DE3402864A1

DE3402864A1 - Magnetrolle und verfahren zum herstellen einer magnetrolle

Info

Publication number: DE3402864A1
Application number: DE19843402864
Authority: DE
Inventors: Toshiyuki Kawasaki Kanagawa Ogawa
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1983-01-29
Filing date: 1984-01-27
Publication date: 1984-08-02
Also published as: DE3402864C2; US4580121A; JPS59139067A

Description

Anwaltsakte: 33 270

Beschreibung
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Die Erfindung betrifft eine Magnetrolle und ein Verfahren zum Herstellen einer Magnetrolle_/ und betrifft insbesondere eine Magnetrolle für eine Entwicklungseinrichtung eines elektrophotographischen Kopierers, wobei sie im Innern einer Entwicklungshülse angeordnet ist, entlang deren ümfangsflache Toner transportiert wird.

In einer Entwicklungseinrichtung_/ mittels welcher ein elektrostatisches, latentes Bild, das auf einer Abbildungsfläche,

wie der Oberfläche eines elektrophotographischen Teils_y ausgebildet ist, durch Aufbringen von Toner auf das latente Bild entwickelt wird, ist als Tonerträger eine Entwicklungshülse drehbar vorgesehen, und eine Magnetrolle ist im Innern der Hülse angeordnet, durch welche ein Magnetfeld an der

Oberfläche der Hülse erzeugt wird, wodurch der Toner magnetisch an die ümfangsflache der Hülse angezogen wird. Eine derartige Magnetrolle weist üblicherweise einen Magneten auf, der durch Sintern eines magnetischen Materials, wie

Ferrit, ausgebildet ist. Da Ferrit ein brüchiges Material 25

ist, ist es in diesem Fall jedoch schwierig, mit Ferrit verschiedene Formen auszubilden, und das Ferrit muß an Stellen vorgesehen werden, an welchen es nicht erforderlich ist, um bei der Herstellung dessen Vollständigkeit

bzw. Geschlossenheit aufrechtzuerhalten. Aus diesem Grund 30

weist eine herkömmliche Magnetrolle ein höheres Gewicht und höhere Herstellungskosten auf, wobei auch zum Halten und Antreiben, um die Magnetrolle zu drehen, teuere zugeordnete Teile vorgesehen sein müssen. Da jedoch die herkömmliche Magnetrolle durch Sintern hergestellt wurde,

war aufgrund von durch Sintern hervorgerufenen Verwindungen eine Dimensionssteuerung schwierig, was dann wiederum

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ein Hinderungsgrund sein konnte, eine gewünschte Ausführung zu erhalten. Selbstverständlich kann dann nach dem Sintern eine Sekundärbearbeitung an der Magnetrolle durchgeführt werden, um eine gewünschte Dimensionsgenauigkeit zu erhalten; durch eine solche Sekundärbearbeitung werden jedoch die Herstellungskosten hoch getrieben.

In Fig. 1 ist eiiE röhrenförmige (doughnut-shaped) Magnetrolle 1 dargestellt. In diesem Fall wurde der röhrenförmige Magnet 1a zuerst durch Sintern hergestellt, wurde dann auf eine Welle 1b aufgepaßt und beispielsweise mittels eines entsprechenden Klebstoffs an dieser befestigt. In diesem Beispiel mußte die äußere Umfangsflache des Magneten 1a bei einem zweiten Bearbeitungsschritt abgeschliffen werden, so daß die Herstellung insgesamt schwierig war. Außerdem wurde die Gesamtausführung ziemlich schwer,und folglich war zum Drehen eine verhältnismäßig große Antriebskraft erforderlich.

In Fig. 2 ist eine weitere herkömmliche Magnetrolle 2 dargestellt, bei welcher eine Anzahl in ungleichen Abständen angeordneter Magnetpole vorgesehen ist , worin der Unterschied zu der Ausführung der Fig. 1 besteht. Auch in diesem Fall ist der Gesamtaufbau röhrenförmig, da Zwischenteile A zwischen benachbarten Magnetteilen 2a vorgesehen sind, um die Geschlossenheit des Aufbaus zu erhöhen. Diese Magnetrolle ist ebenfalls nachteilig, da die Teile A vorgesehen sein müssen, um den im Material liegenden Nachteil von Ferritmagneten 2a auszugleichen, wodurch nicht nur das Gewicht sondern ^u auch die Kosten ansteigen.

In Fig. 3 ist eine weitere herkömmliche Magnetrolle 3 dargestellt, welche vorgeschlagen wurde, um die Nachteile der beiden vorstehend beschriebenen, in Fig. 1 und 2 dargestellten Magnetrollen zu überwinden. In diesem Fall wurden dann, um durch Entfernen unnötiger Teile die Gesamtausführung leicht zu machen, zuerst eine Anzahl länglicher, im

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Querschnitt rechteckiger Magnete 3a hergestellt und an den erforderlichen Stellen fest an einem zylindrischen Träger 4 angebracht. Dadurch konnte in diesem Fall das Gesamtgewicht auf ein Minimum herabgesetzt werden, aber es waren mehr Her-Stellungsschritte erforderlich, da die Anzahl Magnete 3a einer nach dem anderen fest an dem Träger 4 angebracht werden mußte. Darüber hinaus ist die Trägerform 4 wegen der erforderlichen Positionierung und sicheren Halterung der einzelnen Magnete 3a ziemlich kompliziert, so daß darin eine weitere Schwierigkeit beim Herstellen des Trägers 4 besteht. Da andererseits der Magnet 3a im Querschnitt rechteckig ist, ist der größte Abstand G zwischen dem Magneten 3a und der inneren ümfangsfläche einer Entwicklungshülse 5 in der Mitte G1 des Magneten 3a ausgebildet, wodurch nach dem Zusammenbau normalerweise eine sehr große Magnetkraft erforderlich ist, wie aus Fig. 4 zu ersehen ist. Folglich ist die Ausführung der Fig. 3 auch unter dem Gesichtspunkt des Nutzeffekts nachteilig. Selbstverständlich kann eine Seite des Magneten 3a in seiner Form entsprechend der inneren Ümfangsfläche der Hülse 5 ausgebildet werden; jedoch ist hierzu ein zweiter Bearbeitungsschritt erforderlich, wodurch wieder die Herstellungskosten in die Höhe getrieben werden.

Gemäß der Erfindung soll daher eine vorteilhaft ausgebildete Magnetrolle und ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Magnetrolle geschaffen werden. Ferner soll gemäß der Erfindung eine bezüglich ihres Gewichts leichte und im Aufbau stabile Magnetrolle geschaffen werden. Ferner soll gemäß der Erfindung eine Magnetrolle geschaffen werden, ^ welche in einer Entwicklungseinrichtung verwendet werden kann, bei welcher ein elektrostatisches, latentes Bild durch Aufbringen von Toner auf das latente Bild entwickelt wird. Darüber hinaus soll gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer leichten und preiswerten Magnetrolle geschaffen werden. Schließlich soll gemäß der Erfindung einVerfahren zum Herstellen einer Magnetrolle geschaffen werden, welche eine hohe Dimsenionsgenauigkeit aufweist,

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I ohne daß die Herstellungskosten höher sind. Gemäß der Erfindung ist dies bei einer Magnetrolle durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 sowie bei einem Verfahren zum Herstellen einer Magnetrolle durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3 . .schematische Darstellungen mehrerer herkömmlicher Magnetrollen, bei welchen Ferrit als magnetisches Material ver

wendet ist;

Fig. 4 einen Teil einer vergrößerten Schnittansicht eines Teils der Ausführung der Fig. 3;

Fig. 4 und 5 schematische Darstellungen von zwei

Magnetrollen gemäß der Erfindung, und

Fig. 7 eine perspektivische schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei welcher zuerst die Magnete gesondert hergestellt und dann fest an einen Träger angebracht sind. 30

In Fig. 5 ist im Schnitt eine Magnetrolle gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dargestellt, wenn sie in einer Entwicklungseinrichtung zum Entwickeln eines elektrostatischen latenten Bildes in einem elektrophotographischen Kopiergerät verwendet wird. Wie dargestellt, weist die Ausführung der Fig. 5 eine Drehwelle 6 auf, auf welcher ein Träger 7 fest angebracht ist. Eine Antriebswelle 6a eines

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1(nicht dargestellten) Motors ist fest in den hohlen Teil des Trägers 7 eingepaßt, so daß der Träger um die Mittelachse der Drehwelle 6 in Drehung versetzt werden kann, wenn sie durch den Motor angetrieben wird. Wie dargestellt, weist der Träger 7 zum festen Haltern von Magneten 8 einen zylindrischen Teil 7a und eine Anzahl Rippen 7b auf, welche an vorbestimmten Stellen im allgemeinen in radialer Richtung von der äußeren Umfangefläche des zylindrischen Teils 7a vorstehen. In der dargestellten Ausführungsform stehen sechs

¹^ Rippen 7b radial nach außen von der äußeren Umfangsflache des zylindrischen Teils 7a vor, und es sind drei Magnetteile 8a bis 8c in Zwischenräumen S1, S3 bzw. S5 vorgesehen, womit fünf Magnetpole an der äußeren Umfangsflache der Magnetrolle in ungleichem Abstand angeordnet sind.

Der Träger 7 hat somit im allgemeinen die Form eines Rührflügels und kann somit leicht durch Strangpressen hergestellt werden. Somit kann der flügelradförmige Träger 7 vorzugsweise durch Strangpressen aus einem leichten Material,

wie Aluminium.hergestellt werden. Auf diese Weise kann bei der Erfindung der Träger 7 verhältnismäßig einfach aus einem preiswerten und leichten Material hergestellt werden, was dazu beiträgt, daß die Herstellungskosten niedrig gehalten und der Gesamtaufbau im Gewicht leicht ausgeführt werden kann. Der auf diese Weise hergestellte Träger wird dann fest auf die Drehwelle 6 aufgepaßt, wodurch ein einheitlicher Aufbau geschaffen ist.

Wie vorstehend beschrieben, weist der flügelradförmige Träger 30

7 sechs Rippen 7a auf, die von dem zylindrischen Teil 7a radial nach außen vorstehen, so daß dadurch sechs Bereiche S1 bis S6 zwischen jeweils zwei benachbarten Rippen festgelegt sind. Bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform sind Magnetteile 8a, 8b und 8c nur in den Bereichen S1, S3 bzw. S5 vorgesehen, während die anderen Bereiche S2, S4, S6 ungenutzt belassen sind. Diese Magnetteile 8a bis 8c sind

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-ΙΟΙ aus einem zusammengesetzten Material gebildet, das einen Matrixbestandteil, wie Nitril-Butadien-Gummi_/und einen magnetischen Bestandteil, wie Ferrit, enthält. Das auf diese Weise gebildete Magnetteil 8 hat ein spezifisches Gewicht von etwa 3,5, was im Vergleich mit dem spezifischen Gewicht von 6 oder mehr, welches der herkömmliche gesinterte Ferritmagnet besaß, erheblich niedriger ist; darüber hinaus ist das erfindungsgemäße Magnetteil 8 weitaus weniger brüchig. Außerdem ist das bei der Erfindung verwendete Magnetteil 8 ohne weiteres in jede gewünschte Form bringbar_yund es verformt sich nur sehr wenig, sobald es einmal in eine bestimmte Form gebracht ist, wodurch eine genaue Dimensionssteuerung und ein hoher Nutzeffekt' sichergestellt ist. Als Matrixbestandteil können statt eines Materials der Nitril-Butadien-Gruppe auch verschiedene Kunstharzmaterialien, wie chloriertes Polyäthylen, verwendet werden, welche gleichförmig mit Ferritpartikeln vermischt werden können.

Wie vorstehend beschrieben, ist gemäß der Erfindung der flügelradförmige Träge 7 aus Aluminium hergestellt, welcher ein leichtes Material ist, während der Magnet 8 aus einem zusammengesetzten Material hergestellt ist, das einen entsprechenden Matrixbestandteil und einen magnetischen Bestandteil aufweist und nur erforderlichenfalls vorgesehen ist ; folglich kann die Magnetrolle gemäß der Erfindung sehr viel leichter hergestellt werden als die herkömmlichen Magnetrollen. Beispielsweise kann das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Magnetrolle auf die Hälfte des Gewichts der in Fig. 2 dargestellten Magnetrolle verringert werden. °^ Im Vergleich mit der in Fig. 3 dargestellten Magnetrolle kann das Gesamtgewicht auf annähernd 30% herabgesetzt werden. Diese Vergleiche sind bei einer Magnetrolle mit 4 0mm Außendurchmesser gemacht worden. Hierbei gilt jedoch, je größer der Durchmesser ist, umso größer werden die Gewichtsunterschiede. Wie dargestellt, ist in der Ausführungsform der Fig. 5 auch ein Schrumpfrohrmaterial 9 vorgesehen, welches den Magntrollenaufbau aus dem flügelradförmigen

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Träger 7 und den Magnetteilen 8a bis 8c als eine Einheit umgibt, wodurch die feste Verbindung zwischen dem Träger 7 und den Magneten 8 noch erhöht werden kann.

in Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt, welche darauf gerichtet ist, eine Magnetrolle zu schaffen, welche im Prinzip im Aufbau dieselbe wie die vorherige, in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform ist, jedoch einen größeren Durchmesser hat. Wie dargestellt, sind die Magnetteile 8 so klein wie praktisch möglich ausgeführt, und der flügelradförmige Träger 7' weist ein Paar zylindrischer Teile 7'a und 7"a, welche unterschiedliche Durchmesser haben und konzentrisch zueinander angeordnet sind und welche durch eine Anzahl dazwischen verlaufender Rippen 7c verbunden sind, und eine Anzahl 7'b auf, wobei in der wiedergegebenen Ausführungsform sechs vorgesehen sind, welche radial nach außen von dem Außenumfang des äußeren zylindrischen Teils 7"a vorstehen. Folglich sind eine Anzahl (in der dargestellten Ausführungsform sechs ) Bereiche zum Haltern der Magnetteile 8 festgelegt. In der vorliegenden Ausführungsform kann der flügelradförmige Träger T ebenfalls aus Aluminim hergestellt sein. Dadurch kann die Magnetrolle der Fig. 6 hinsichtlich eines zu verwendenden Materials und hinsichtlich ihres physikalischen ° Aufbaus, so wie er vorliegt, sehr leicht ausgebildet werden.

Nunmehr wird ein Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Magnetrolle mit dem vorstehend geschilderten Aufbau insbesondere anhand der Fig. 5 beschrieben. Zuerst wird

der flügelradförmige Träger 7 durch Strangpressen aus Aluminium hergestellt. Der auf diese Weise hergestellte Träger 7 wird dann fest auf die Drehwelle 6 aufgepaßt, welche vorher entsprechend vorbereitet worden ist. Wenn

in diesem (besonderen Fall) die sich ergebende Magnetic C

rolle unter verhältnismäßig niedrigen Belastungsbedingungen zu verwenden ist, dann können die Drehwelle 6 und der Träger 7 durch Strangpressen als Einheit gleichzeitig aus

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demselben Material gebildet werden. Nach der Schaffung des Trägers 7 werden die Magnetteile 8 nur in den Bereichen S vorgesehen, welche zwischen jeweils zwei benachbarten Rippen 7b festgelegt sind, welche fest an dem Träger 7 angebracht sind (bzw. mit diesem eine Einheit bilden). In der vorliegendenAusführungsform wird ein fließfähiges, zusammengesetztes Material^welches aufbereitet wird, indem ein geschmolzener Matrixbestandteil aus Nitril-Butadien-Gummi mit einem maggetischen Bestandteil aus Ferrit-Partikeln gleichförmig vermischt wird, unmittelbar in die ausgewählten Bereiche S1, S3 und S5 geschüttet, worauf dann ein Magnetfeld angelegt wird; das auf diese Weise zugeführte , zusammengesetzte Material wird dann verfestigt, wodurch die Magnetteile 8a bis 8c geschaffen sind, welche fest in den ausgewählten Bereichen S1, S3 und S5 gehalten sind. In diesem (besonderen) Fall wird vorzugsweise ein entsprechendes formgebendes Teil, wie beispielsweise eine zylindrische Hülle verwendet, welche auf den Träger 7 aufgebracht werden kann, wodurch die Magnetteile 8a bis 8c, wenn sie ausgehärtet sind, so, wie in Fig. 5 dargestellt, ausgebildet werden können. In diesem Fall kann die erfindungsgemäße Magnetrolle mit einer minimalen Anzahl von Verarbeitungsschritten sowie mit hoher Dimensionsgenauigkeit hergestelltwerden. Das vorstehend beschriebene Verfahren kann genauso gut in dem Fall angewendet werden, bei welchem ein Harzmaterial als der Matrixbestandteil verwendet wird.

Ein anderes Verfahren, um die Magnetteile 8 an dem flügelradförmigen Träger 7 vorzusehen, wird nunmehr anhand der ^cw Fig. 7 beschrieben. In diesem Fall wird das zusammengesetzte Material nicht unmittelbar in die ausgewählten Bereiche eingebracht; statt dessen werden die einzelnen Magnetteile 8a bis 8c durch entsprechende Formen gesondert ausgebildet. Die gesondert hergestellten Magnetteile 8a bis 8c werden dann an den jeweils ausgewählten Bereichen mit Hilfe eines Klebstoffs u.a. fest an dem Träger 7 angebracht. Da in diesem Fall der Träger 7 flügelradförmig aus-

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gebildet ist, ist das Positionieren jedes der Magnetteile 8a bis 8c sehr leicht und genau durchführbar.

In dem dargestellten Beispiel wird nach dem Vorsehen der j- Magnetteile 8a bis 8c in den jeweils ausgewählten Bereichen S1, S3 und S5 das Schrumpfrohrmaterial 9 auf den gesamten Aufbau aufgebracht, und es wird dem Rohrmaterial 9 Wärme zugeführt, so daß das Rohrmaterial 9 mit der gesamten Außenfläche der Magnetrolle in Anlage gebracht werden kann. jQ Wenn das Schrumpfrohrmaterial die Magnetteile 8a bis 8c während des Betriebs der Magnetrolle in der vorgesehenen Lage halten kann, braucht kein Klebstoff verwendet zu werden.

Wie oben im einzelnen beschrieben ist, weist gemäß der Erfindung eine Magnetrolle einen flügelradförmigen Träger und eine entsprechende Anzahl von Magnetteilen auf, welche aus einem zusammengesetzten Material hergestellt sind, welches ein Gemisch aus einem Matrixbestandteil, wie Gummi oder Kunstharz, und aus einem magnetischem Bestandteil, wie Ferritpartikeln, ist, und welches so vorgesehen ist, daß es nur, wenn es erforderlich ist, an dem Träger gehaltert ist. Somit kann gemäß der Erfindung eine Magnetrolle geschaffen werden, deren Gewicht sehr gering ist und deren Aufbau noch dazu stabil ist.

Ende der Beschreibung

Claims

BERG ■ STAPF -.SCrTvVABEV -3ANDMAIR PATENTANWALT.1 .";. '-.."■":' ο / Q O O g / MAUERKIRCHERSTRASSE 45 8000 MÜNCHEN 80 Anwaltsakte: 33 270 27. Jan. 1984 Ricoh Company, Ltd. Tokyo / Japan Magnetrolle und Verfahren zum Herstellen einer Magnetrolle Patentan Sprüche

1. Magnetrolle, gekennzeichnet durch einen Träger (7;7') aus einem Grundteil (7a; 7'a, 7"a) und aus einer ersten Anzahl Rippen (7b, 7'b), die im allgemeinen radial nach außen von dem Grundteil (7a, 7'a, 7"a)vorstehen, und

eine zweite Anzahl Magnetteile (8a bis 8c; 8)_; die jeweils in einem entsprechenden_;ausgewählten Bereich (SI, S3, S5) vorgesehen sind, welche zwischen zwei benachbarten Rippen der ersten Anzahl Rippen (7b, 7'b) festgelegt sind,und von welchen jeder ein zusammengesetztes Material aufweist, welches ein Gemisch aus einem Matrixbestandteil und einem magnetischen Bestandteil ist.

2. Magnetrolle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Matrixbestandteil Nitril-Butadien-Gummi ist, und daß der magnetische Bestandteil Ferritpulver ist.

3. Magnetrolle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Matrixbestandteil ein Kunstharz VIl/XX/Ktz -2-

(089)9882 72-74 Telex: 524560 BERG d Bankkonten: Bayer. Vereinsbank München 453100 (BLZ 70020270)

wmmmc (cable! Tekäkopierer (089)983049 Hypo-Bank München 4410122850 (BLZ 70020011) Swift Code: HYPO DE MM

ist und der magnetische Bestandteil Ferritpulver ist.

4. Magnetrolle nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η-z e i c h η et, daß der Grundteil (7a) zylinderförmig ist und mit der ersten Anzahl Rippen (Tb) eine Einheit bildet.

5 c, Magnetrolle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (7;7') aus einem leichtgewichtigen Material hergestellt ist.
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6. Magnetrolle nach Anspruch 5, dadurch gekennzei chn e t, daß das leichtgewichtige Material Aluminium ist.

7„ Magnetrolle nach Anspruch 4, dadurch gekennzei ch- !5 net, daß die zweite Anzahl Magnetteile (8a bis 8c; 8) mittels eines Klebstoffs an dem Träger (7,7') gehalten ist.

8. Magnetrolle nach Anspruch 4, dadurch gekennzei chn e t, daß der Grundteil einen ersten zylindrischen Grundteil (7'a), einen zweiten zylindrischen Grundteil(7"a), welcher konzentrisch zu und radial außerhalb des zweiten zylindrischen Grundteils (7'a) angeordnet ist, und eine Anzahl Rippen (7c) aufweist, die sich zwischen den beiden

zylindrischen Grundteilen (7'a, 7"a) erstrecken. 25

9. Magnetrolle nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch eine Umhüllung (9), welche zumindest den gesamten Außenumfang der Magnetrolle umgibt.

10. Magnetrolle nach Anspruch 9, dadurch gekennzei chn e t, daß die Umhüllung ein Schrumpfrohrmaterial ist.

11. Verfahren um Herstellen einer Magnetrolle, dadurch gekenn zeichnet, daß ein Träger (7,7') aus einem Grundteil (7a; 7'a, 7"a, 7c) und einer ersten Anzahl Rippen (7b, 7'bV hergestellt wird, welche im allgemeinen radial nach außen von dem Grundteil vorstehen;

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ein geschmolzenes zusammengesetztes Material aus einem Matrixbestandteil und einem magnetischen Bestandteil in eine zweite Anzahl ausgewählter Bereiche (Sl, S3, S5) geschüttet wird, welche Bereiche jeweils zwischen zwei benachbarten Rippen der ersten Anzahl Rippen (7b, 7'b) festgelegt sind, während ein Magnetfeld angelegt wird, und das geschmolzene zusammengesetzte Material in der zweiten Anzahl ausgewählter Bereiche (S1, S3, S5) hart wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen eines Trägers der Träger durch Strangpressen gebildet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch g e k e η n-

¹^ zeichnet, daß der Matrixbestandteil Nitril-Butadien-Gummi ist, und der magnetische Bestandteil Ferritpulver ist.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch g e k e η n-

zeichnet, daß die Matrixkomponente ein Kunstharz und die magnetische Komponente Ferritpulver ist.

15. Verfahren zum Herstellen einer Magnetrolle, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger (7¹) aus einem Grundteil (7'a, 7"a, 7c) und aus einer ersten Anzahl Rippen hergestellt wird, welche im allgemeinen von dem Grundteil radial nach außen vorstehen; daß eine zweite Anzahl Magnetteile (8) vorbereitet wird, welche jeweils in die entsprechenden Bereiche einer zweiten Anzahl ausgewähl-

ter Bereiche (S1, S2, S5) einpaßbar sind, welche Bereiche zwischen den entsprechenden zwei benachbarten Rippen der ersten Anzahl Rippen (7b, 7'b) festgelegt sind, und die zweite Anzahl Magnetteile (3) in die entsprechenden ausgewählten Bereiche (S1, S3, S5) eingepaßt werden, wodurch die Magnetteile (8) fest an dem Träger (7¹) gehaltert sind.

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16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines Trägers der Träger durch Strangpressen ausgebildet wird.

17. Verfahren zum Herstellen einer Magnetrolle, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger (7¹) aus einem Grundteil (7'a, 7"a, 7c) und einer ersten Anzahl Rippen (7'b) hergestellt wird, welche von dem Grundteil im allgemeinen radial nach außen vorstehen, daß eine zweite Anzahl ¹^ Magnetteile (8) vorbereitet wird, welche jeweils in die entsprechenden Bereiche einer zweiten Anzahl ausgewählter Bereiche (S1, S3, S5) einsetzbar sind, welche zwischen den entsprechenden^ zwei benachbarten Rippen der ersten Anzahl Rippen (7'b). festgelegt sind, daß die zweite Anzahl Magnetteile (8) in die entsprechenden ausgewählten Bereiche (S1, S3, S5) eingesetzt wird, und daß ein Schrumpfrohrmaterial (9) auf dem Träger (7¹) aufgebracht wird, wobei die Magnetteile (8) in den vorgesehenen Lagen angeordnet sind, worauf dann Wärme zugeführt wird, wodurch das Schrumpfrohrmaterial (9) entsprechend aufgeschrumpft wird, wodurch dann ein integrierter Aufbau zwischen dem Träger (7¹) und dem Magnetteil (8) gebildet ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch g e k e η nzeichnet, daß beim Herstellen eines Trägers der Träger durch Strangpressen gebildet wird.