DE3410923C2

DE3410923C2 -

Info

Publication number: DE3410923C2
Application number: DE3410923A
Authority: DE
Inventors: Dirk Haarlem Nl Ippel
Original assignee: Keur & Sneltjes Dental Manufacturing Co Haarlem Nl
Current assignee: Cavex Holland BV
Priority date: 1983-04-25
Filing date: 1984-03-24
Publication date: 1987-05-27
Also published as: NL8301456A; DE3410923A1

Description

Es ist ein pulverförmiges Abdruckmaterial auf der Basis von Alginat bekannt (GB-PS 5 18 596), welches in der Zahnheilkunde zur Herstellung von Gebißabdrücken verwendet wird. Zu diesem Zweck wird das pulverförmige Abdruckmaterial kurz vor der Benutzung mit einer vorbestimmten Menge Wasser vermischt, um eine Paste zu erhalten, welche für die Herstellung des Gebißabdruckes verwendet wird. Die Paste härtet nach kurzer Zeitspanne aus, und der aus der Paste hergestellte Abdruck kann nunmehr für die Anfertigung eines positiven Gipsmodelles benutzt werden.

Die bekannten pulverförmigen Abdruckmaterialien enthalten ein lösliches Alginat, z. B. das Kalium- oder Natriumsalz von Alginsäure, sowie eine Verbindung eines Metalls, das mit Alginsäure eine unlösliche Verbindung bildet, meistens ein Calciumsalz, wie Calciumsulfat. Zur Verhinderung einer zu schnellen Bildung des unlöslichen Alginats, beispielsweise des Calciumalginats, und damit einer zu schnellen Aushärtung nach dem Mischen mit Wasser, ist es bekannt, zusätzliche Komponenten zu verwenden, die mit dem genannten Metall eine unlösliche Verbindung bilden, wobei in der Regel als zusätzliche Substanz ein Phosphat, wie Natriumpyrophosphat, verwendet wird. Das pulverförmige Abdruckmaterial enthält ferner einen oder mehrere inerte Füllstoffe zur Förderung einer geeigneten Konsistenz und einer guten Vermischung der aktiven Bestandteile, wobei als Füllstoffe z. B. Ton, Silika und Infusorienerde in Betracht kommen. Schließlich können auch noch andere verschiedene Komponenten, wie Fluoride, Farbstoffe und Geschmacksstoffe mit enthalten sein.

Die vorstehend beschriebenen bekannten Abdruckmaterialien haben jedoch den Nachteil, daß mit ihnen die feinen Einzelheiten der im Abdruck vorhandenen Konturen nicht auf das positive Gipsmodell reproduziert werden können. Als Ursache hierfür nimmt man eine Reaktion nicht umgesetzter Alginatreste mit dem Gips an, so daß beim Ausgießen des Abdruckes mit dem Gips die Oberfläche des positiven Gipsmodelles rauh wird und die Konturen der feineren Details verlorengehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Abdruckmaterial so zu verbessern, daß mit ihm positive Gipsmodelle herstellbar sind, die bei geringem Rauhigkeitsgrad ihrer Oberfläche auch die feinen Konturen des Abdruckes wiedergeben.

Gelöst wird vorstehende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1.

Die Verwendung von Alginat, wie Alkalimetall-Alginat, in Verbindung mit oberflächenaktiven Substanzen, wie Polyäthylen- oder Polypropylen-Glykole, ist zwar bekannt (DE-OS 20 48 362), jedoch handelt es sich dabei um die Herstellung von Filmmaterial aus einer filmbildenden Lösung. Diese Art der Verwendung vorgenannter Substanzen betrifft somit ein völlig anderes Fachgebiet als der Anmeldungsgegenstand und hat zum Ziel, auf die Verwendung von Kohlenwasserstofflösungsmitteln bei der Herstellung von Filmmaterial zu verzichten.

Demgegenüber kommt es bei vorliegender Erfindung auf eine Verbesserung von pulverförmigen Abdruckmaterialien an, um besonders präzise positive Gipsmodelle mit einer dem Abdruck entsprechenden Oberfläche herzustellen und die bisher auftretenden Nachteile an den Berührungsflächen des Gipses und des Abdruckmaterials zu vermeiden.

Die erfindungsgemäß vorgesehene flüssige, nicht-ionogene oberflächenaktive Substanz hat einen positiven Einfluß auf die Geschwindigkeit, mit der Wasser von dem Abdruckmaterial aufgenommen wird und vermindert außerdem die Neigung des pulverförmigen Abdruckmaterials zur Staubbildung.

Zweckmäßig entspricht die vorgenannte nicht-ionogene oberflächenaktive Substanz der in Anspruch 2 genannten Formel.

Die im Anspruch 2 näher definierte Substanz wird im Handel mit dem Warenzeichen Pluronic bezeichnet, wobei Substanzen mit a = 3 und b = 30 als Pluronic L 61 mit a = 5 und b = 40 mit Pluronic L 81 und mit a = 7 und b = 55 mit Pluronic L 101 benannt werden. In der Praxis wird die unter dem Warenzeichen Pluronic L 81 bekannte Substanz bevorzugt, da sie eine geringe Viskosität aufweist und geschmacklich nicht unangenehm ist.

Das Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen pulverförmigen Abdruckmaterials kennzeichnet sich erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 3. Hierdurch wird eine außerordentlich homogene Mischung des Abdruckmaterials erzielt.

Zweckmäßig ist es, wenn die nicht-ionogene oberflächenaktive Substanz vorerwärmt worden ist, und zwar auf eine Temperatur zwischen 20 und 120°C. Besonders günstig ist der Temperaturbereich zwischen 60 und 80°C. Durch die Vorerwärmung der nicht-ionogenen oberflächenaktiven Substanz wird deren Viskosität herabgesetzt und hierdurch eine schnellere und gleichmäßigere Vermischung mit den pulverförmigen Substanzen erreicht.

Die nicht-ionogene oberflächenaktive Substanz wird zweckmäßig unter einem Druck von 0,1 bis 20 MPa versprüht bzw. aufgesprüht. Dabei hat sich der Druckbereich zwischen 3 und 5 MPa in der Praxis als besonders zweckmäßig herausgestellt.

Bei einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens ist vorgesehen, daß 10 bis 50 Gew.-% des Füllstoffes zuvor mit Kaolin und Talk in solchen Mengen gemahlen worden ist, daß das endgültige Abdruckmaterial 5 bis 15 Gew.-% Kaolin und 1 bis 3 Gew.-% Talk enthält.

Die Anwesenheit des Kaolin in dem Abdruckmaterial fördert eine schnelle Wasseraufnahme, während der Gehalt an Talk die Vermischung der Substanzen begünstigt.

Das Mischen der obengenannten Substanzen erfolgt zweckmäßigerweise in einem Schaufelmischer, wobei zweckmäßigerweise ein Lödige-Mischer angewendet wird, der in der Wand eine oder mehrere Sprühdüsen aufweist, um die nicht-ionogene oberflächenaktive Substanz zu zerstäuben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Beispiels und zweier Vergleichsversuche erläutert.

Die Verträglichkeit mit Gips und die Detailwiedergabe des Alginatabdruckmaterials wurden gemäß der Methode aus der ISO Spezifikation Nr. 1563 gemessen.

Beispiel I

Ein Alginatabdruckmaterial wurde wie folgt zusammengesetzt:

Kaliumalginat14,0% Calciumsulfat10,0% Magnesiumoxyd 2,0% Kaliumtitaniumfluorid 2,5% Natriumpyrophosphat 1,0% Titandioxyd 5,0% Farbstoff 0,1% Geschmackstoff 0,1% Infusorienerde52,3% Kaolin 7,5% Talk 1,5%Pluronic L 81 4,0% Das Kaolin und der Talk wurden mit 20% der benötigten Menge Infusorienerde während 2 Stunden in einer Kugelmühle gemahlen. Sodann wurde dieses Gemisch zusammen mit den weiteren Grundstoffen, ausgenommen Pluronic, in einen Lödige-Mischer gebracht. In einem Gefäß mit einem elektrischen Erwärmungselement wurde die benötigte Menge Pluronic auf 70°C erwärmt. Mit Hilfe einer Pumpe wurde die Flüssigkeit durch vier Sprühdüsen gepreßt, die in der Wand des Lödige-Mischers montiert waren. Der Flüssigkeitsdruck war 4 MPa. Während des Zerstäubungsvorgangs war der Lödige-Mischer in Wirkung. Das Resultat war ein Alginatabdruckmaterial, das glatt mit Wasser mischbar war, keine Staubbildung gab, sehr gut mit Gips verträglich war und eine sehr gute Detailwiedergabe zeigte. Ein Gipsmodell, hergestellt mit diesem Abdruckmaterial gemäß dem Detailwiedergabetest von ISO 1563, hatte eine sehr glatte Oberfläche und reproduzierte die feinste Linie, und zwar die 20-µm-Linie. Vergleichsbeispiel 1 Es wurde ein gleiches Alginatabdruckmaterial wie in Beispiel I zusammengesetzt, wobei Pluronic weggelassen wurde. Dasselbe Mahl- und Mischverfahren wurde eingehalten. Mit dem in dieser Weise erhaltenen Abdruckmaterial war es nicht möglich, mit dem Detailwiedergabetest eine 20-µm-Linie zu reproduzieren, während die Gipsoberfläche erheblich weniger glatt war als die des in Beispiel I erhaltenen Modells. Vergleichsbeispiel 2 Es wurde ein gleiches Alginatabdruckmaterial wie in Beispiel I zusammengesetzt, wobei Pluronic weggelassen wurde. Die Rohstoffe wurden direkt, ohne Mahlen, in einem Lödige-Mischer vermischt. Mit dem in dieser Weise erhaltenen Abdruckmaterial war es nicht möglich, mit dem Detailwiedergabetest eine 20-µm-Linie zu reproduzieren, während die Gipsoberfläche erheblich weniger glatt war als die des in Beispiel I erhaltenen Modells. Das erhaltene Pulver ließ sich mit Wasser schwerer zu einer homogenen Paste mischen als die Pulver gemäß Beispiel I und dem Vergleichsbeispiel 1.

Claims

1. Pulverförmiges Abdruckmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es besteht aus Alginat, 2-10 Gew.-% eines Poly(oxyäthylen)-poly(oxypropylen)- poly(oxyäthylen)-polymerisats als flüssiger nichtionogener, oberflächenaktiver Substanz, gegebenenfalls 5- 15 Gew.-% Kaolin und 1-3 Gew.-% Talk, Füllstoffen und gegebenenfalls anderen üblichen Komponenten.

2. Abdruckmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionogene oberflächenaktive Substanz die Formel aufweist, wobei
a = 3 und b = 30 oder
a = 5 und b = 40 oder
a = 7 und b = 55
ist.

3. Verfahren zur Herstellung des pulverförmigen Abdruckmaterials nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Alginat mit einem Füllstoff und gegebenenfalls anderen üblichen Komponenten vermischt und während des Mischvorganges die flüssige nichtionogene oberflächenaktive Substanz auf die Mischung gesprüht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionogene oberflächenaktive Substanz vorerwärmt worden ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionogene oberflächenaktive Substanz auf eine Temperatur zwischen 20 und 120°C, vorerwärmt worden ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtionogene oberflächenaktive Substanz unter einem Druck von 0,1 bis 20 MPa versprüht wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß 10 bis 50 Gew.-% des Füllstoffes zuvor mit Kaolin und Talk in solchen Mengen gemahlen worden ist, daß das endgültige Abdruckmaterial 5 bis 15 Gew.-% Kaolin und 1 bis 3 Gew.-% Talk enthält.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen in einem Schaufelmischer erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lödige-Mischer angewendet wird, der in der Wand eine oder mehrere Sprühdüsen aufweist, um die nichtionogene oberflächenaktive Substanz zu zerstäuben.