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Lagerung für Rolladenwellen
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Bei der Lagerung von Rolladenwellen werden zum Teil Gleitlager und
zum Teil Wälzlager verwendet. Bei den Lagerungen mit Wälzlagern weisen die Wälzlager
im allgemeinen einen meist aus Kunststoff hergestellten Innenring, einen aus Blech
gerollten Außenring mit etwa halbkreisförmigem Querschnitt und eine Anzahl Kugeln
als Wälzkörper auf, die einerseits im Innenraum des Außenringes und andererseits
in einer Umfangsrille des Innenringes laufen.
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Der Außenring wird von einem Halterteil gehalten. Dieser weist an
einem Ende Befestigungselemente in Form von Durchgangslöchern mit kreisrundem oder
langrundem Grundriß auf, mittels der er am Bauwerk befestigt wird. Von den Halterteilen
sind vor allem diejenigen aus einem Stabstahlabschnitt hergestellt, bei denen der
der Kupplung mit dem Wälzlager dienende Längenabschnitt um ein gewisses Maß abgewinkelt
oder sogar abgekröpft ist. An diesem Ende ist ein gabelförmiger Aufnahmekopf befestigt
oder angeformt, der aus Kunststoff besteht und dessen Gabel einen U-förmigen Aufriß
mit Halbkreisbogen und auf seiner Innenseite eine Nut mit ebenfalls U-förmigem Querschnitt
mit Halbkreisbogen hat, um darin den Außenring des Wälzlagers aufzunehmen. Andere
Halterteile
sind aus einem meist rechteckigen Blechzuschnitt hergestellt,
an dem drei Halteknaggen ausgeklinkt sind, die einen näherungsweise L-förmigen Querschnitt
mit Viertel- oder Achtelkreisbogen haben.
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Sie sind am Halterteil so angeordnet, daß sie drei Abschnitten einer
U-förmigen Aufnahme für den Außenring des Wälzlagern gleich kommen. Am offenen Ende
der U-förmigen Anordnung der Halteknaggen ist am Halterteil ein zungenförmiger Fortsatz
vorhanden, der nach dem Einsetzen eines Wälzlagers in die Halteknaggen gegen den
Außenring des Wälzlagers hin umgebogen wird, um das Wälzlager gegen Herausfallen
zu sichern.
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Die Halterteile mit dem aufgesteckten oder angeformten gabelförmigen
Aufnahmekopf erfordern entsprechend gestaltete Preßwerkzeuge und einen erheblichen
Fertigungsaufwand. Die Halterteile aus einem Blechzuschnitt lassen sich durch Stanz-
und Ziehvorgänge etwas einfacher herstellen. Alle diese Halterteile haben aber den
Nachteil, daß das Wälzlager entweder von dem Gabelkopf oder von den Halteknaggen
außen umfaßt wird. Daher kann entweder der Rolladenpanzer sich nur bis knapp an
den Gabelkopf oder an die Halteknaggen hin erstrecken oder die Rolladenwelle muß
einen so großen Durchmesser haben, daß der Rolladenpanzer außerhalb des Gabelkopfes
oder der Halteknaggen bleibt, wenn er sich über das Wälzlager hinwegerstrecken soll.
In der einen oder in der anderen Hinsicht sind daher die Abmessungen des Rolladenpanzers
begrenzt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lagerung für Rolladenwellen
zu schaffen, bei der die Abmessungen des Rolladenpanzers weniger stark eingeengt
sind als bei den herkömmlichen Lagerungen.
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Diese Aufgabe wird durch eine Lagerung mit den im Anspruch 1 angegebenen
Merkmalen gelöst.
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Durch die Anordnung der Kupplungselemente am Boden des topfförmi-Kupplungsgehäuses
und damit innerhalb der Aufrißprojektion des Bodens, die noch innerhalb der Aufrißprojektion
des Außenringes gelegen ist, ist die Umgebung des Außenringes frei von irgendwelchen
Befestigungs- und/oder Kupplungsteilen. Der Rolladenpanzer kann daher in radialer
Richtung bis nahe an den Außenring heranreichen und zugleich in axialer Richtung
über den Außenring hinausreichen. Dadurch wird in beiderlei Hinsicht eine beträchtliche
Ausweitung der Grenzabmessungen für den Rolladenpanzer erreicht.
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Mit einer Ausgestaltung der Lagerung nach Anspruch 2 wird eine besonders
einfach und billig herzustellende Ausführungsform für das Kupplungsgehäuse geschaffen.
Mit einer Ausgestaltung der Lagerung nach Anspruch 3 wird eine mit einfachen Stanz-
und Ziehvorgängen herzustellende Kupplungsvorrichtung geschaffen, die zugleich auch
eine einfache Montage der gesamten Lagerung zuläßt, sei es im Fertigungsbetrieb
oder sei es an der Baustelle.
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Durch eine Ausgestaltung der Lagerung nach Anspruch 4 wird in der
Einsteckrichtung des Kupplungsgehäuses mit dem Wälzlager ein Anschlag geschaffen,
der sehr genau festgelegt werden kann. Dadurch ist man in der Einsteckrichtung unabhängig
von der Passung sonstiger miteinander zusammenwirkender Flächen, insbesondere solche,
die durch Biege und/oder Ziehvorgänge zustandekommen.
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Mit einer Ausgestaltung der Lagerung nach Anspruch 5 wird auf einfache
Weise auch eine seitliche Führung mit ausreichend engen Passungen geschaffen. Bei
einer Ausgestaltung der Lagerung nach Anspruch 6 wird erreicht, daß beim Aufstecken
des Wälzlagers auf die als Kupplungsteil dienende Zunge des Halterteils diese Zunge
um das Untermaß ihres Anstellwinkels elastisch verfornt wird, so daß das Kupplungshäuse
mit dem Wälzlager mit einer entsprechend großen elastischen Rückstellkraft gegen
den Halterteil gedrückt wird und festgehalten wird. Das ergibt eine praktisch spielfreie
Kupplung des Wälzlagers mit dem Halterteil. Mit einer Ausgestaltung der Lagerung
nach Anspruch 7 kann das Wälzlager insbesondere bei einer Vormontage im Fertigungsbetrieb
gegen unbeabsichtigtes Lösen gegenüber:-e Halterteil gesichert werden.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Stirnansicht einer
Lagerung gemäß der Erfindung mit Halterteil und Wälzlager; Fig. 2 einen Vertikalschnitt
der Lagerung nach Fig. 1; Fig. 3 eine Draufsicht der Lagerung nach Fig. 1; Fig.
4 eine Stirnansicht des Halterteils; Fig. 5 einen Vertikalschnitt des Halt.erteils;
Fig. 6 eine Draufsicht des Halterteils; Fig. 7 einen Vertikalschnitt des Wälzlagers;
Fig. 8 eine Rückansicht des Wälzlagers.
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Die aus Fig. 1 bis 3 als Ganzes ersichtliche Lagerung 10 weist ein
Wälzlager 11 auf, das mit einem Halterteil 12 mittels einer Kupplungsvorrichtung
13 gekuppelt ist und dadurch vom Halterteil 12 gehalten wird. Der Halterteil 12
weist Befestigungselemente 14 auf, mittels der die gesamte Lagerung 10 an einem
Bauwerk befestigt werden kann.
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Das Wälzlager 11 (Fig. 7) weist einen Innenring 15, einen Außenring
16 und eine Anzahl Kugeln 17 als Wälzkörper auf.
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Der Innenring 15 hat die Gestalt eines zylindrischen Nabenkörpers
und ist aus Kunststoff hergestellt. In seiner Mitte weist er ein zylindrisches Durchgangsloch
18 für die Aufnahme des Endes einer Rolladenwelle auf. An seinem Umfang ist eine
Umfangsnut 19 mit kreisbogenförmiger Querschnittsfläche vorhanden, die als Laufbahn
für die Kugeln 17 dient.
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Der Außenring 16 ist aus Blech gerollt und hat daher eine näherungaweise
torusförmige Gestalt.
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An dem einen kreisringförmigen Rand des Außenringes 16 schließt ein
topfförmiges Kupplungsgehäuse 21 an, das als Blechziehteil aus dem gleichen kreisförmigen
Blechzuschnitt hergestellt wird, aus dessen einem Teil der Außenring 16 gerollt
wird. Das Kuppiungsgehäuse 21 hat einen zylindrischen Randteil 22 und einen in erster
Näherung rechtwinklig dazu ausgerichteten- Boden 23.
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Am Boden 23 sind durch Stanz- und Ziehvorgänge Kupplungselemente angeformt,
die der Kupplung des Wälzlagers 11 mit dem Halterteil 12 dienen. Als Kupplungselemente
sind zwei Einbuchtungen, die erste Einbuchtung 24 und die zweite Einbuchtung 25,
vorhanden. Sie sind durch einen Schlitz 26 voneinander getrennt. Die Lage und Gestaltungsmerkmale
der beiden Einbuchtungen 24 und 25 sowie des Schlitzes 26 sind jeweils auf eine
Anlageebene 27 des Kupplungsgehäuses 21 bezogen, die durch die Ebene des Bodens
23, genau genommen durch dessen Außenseite, verkörpert wird. Der Schlitzrand 28
der Einbuchtung 24 und der Schlitzrand 29 der Einbuchtung 25 verlaufen zumindest
annähernd parallel zueinander, wobei sie sowohl quer zu ihrer Längserstreckung wie
auch in Richtung der Nomalen des Boden 23 einen gewissen gegenseitigen Abstand haben,
durch den der Schlitz 26 eine entsprechende gleichbleibende lichte Weite erhält.
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Bei der ersten Einbuchtung 24 liegt der Schlitzrand 27 zumindest annähernd
in der Ebene des Bodens 23 und damit zugleich in der Anlageebene 27. Die Einbuchtung
24 hat eine zumindest annähernd ebene Wand 31. Diese ist entlang einer Durchmesserlinie,
die zugleich eine Symmetrielinie des Bodens 23 darstellt, gegenüber der Anlageebene
27 um einen Winkel cc schräg in der Weise ausgerichtet, daß vom Schlitzrand 28 aus
mit wachsender Entfernung von diesem Schlitzrand ihr Abstand von der Anlageebene
27 stetig und gleichmäßig zunimmt, und zwar bis zum übergang in eine Endwand 32,
die wiederum bis zur Ebene des Bodens 23 zurückreicht. Diese Endwand 32 ist gegenüber
der Anlageebene
27 möglichst steil ausgerichtet, damit einerseits
die Endwand 32 noch vor dem zylindrischen Randteil 22 des Kupplungsgehäuses 21 den
Boden 23 erreicht und andererseits die Wand 31 der Einbuchtung 24 möglichst lang
ist.
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Die Einbuchtung 25 hat eine ebenfalls zumindest annähernd ebene Wand
33, die parallel zur Wand 31 ausgerichtet ist. Dadurch hat sie am Schlitzrand 29
den größten Abstand von der Anlageebene 27.
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Er nimmt mit wachsender Entfernung vom Schlitzrand 29 gleichmäßig
und stetig bis auf null ab, und zwar spätestens beim Erreichen des zylindrischen
Randteils 22 des Kupplungsgehäuses 21. Die Seitenwände 34 und 35 der Einbuchtung
25, die den Übergang zwischen der Wand 33 und dem Boden 23 herstellen, sind gegenüber
der Bodenfläche möglichst steil ausgerichtet. In Bezug auf die Symmetrielinie des
Bodens 23 sind die Seitenwände 34 und 35 um einen Winkel ß in der Weise schräg gestellt,
daß ihr gegenseitiger Abstand in Richtung auf den Schlitz 26 und die erste Einbuchtung
24 hin stetig und gleichmäßig abnimmt. Die Endränder des Schlitzes 26 sind so angeordnet,
daß sie nach Möglichkeit mit den beiden Seitenwänden 34 und 35 der Einbuchtung 25
fluchten oder allenfalls nach außen zurückstehen.
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Der Halterteil 12 ist aus einem rechteckigen Blechzuschnitt von 2
bis 4 mm Stärke hergestellt (Fig. 4 und 5). In der in der Betriebsstellung oben
gelegenen Hälfte ist als Teil der Kupplungsvorrichtung 13 eine Zunge 36 ausgeklinkt
und gegenüber der Oberseite 37 des Halterteils 12 um einen Winkel g schräg gestellt.
Die Zunge 36 hat einen trapezförmigen Aufriß. Die beiden schrägverlaufenden Seitenkanten
38 und 39 sind gegenüber der Längsmittellinie, die zugleich eine Symmetrielinie
des Halterteils 12 darstellt, um einen Winkel 6 schräg ausgerichtet, der zumindest
annähernd mit dem Winkel ß übereinstimmt, um den die Seitenwände 34 und 35 der zweiten
Einbuchtung 25 gegenüber der Symmetrielinie schräg verlaufen. Die Breite und
Länge
der Zunge 36 und die Lage und Abmessungen der ersten und zweiten Einbuchtung 24
bzw. 25 sind so aufeinander abgestimmt, daß dann, wenn das freie Ende 41 der Zunge
36 an der Innenseite des zylindrischen Randteils 52 des Kupplungsgehäuses 21 anliegt
(Fig. 2), die Anlageebene 27 des Wälzlagers 11 gerade an der Oberseite 37 des Halterteils
12 anliegt und die beiden Seitenwände 34 und 35 der zweiten Einbuchtung 25 an den
Seitenkanten 38 und 39 der Zunge 36 zumindest annähernd anliegen.
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Um vor allem eine satte Anlage der Anlageebene 27 des Wälzlagers 11
an der Oberseite 37 des Halterteils 12 zu erreichen, ist es zweckmäßig, den Schrägungswinkel
r der Zunge 36 geringfügig kleiner zu wählen als den Schrägungswinkel i der Wand
31 der ersten Einbuchtung 24. Dadurch wird beim Aufsetzen des Wälzlagers 11 die
Zunge 36 um die Winkeldifferenz elastisch verformt, so daß die dadurch entstehende
Rückstellkraft der Zunge 36 das Wälzlager 11 mit seinem Kupplungsgehäuse 21 an der
Oberseite 37 des Halterteils 12 andrückt. Dadurch wird ein gewisser Reibschluß zwischen
dem Kupplungsgehäuse 21 des Wälzlagers 11 und dem Halterteil 12 erreicht. Zusätzlich
wird das Wälzlager 11 durch die gegenseitige Anlage der Seitenwände 34 und 35 der
zweiten Einbuchtung 25 und der Seitenkanten 38 und 39 der Zunge 36 in Umfangsrichtung
geführt.
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Als Befestigungselemente 14 sind am Halterteil 12 entlang seiner Symmetrielinie
zwei kreisrunde Durchgangslöcher 42 und abwechselnd dazu zwei langrunde Durchgangslöcher
43 vorhanden.
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Zur Versteifung des Halterteils 12 sind beiderseits dieser Durchgangslöcher
42 und 43 noch je eine Sicke 44 angeformt.
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Am Halterteil 12 ist oberhalb der Stelle, bis zu der das Kupplungsgehäuse
21 eines aufgesetzten Wälzlagers 11 reicht, durch einen U-förmigen Schnitt 45 eine
Arretierzunge 46 ausgeschnitten.
Nach dem Aufsetzen eines Wälzlagers
11 wird diese Arretierzunge mittels eines Werkzeuges aus der Ebene des Trägerteils
12 herausgebogen, wie es aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist. Dadurch wird das Wälzlager
11 gegen Ausheben gesichert. Im Bedarfsfalle kann es aber dennoch wieder abgenommen
werden, indem zuvor die Arretierzunge 46 zurückgebogen wird.
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Mit dem Halterteil 12 wird das Wälzlager 11 in unmittelbarer Nähe
des Bauteils gehalten, an dem der Trägerteil 12 befestigt ist. Für Anwendungsfälle,
in denen das Wälzlager 11 einen gewissen Abstand von der Befestigungsstelle am Bauwerk
haben soll, kann der Trägerteil 12 in einer abgewandelten Ausführungsform verwendet
werden, bei der der untere Teil des Trägerteils gegenüber dem oberen Teil mit der
Zunge 36 abgewinkelt oder abgekröpft ist, wie es in Fig. 5 durch die Strichpunktlinien
47 angedeutet ist.