DE3409559A1

DE3409559A1 - Werkzeugmaschinen-lagersystem

Info

Publication number: DE3409559A1
Application number: DE19843409559
Authority: DE
Inventors: Rudolf J.A. Vlaardingen Kimmelaar
Original assignee: Cincinnati Milacron Industries Inc Cincinnati Ohio; Cincinnati Milacron Inc
Current assignee: Milacron Inc
Priority date: 1983-03-21
Filing date: 1984-03-15
Publication date: 1984-10-04
Also published as: US4490054A; NL8303876A; FR2543234B1; DE3409559C2; GB8401674D0; GB2136888A; FR2543234A1; JPS59175620A

Description

Cincinnati Milacron Industries, Inc.,

4701 Marburg Avenue, Cincinnati, Ohio 45209, U.S.A.

Werkzeugmaschinen-Lagersystem.

Bei Wellenlagersystemen in Werkzeugmaschinen ist es in Praxis, Antifriktionslager, wie beispielsweise Rollager, Wälzlager oder Kugellager zu verwenden, um eine Werkzeugwelle in ihrem Gehäuse zu tragen. Bei einigen Lagersystemen ist eine extreme Genauigkeit und Steifigkeit erforderlich, die bei rollager- bzw. wälzlagerartigen Lagerelementen nicht vorhanden sind, bei denen zyklische Unregelmäßigkeiten im Lagersystem auftreten können. Insbesondere bei Schleifmaschinen wurde herausgefunden, daß bei Verwendung eines hydrostatischen Lagersystems eine hohe Steifigkeit und eine gute Zentrizität erreicht werden können. Bei hydrostatischen Lagersystemen sind mit öl gefüllte Hochdrucktaschen bei unterschiedlichen Umfangspunkten um den Lagerdurchmesser einer Welle herum angeordnet. Das hydrostatische Lagersystem neigt dazu, sich wieder selbst in den zentralen bzw. zentrierten Zustand zurückzubringen, wenn die Welle abgelenkt wird. Bei hydrostatischen Lagersystemen sind jedoch mehrere Nachteile vorhanden, es müssen nämlich extrem enge Toleranzen um den Leckrand des Lagers vorgesehen sein, um das Entweichen von Fluid und dem hieraus folgenden Druckabfall aufgrund des Leckflusses zu ermöglichen. Zweitens müssen extrem hohe Drücke, d. h. in der Größenordnung von 500 lbs pro Quadratinch oder mehr, mittels eines Pumpensystems den hydrostatischen Taschen zugeführt werden.

Bei Wellenlagersystemen wurde auch versucht, eine weitere Art von hydraulischen Achslager zu verwenden, nämlich das hydrodynamische Lager. Bei dem hydrodynamischen Lager sind eine Vielzahl von Kipp- bzw. Schwenk-Polsterschuhen um den Umfang eines Wellenlagerdurchmessers herum vorgesehen, und Niederdrucköl umflutet das Gleitschuhlager und den Wellendurchmesser. Wenn die Welle bei der Betriebsumdrehungszahl (im allgemeinen eine hohe Drehzahl in der Größenordnung

von 1000 rpm. oder höher) rotiert, so übt die Welle einen Reibungswiderstand auf das Fluidbad aus und treibt einen öl keil in die öffnung zwischen der Welle und den Kippolsterschuh. Der Vorteil des hydrodynamischen Lagers besteht darin, daß eine extrem hohe Steifigkeit des Lagersystems mittels der rotierenden Welle erzeugt werden kann_s die Steifigkeit bei Anfahrgeschwindigkeiten und Abbremsgeschwindigkeiten ist jedoch extrem niedrig, nachdem der Druck in den Lageröffnungsbereichen gering ist. Während des Anfahrens und des Abbremsens wird die Welle folglich auf dem untersten Schuh eines aus mehre- IQ ren Schuhen bestehenden Trägersystems schleifen. Im Laufe der Zeit kann sowohl an den Schuhen als auch an dem Wellenlagerdurchmesser ein Verschleiß auftreten, wodurch der Wellenlagerbetrieb und die Lebensdauer sehr nachteilig beeinflußt werden.

Die Lebensdauer der Wellenlager ist daher direkt abhängig von der Anzahl des Anfahrens und des Abschaltens eines Wellenlagersystems. Selbstverständlich muß die Welle mindestens einmal am Tag angefahren werden, wenn die Maschine für eine Arbeitsschicht gestartet wird, und falls Werkzeugwechsel erforderlich sind, muß die Welle auch noch angehalten werden.

Die Anmelderin hat die sich bei den hydrodynamischen Lagersystemen gemäß dem Stand der Technik ergebenden Schwierigkeiten aufgrund eines neuartigen Lagersystems überwunden, welches eine hydrostatische Lagerung in Einheit mit einem hydrodynamischen System verwendet, und die hydrstatische Lagerung wird automatisch abgeschaltet, wenn die hydrodynamische Lagerung im Betriebszustand läuft.

Die Erfindung ist in einem Werkzeugmaschinen-Lagersystem beinhaltet, in welchem ein Gehäuse eine Wellenbohrung aufweist, wobei ein Satz von Lagern nach Art der Kippschuhe innerhalb der Wellenbohrung angeordnet ist. Eine Werkzeugwelle (beispielsweise eine Schleifrad-Trägerwelle) ist in dem Wellenlagersatz drehbar gelagert und ein hydraulisches Fluid wird unter einem ersten Betriebsdruck der Wellenlageroberfläche zugeführt. Auf dem untersten der Kippschuhsegmente wird ein hydrstatischer Druckbereich definiert, und dem hydrostatischen Druckbereich wird ein höherer Arbeitsdruck zugeführt. Ein Fluidsteuerventil, wie beispielsweise ein Kugelrückschlagventil, ist in dem Durch-

gang vorgesehen, welcher das Fluid unter höherem Druck dem hydrostatischen Druckbereich zuführt. Im Betrieb wird die Welle in Drehung versetzt und vom hydrostatischen Druckbereich unterstützt, bis zu einem solchen Punkt, in welchem die Welle die Arbeitsdrehzahl erreicht, wodurch ein dritter, noch höherer Arbeitsdruck (hydrodynamisch erzeugt) im Lagersatz erzeugt wird. Der dritte Arbeitsdruck dient dazu, das Fluidsteuerungsventil in eine geschlossene Position zu drücken, wodurch der hydrostatische Druckbereich deaktiviert wird.

IQ In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch das Schleifrad-Wellenlagergehäuse einer spitzenlosen Schleifmaschine,

Fig. 2 einen Schnitt durch die Schleifradwelle entlang der Linie 2-2 gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des untersten Tragschuhs des Wellenlagersatzes gemäß Fig. 1, und

Fig. 4 ein hydraulisches Diagramm des Wenenlagersystems gemäß Fig.

Fig. 1 der¹ Zeichnung zeigt einen Schnitt durch einen Scheibenkopf 10 einer Schleifmaschine, wobei eine Schleifscheibenanordnung 11, bestehend aus einem Schleifrad 12, einem Kragen 13, und einem Flansch 14, mittels Schrauben 15 an einer Befestigungsfläche 16 einer Schleifscheibenwelle 17 befestigt sind. Die Schleifscheibenwelle 17 ist in einem identischen Paar von schuhartigen Wellenlagern 17, 18 getragen' und drehbar gelagert, welche in vorderen und rückwärtigen Bohrungen 19, 20 im Scheibenkopfgehäuse 21 getragen sind. Die Welle 17 weist an ihrer mittleren Position zwischen den Lagersätzen 18 eine Axialbzw. Längslageranordnung 22 auf, um eine axiale Bewegung der Welle

17 während des Betriebes zu verhindern. Eine Mehrzahl von Dichtungen 23 sind in den Scheibenkopf-Lagerbohrungen 19, 20 aufgenommen, um eine bestimmte Menge an Niederdruck-Hydrauliköl an den Lagersätzen

18 zu halten und um das Eintreten von Verschmutzungen in das System zu verhindern. Das rückwärtige Ende der Welle 17 trägt eine Antriebsscheibe 24, welche über einen (nicht dargestellten) Treibriemen mit-

tels (nicht dargestellten) Antriebmotors für die Scheibenkopfwelle angetrieben ist.

Die Spannkraft des Treibriemens ist im allgemeinen nach unten gerichtet, nachdem der Motor im unteren Bereich der Maschine (nicht dargestellt) angeordnet ist. Dem Fachmann ist klar, daß, nachdem ein Riemenantriebsystem nicht ausschließlich Drehmoment in das angetriebene Glied überträgt,, bei einem Hochleistungssystem ganz erhebliche Riemenspannkräfte auftreten können, beispielsweise in der Größenordnung von 600 lbs oder mehr. Die Schleifscheibenanordnung 11 kann bei einer großen Schleifmaschine₃ wie beispielsweise einer spitzenlosen Schleifmaschines ebenfalls im Bereich von 500 lbs oder mehr wiegen. Es ist daher ersichtlich, daß auf dem unteren Schuh eines Wellenlagersatzes 18 sehr große Belastungen liegen, und zwar aufgrund der Kombination aus Wellengewicht, Gewicht der Schleifscheibenanordnung und sich aus der Riemenspannung ergebenden Belastungen.

Unter Bezugnahme auf Fig. 2 in Kombination mit Fig. 1 ist ersichtlieh, daß der im vorliegenden System verwendete Lagersatz 18 ein im wesentlichen konventionelles hydrodynamisches Lagersystem mit schwenkbaren Polstern und mehreren Schuhen ist, wobei der Lagerhohlraum 25 vor dem Starten der Welle 17 mit Niederdruck-Hydrauliköl gefüllt ist und wobei die Welle, sobald sich diese dreht, einen Ölfilm aufnimmt und ihn in die vorauseilende Kante 26 eines Polsters oder Schuhs 27 hineintreibt, wodurch ein hoher hydrodynamischer Druck zwischen dem Schuh und der Wellenoberfläche erzeugt wird, so daß die Welle 17 auf einem Ölfilm gleitet. Der Schuh 27 ist um einen Schwenkzapfen kippbar, damit er eine Gleichgewichtsposition um die Welle 17 herum finden kann, wenn der hydrodynamische Druck erzeugt wird.

Es ist ersichtlich, daß der untere Schuh 28 eines Lagersatzes 18 in Reibkontakt mit der Welle 17 stehen kann, woraus sich ein Verschleiß ergibt, wenn die Welle 17 gestartet wird, und bevor sich der Hochdruckfilm ausgebildet hat. Diese Anfahrsituation ergibt sich zumindest einmal am Tag, wenn die Maschine gestartet wird, sie kann sich jedoch oft ergeben, wenn die Maschine regelmäßig abgeschaltet wird. Wenn beispielsweise die Scheibe abgenutzt oder beschädigt ist und

während der unterschiedlichen Arbeitsschichten ersetzt werden muß, so muß die Welle angehalten werden. Wenn in ähnlicher Weise in einigen Plätzen (insbesondere in Europa) bei Maschinen mit automatischer Zufuhr eine Teileverklemmung auftritt, so muß der Scheibenkopf abgeschaltet werden, während das verklemmte Werkstück entfernt wird. Ein solches Abschalten kann zehnmal am Tag oder öfter auftreten.

Unter Bezugnahme auf Fig. 2 ist ersichtlich, daß der linke Schuh 27 um einen festen Schwenkstift 29 hin- und herbewegbar bzw. -schwingbar ist und daß der rechte und der obere Schuh 27 ebenfalls um einen festen Bolzenabschnitt 30 eines Scheibenkopf-Abschlußgliedes 31 verschwenkbar ist. Das Scheibenkopf-Abschlußglied 31 ist mittels Schrauben 32 in einer radialen Bohrung 33 des Scheibenkopfgehäuses 21 befestigt und mit einer zentralen Gewindebohrung 34 versehen, durch die hindurch durch Einführen eines mit einem Gewinde versehenen Druckmeßgliedes (nicht dargestellt) eine Drucküberprüfung möglich ist. Wenn das Druckmeßgerät nicht verwendet wird, so ist das Gewindeloch 34 verschlossen. Der untere Schuh 34 des Lagersatzes 18 ist auf einem speziellen Schwenkzapfen 35 verschwenkbar gehalten, welcher in eine radiale Bohrung des Scheibenkopfgehäuses 21 hineingepreßt ist. Der Schwenkzapfen 35 weist einen großen Steuerdurchmesser 36 auf, der in einer Bohrung des Schuhs 28 aufgenommen ist. Der untere, kleinere Durchmesser 37 des Zapfens 35 ist in die Bohrung des Gehäuses hineingepreßt. Ein zentrales Loch 38 erstreckt sich über die Länge des Schwenkzapfens 35, und ein Loch 39 mit kleinem Durchmesser führt von der Steuerbohrung durch den Schuh 28 hindurch. Um den Steuerdurchmesser 36 herum ist ein O-Ring 40 vorgesehen, um ein Druckfluid abzudichten, welches durch das zentrale Loch 38 und den Schuh 28 zugeführt wird. Das unterste Ende des Schwenkzapfens 35 ist in Fluidverbindung mit einem Loch 41, welches durch das Scheibenkopfgehäuse 21 parallel zur Welle 17 hindurchgebohrt ist.

Fig. 1 zeigt, daß das quergebohrt Loch 41 an der äußeren Gehäusewand 42 verschlossen ist und an einer inneren Wand 43 des Scheibenkopfgehäuses 21 mit einem Gewinde versehen ist, um eine hydraulische Leitung 44 aufzunehmen. Eine weitere hydraulische Leitung 45 ist mit dem rückwärtigen Wellenlagersatz 18 in ähnlicher Weise verbunden.

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Der Schwenkzapfen 35 ist an einer axialen Position in der Mitte des Schuhs 28 angeordnet. Der Zweck des mit dem Loch versehenen Schwenkzapfens 35 und der hydraulischen Leitung 44 liegt darin, hydraulischen Druck zuzuführen, unmittelbar bevor die Welle ihre Rotation g beginnt, und zwar zu einem vertieften Bereich 46 im unteren Schuh 28, s. Fig. 3. Der vertiefte Bereich 46 im Schuh 28 weist eine Tiefe von einigen Tausendstel auf und eine axiale Breite und umfangsmäßige Länge, welche ausreichend ist, um einen Oberflächenbereich für eine hydrostatische Anhebung zu bilden, welche mittels durch den Schwenk- IJ zapfen 35 zugeführten hydraulischen Drucks verstärkt bzw. multipliziert wird. Der verwendete hydraulische Druck stammt aus einer Druckquelle wie beispielsweise einer Maschinenpumpe mit geringem Druchfluß, aber hohem Druck, und der Druck ist durch einen Ventilblock 47 hindurch gerichtet, in welchem sich zwei Kugel-Rückschlagventile 48 befinden. Die Kugel-Rückschlagventile 48 sind von kenventioneller Artj wobei der Fluß von der Druckquelle eine Kugel 49 und eine Feder 50 überwindet, um Fluid durch die hydraulischen Leitungen 44, 45 zu den Wellenlagersätzen 18 zu leiten. Der verwendete hydrostatische Druck ist ausreichend_s um zum Zeitpunkt des Anfahrens den Großteil des gesamten Wellengewichts aufzunehmen. Der hydrostatische Druck hebt die Welle 17 nicht vollkommen ab von der Oberfläche des unteren Schuhss es ist jedoch in Betracht gezogen, daß es bei bestimmten Ausführungsformen gewünscht werden kann, die Welle 17 vollständig anzuheben. Der hydrostatische Druck ist geringfügig unterhalb des maximalen hydrodynamischen Drucks, welcher an der Grenzfläche zwischen Schuh und Welle erzeugt wird. Wenn daher die Welle 17 ihre maximale Umdrehung erreicht und folglich den maximalen hydrodynamischen Druck, so wird der sich entwickelte Druck den Versorgungsdruck, der die hydrostatische Tasche füllt, übersteigen und in Kombination mit der Federkraft die Kugel 49 des Kugel-Rückschlagventils 48 in die geschlossene Position zwingen, wodurch die Versorgung des hydrostatischen Drucks geschlossen wird.

Fig. 4 zeigt ein hydraulisches Diagramm für das dargestellte Lagersystem. Die Schleifscheibenwelle 17 ist in einem Paar von Lagersätzen 18 getragen, und der untere Schuh 28 des Satzes weist eine hydrostatische Tasche bzw. einen vertieften Bereich 46 auf, der in diesen hineingearbeitet ist. Die hydraulische Pumpe 51 führt hydrostatisches,

unter Druck stehendes öl vom Tank 52 zu den Kugel-Rückschlagventilen 48, um der Welle 17 eine Last aufnehmende oder anhebende Kraft zuzuführen. Die Pumpe 51 versorgt die hydraulische Leitung 53 auch mit niedrigem Druck, um FUllÖl in das allgemeine Gebiet der Lagersätze 18 zwischen die (nicht dargestellten) Dichtungen einzuführen, s.Fig.1. Es wird der Welle 17 nicht ermöglicht, ihre Rotation zu beginnen, bis ausreichend viel hydraulisches öl im Lagerbereich vorhanden ist, dessen Anwesenheit mittels zweier Druckschalter 54, 55 nachgewiesen wird. Nachdem die Druckschalter 54, 55 aktiviert worden sind, kann der (nicht dargestellte) Wellenantriebsmotor beginnen, zu rotieren. Der hydraulische Druck wird entlang der Leitung 56 auch der Axiallageranordnung 22 zugeführt. Eine Anzahl von Abflußleitungen sind zu einer gemeinsamen Leitung 57 zusammengefaßt, um einen Abfluß für die Wellenlagersätze 18 und die Axial lageranordnung 22 zu bilden.

Auf diese Weise werden die Vorteile eines hydrodynamischen Hochleistungs-Kippolsterlagers beibehalten, während die Anfahrschwierigkeiten und der hiermit zusammenhängende Verschleiß durch Verwendung eines hydrostatischen Lagers im untersten Schuh 28 vermieden werden können. Der hydrostatische Versorgungsdruck wird automatisch abgeschaltet, wenn sich die Welle 17 bei oder nahe ihrer maximalen Drehzahl befindet. In ähnlicher Weise wird beim Abschalten der hydrostatische Druck wieder aktiviert, um während der Zeitdauer des Abbremsens der Welle 17 einen großen Teil der Last der Welle aufzunehmen.

Das folgende Beispiel illustriert typische Testmaschinenparameter und die Resultate hinsichtlich des Verschleißes:

Wellengewicht: 131 kg

Q₀ Scheibenaufsatz (max.): 210 kg

Riemenspannung: 250 kg

Berechnete Reaktionsbelastungen: a) vorderer Schuh (nahe dem Scheibenaufsatz) - 183 kg b) hinterer Schuh - 456 kg

Hydrostatischer Druck: 250 - 300 psi
35

Hydrostatische Ausnehmung: a) vorderer unterer Schuh

10 mm breit, Fläche 2,4 qcm, 0,05 mm tief, .

* b) hinterer unterer Schuh -

25 min breit, Fläche 9,29 qcm, 0,05 mm tief

Hydrostatische Kraft: a) vorderer Schuh - 130 kg b) hinterer Schuh - 432 kg Laufgeschwindigkeit: 45 m/sec. Wellenoberflächengeschwindig-

keit (1410 UPM)

Hydrostatischer Druck in der Ausnehmung: 500 psi bei 34m/sec

600 psi bei 45m/sec

Abbrechendes Drehmoment: a) ohne hydrostatischem Druck - 10 KGM

b) mit hydrostatischem Druck - 4 KGM

Abnutzung an der Wellen/Schuh-Grenzfläche:

a) dne hydrostatischem Druck - 12 Mikrometer Abnutzung nach 250 Starts/Stops

b) mit hydrostatischem Druck - 2 Mikrometer Abnutzung nach 1000 Starts/ Stops

Gemäß dem oben behandelten Ausführungsbeispiel sind die Wellenlagersätze zwischen den Endbelastungen einer Schleifscheibenwelle angeordnet, der Wellenantriebspunkt könnte jedoch auch zwischen den Lagern angeordnet sein, wie bei einer Regulierscheibenanordnung einer spitzenlosen Schleifmaschine, wobei typischerweise ein Kettenantrieb zwischen den Lagern verwendet wird. Weiterhin kann sich das Lagersystem auf entgegengesetzte Seiten einer Schleifscheibe erstrecken, so daß die Schleifscheibe steifer getragen ist als bei einem kragarmförmigen System.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen beschränkt.

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BEZUGSZEICHENLISTE

10 - Scheibenkopf	46	- vertiefter Bereich
11 - Schleifscheibenanordnung	47	- Ventil block
12 - Schleifrad	48	- Rückschlagventil
13 - Kragen	49	- Kugel
14 - Flansch	50	- Feder
15 - Schrauben	51	- Pumpe
16 - Befestigungsfläche	52	- Tank
17 - Schleifscheibenwelle	53	- Leitung
18 - Wellenlagersätze	54	- Druckschalter
19 - Bohrung	55	_ Il
20 - Bohrung	56	Leitung
21 - Scheibenkopfgehäuse	57	Il
22 - Axiallageranordnung
23 - Dichtung
24 -. Antriebsscheibe
25 - Lagerhohlraum
26 - Kante
27 - Schuh	I
28 - unterer Schuh	!
29 - Schwenkstift
30 - Bolzenabschnitt
31 - AbschluBglied
32 - Schrauben
33 - Bohrung
34 - Gewindebohrung
35 - Schwenkzapfen
36 - Steuerdurchmesser
37 - kleinerer Durchmesser
38 - Loch
39 - Loch
40 - O-Ring
41 - Loch
42 - Gehäusewand
43 - innere Wand
44 - Leitung
45 - Leitung

Leerseite -

Claims

Β4ΓΕΝΙ4ΝΙΑΤΕ ZBRQSE^DK"'BROSE D-8023 München-Pullach, Wiener Str. -Sr W '.089) 7 Γ-3 30 71> lelex 5-212 147lbros d; Cables:

Cincinnati Milacron Industries, Inc.,

4701 Marburg Avenue, Cincinnati, Ohio 45209, U.S.A.

Oipfi Inge

Case 8307F " &_: 15. März 1984

Re/pr

PATENTANSPRÜCHE

(^L/Werkzeugmaschinen-Lagersystem mit:

a) einem Gehäuse mit zumindest einer Wellenbohrung,

b) einem Lagersatz mit zumindest zwei Kippschuhsegmenten, von denen ein jedes eine bogenförmige Well en!agerflache aufweist,

c) eine"Welle, welche in dem Wellenlagersatz drehbar gelagert ist,

d) ein/Fluid bei einem ersten Arbeitsdruck, welches die Wellenlageroberflächen versorgt,

e) einem hydrostatischen Druckbereich, welcher auf einem der Kippschuhsegmente definiert ist, und

f) einem Fluid mit einem zweiten Arbeitsdruck, welches den hydrostatischen Druckbereich versorgt.

2. Werkzeugmaschinen-Lagersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin ein Fluidsteuerventil umfaßt, welches Fluid bei dem zweiten Arbeitsdruck zuführt, welches vom zweiten Arbeitsdruck in eine offene Durchflußposition gedrückt ist und welches von einem dritten Arbeitsdruck, welcher durch die Wellenrotation hydrodynamisch erzeugt ist, in eine geschlossene Position gedruckt ist«

3ο Werkzeugmaschinen-Lagersystem mit:

a) einem Gehäuse mit zumindest einer Wellenbohrung,

b) zwei Lagersätzen, von denen ein jeder zumindest zwei Kippschuhsegmente aufweist, von denen ein jedes eine bogenförmige WeIlenlagerfläche aufweist,

c) einer Werkzeugwelle, welche in den Wellenlagersätzen drehbar gelagert ist,

d) einem hydraulischen Fluid mit einem ersten, relativ geringen Arbeitsdruck, welches die Well en!agerflachen versorgt,

e) einem hydrostatischen Druckbereich, welcher auf dem untersten der Kippschuhsegmente der Lagersätze definiert ist, und

f) einem hydraulischen Fluid mit einem zweiten, relativ hohen Arbeitsdruck, welches den hydrostatischen Druckbereich versorgt. ·

4. Werkzeugmaschinen-Lagersystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin ein Fluid-Rückschlagventil umfaßt, welches das hydraulische Fluid bei dem zweiten, relativ hohen Arbeitsdruck zuführtj wobei das Rückschlagventil mittels des zweiten, relativ hohen Arbeitsdrucks in eine offene Durchflußposition gedruckt ist, und mittels eines dritten Arbeitsdrucks, welcher relativ höher ist als der zweite Arbeitsdruck, in eine geschlossene Position, wobei der dritte Arbeitsdruck hydrodynamisch durch Wellenrotation erzeugt wird.