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Beschreibung
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anspleißen des nachlaufenden
Endes einer ersten Kunststoffolie an das vorlaufende Ende einer zweiten Kunststoffolie
in einer Einrichtung, in der eine die erste Kunststoffolie bevorratende Arbeitsrolle
und eine die zweite Kunststoffolie bevorratende Vorratsrolle achsparallel mit gleichem
Wickelsinn drehbar gelagert und Rollen vorgesehen sind, die die erste Kunststoffolie
zu einer Verarbeitungsstation leiten.
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Einrichtungen der genannten Art werden insbesondere in der Verpackungsindustrie
vielfältig benutzt. Sie dienen dazu, einer Verpackungsstation die dort benötigte
Folienmenge möglichst kontinuierlich und gleichmäßig zuzuführen. Da die zu verpackenden
Gegenstände in einem kontinuierlichen Strom verpackt werden müssen, wird Kunststoffolie
in Rollenform verarbeitet, d. h. also Kunststoffbahnen von einer erheblichen Länge.
Unter Berücksichtigung der Hantierbarkeit wird man versuchen, möglichst große Rollen
zu verarbeiten, um den Wechsel von einer verbrauchten auf eine neue Rolle möglichst
selten stattfinden zu lassen. Ein solcher Wechsel kostet Zeit, in der die Verpackungsmaschine
bisher stillstehen mußte. Während der Stillstandsphase wurde
dann
die neue Kunststoffolie eingezogen und zur Wiederaufnahme der Arbeit positioniert.
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Es sind Einrichtungen bekannt, bei denen das nachlaufende Folienende
der verbrauchten Arbeitsrolle an das vorlaufende Ende der nächsten Rolle durch Schweißen
angespleißt wird. Der hierfür bisher benötigte Bauaufwand war erheblich, und der
notwendige Zeitaufwand immer noch sehr groß, weil die beiden Folienenden seitlich
aus der Maschine herausgezogen werden mußten um dort verschweißt werden zu können.
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Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde eine Spleißvorrichtung der
eingangs geschilderten Art vorzuschlagen, die mit geringem Bauaufwand optimale Spleißgeschwindigkeiten
aufweist und nach Möglichkeit in bereits bestehende Einrichtungen der eingangs ebenfalls
genannten Art nachträglich integriert werden kann.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß die Bahnen
von erster und zweiter Kunststofffolie (24, 24') V-förmig an einer Stelle (Umlenkrolle
28) zusammengeführt sind, die etwa achsparallel zu Arbeits- und Vorratsrolle (22,
44) verläuft; daß in den von den V-Schenkeln begrenzten Raum ein etwa achsparallel
zu Arbeits- und Vorratsrolle (22, 44) ausgerichteter Druckbalken (68) einfahrbar
ist, an dem unmittelbar oder mittelbar das vorlaufende Ende der zweiten Kunststoffolie
(24') gegenläufig zur Richtung der Bewegung der ersten Kunststoffolie (24) entlang
des ihr zugeordneten
ersten V-Schenkels befestigt und mit dem Druckbalken
(68). verfahrbar ist und daß auf der dem Druckbalken (68) abgekehrten Seite des
ersten V-Schenkels ein zum Druckbalken ausegrichteter Schweißbalken (26) senkrecht
zu seiner Längsachse bewegbar angeordnet und zum Anspleißen aus seiner Ruheposition,
in der er von dem ersten V-Schenkel beabstandet steht in eine Arbeitsposition vorfahrbar
ist, in der er die beiden Kunststoffolien zum Verschweißen gegeneinander und gemeinsam
gegen den Druckbalken preßt.
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Mit diesen Mitteln wird die gestellte Aufgabe auf ebenso einfache
wie überzeugende Weise gelöst. Die Zeit, während derer das nachlaufende Ende der
gerade verarbeiteten Arbeitsrolle zur Vornahme des Spleißes stillstehen muß, ist
so gering, daß der von der Verpackungsmaschine abgeforderte Folienbedarf sogar in
einer ausreichend groß bemessenen Tänzerwellen-Einrichtung zwischengespeichert werden
kann, so daß der Betrieb der Verpackungsmaschine durch das Anspleißen nicht behindert
zu werden braucht.
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Einige bevorzugte Ausgestaltungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen
Lösung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig.
1 die wesentlishen Elemente der Vorrichtung in schematischer Darstellung mit einer
vollen Arbeitsrolle in Arbeitsposition; Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung
mit teilweise abgearbeiteter Arbeitsrolle sowie einer zum Spleißen vorbereiteten
Vorratsrolle; Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit abgearbeiteter
Arbeitsrolle und mit dem nachlaufenden Folienende der Arbeitsrolle sowie dem vorlaufenden
Ende der Folie der Vorratsrolle in Schweißposition; Fig. 4 eine der Fig. 1 entsprechende
Darstellung unmittelbar nach dem Herstellen des Spleißes und kurz vor der überführung
der Vorratsrolle in die Arbeitsposition und Fig. 5 in schematischer Darstellung
eine Draufsicht auf die Vorrichtung mit abrenommenen Rollen.
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In den verschiedenen Zeichnungen ist durch strichpunktierte Linien
ein Teil eines Maschinengestells 10 angedeutet, das die Bestandteile einer Folienpacknaschine
trägt. Nicht erkennbare zu verpackende Produkte werden kontinuierlich durch die
Packmaschine hindurchgeführt, dort in eine Kunststoffolie eingehüllt und nach dem
Verschweißen und dem Abschneiden der Folie aus der Packmaschine abgegeben. Viele
derartige Packmaschinen arbeiten mit einer das Produkt von oben einhüllenden Oberfolie
sowie einer das Produkt von unten umgebenden
Unterfolie, die jeweils
vor und hinter dem Produkt miteinander verschweißt werden. Parallel zum Schweißvorgang
findet ein Trennvorgang statt, so daß die beiden vorlaufenden Kanten der Ober- und
Unterfolien von dem vorauslaufenden Produkt getrennt, aber als Vorbereitung zur
Aufnahme des nachfolgenden Produktes miteinander verbunden sind.
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Die Ober- und Unterfolien werden von Folienrollen abgezogen, die oberhalb
bzw. unterhalb der Durchlaufbahn der Produkte durch die Packmaschine angeordnet
sind.
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Eine derartige Vorratsstation 12 - und zwar die obere -ist in den
Zeichnungen aufsitzend auf dem Maschinengestell 10 dargestellt. Die nicht dargestellte
untere Vorratsstation entspricht der oberen Station. Es sei aber erwähnt, daß das
Prinzip der Vorratsstation mit der noch zu erläuternden Spleißmöglichkeit nicht
nur für die vorerwähnten Packmaschinen, sondern überall dort einsetzbar ist, wo
Kunststoffolien im kontinuierlichen Durchlaufbetrieb verarbeitet werden. Es kommt
also auch nicht darauf an, daß beispielsweise zwei der beschriebenen Vorratsstationen
gemeinsam vorgesehen werden.
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Zur Vorratsstation 12 gehört zunächst ein auf dem Maschinengestell
10 befestigter Aufsatz 14, der seinerseits in zwei sich gegenüberliegenden Trägern
16 zwei -beabstandete und freidrehende Tragrollen 18, 20 aufnimmt, auf denen die
Arbeitsrolle 22 aufliegt. Die Ar-beitsrolle 22 besteht- ous einer auf einen Kern
23 aufgewickelten Kunststoffolie 24. Die Achsen der erwähnten
Rollen
18, 20, 22 erstrecken sich senkrecht zur Folien-Vorschubrichtung 25 (Fig. 5), und
die Abwickelrichtung der Kunststoffolie 24 von der Arbeitsrolle 22 verläuft in Richtung
des Uhrzeigers.
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Wie Fig. 1 zeigt, verläuft die Bahn der Kunststoffolie 24 zunächst
entgegen der Vorschubrichtung 25 über die beiden Tragrollen 18 und 20, wird über
die Tragrolle 20 nach unten umgelenkt, passiert dabei einen Schweißbalken 26, wird
anschließend von einer freilaufenden Umlenkrolle 28 in Richtung der Folien-Vorschubrichtung
25 (Fig. 5) sowie nach oben umgelenkt, passiert ein Paar von zusammenwirkenden Vorschubwalzen
30, 30', die ihrerseits in vom Aufsatz 14 aufragenden Haltern 32 drehbar gelagert
sind und gelangt schließlich zu einer Tänzerwellen-Einrichtung 34 bekannter Bauart,
in der die Kunststoffolie mehrfach um senkrecht zu ihrer Drehachse längs verschiebbare
Rollen geschlungen ist. Anschließend gelangt die Kunststoffolien 24 in den Verarbeitungsbereich
der Packmaschine, wie es im Stand der Technik bekannt und üblich ist. Der Übersicht
wegen ist der Folienverlauf in der Tänzerwellen-Einrichtung 34 nicht im einzelnen
dargestellt, da er dem Fachmann ohnehin geläufig ist. Die Tänzerwellen-Einrichtung
bildet einen Zwischenspeicher für die Kunststoffolie und enthält einen nicht dargestellten,
jedoch bekannten Schalter, der einen mit der Vorschubwalze 30 gekuppelten Antriebsmotor
zuschaltet, sobald die Menge der in der Tänzerwellen-Einrichtung 34 zwischengespeicherten
Kunststoffolie 24 über ein bestimmtes Maß hinaus abnimmt. Da die Kunststoffolie
24 durch den zwischen den beiden Vor
schubwalzen 30, 30' bestehenden
engen Spalt hindurchgeführt ist, bewirkt eine Betätigung des erwähnten Schalters
den Anlauf des Antriebsmotors für die Vorschubwalze 30, die dadurch die Kunststoffolie
24 in herkömmlicher Weise von der Arbeitsrolle 22 abzieht und in die Tänzerwellen-Einrichtung
34 nachfördert.
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Der bereits erwähnte Schweißbalken 26 herkömmlicher Bauart liegt unterhalb
der Tragrollen 18, 22 und erstreckt sich achsparallel zu diesen Rollen. Im Bereich
seiner beiden Stirnseiten ist er mit einer Befestigungsleiste verbunden, die ihrerseits
Winkelstücke 36 trägt. An diesen Winkelstücken 36 greift jeweils eine Kolbenstange
38 eines Arbeitszylinders 40 an (Fig. 5). Die beiden Längsachsen 42 der Arbeitszylinder
40 verlaufen im Ausführungsbeispiel horizontal sowie senkrecht zu den Achsen der
verschiedenen Trag- und Umlenkrollen.
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Der über die Winkelstücke 36 und die Trägerleiste an den beiden Kolbenstangen
38 befestigte Schweißbalken läßt sich somit durch Beaufschlagung der Arbeitszylinder
40 etwa senkrecht zu der Bahn der Kunststofffolie 24 im Bereich zwischen der Tragrolle
20 und der Umlenkrolle 28 aus der in Fig. 1 zurückgezogenen Position in die Position
gemäß Fig. 3 verfahren, in der er einen Druck auf die Kunststoffolie 24 ausüben
kann. Die Ruhestellung des Schweißbalkens 26 ist diejenige gemäß Fig. 1, in der
er einen gewissen Abstand von der an ihm vorbeilaufenden Kunststoffolie 24 hat.
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Auf de der Tänzerwellen-Einr.-htung 34 abgekehrten Seite der Arbeitsrolle
22 der Vorratsstation 12 befindet
sich eine Anordnung zur Aufnahme
einer Kunststoffolien-Vorratsrolle 44 (Fig. 2). Diese Aufnahme weist einen Folienwagen
46 auf, zu dem eine mit dem Maschinengestell 10 fest verbundene Grundplatte 48,
zwei sich achsparallel zur Vorratsrolle 44 erstreckende Laufrollenhalter 49, 50,
an diesem drehbar befestigte sind und sich gegenüberliegende Reihen von Lauf- und
Führungsrollen 51 sowie ein aus Profilmaterial bestehender Laufrahmen 52 gehören.
Teile des Laufrahmens überdecken die Laufrollen S1, so daß der Laufrahmen in Richtung
der Längsachse der Vorratsrolle 44 gegenüber dem Maschinengestell 10 seitlich verfahrbar
ist. Auf dem Laufrahmen 52 sind zwei parallele, beabstandete Lagerplatten 54 befestigt,
an denen zwei Tragrollen 56, 58 sowie eine Umlenkrolle 60 frei drehbar gelagert
sind.
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Die Vorratsrolle 44 ruht auf den Tragrollen 56, 58 und ist so angeordnet,
daß sie sich beim Abziehen ihrer Kunststoffolie 24' in Richtung des Uhrzeigers dreht.
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Weiterhin sind am Laufrahmen 52 an jeder der beiden Lagerplatten 54
Führungsmittel (56, 58) angeordnet, an denen ein achsparallel zu den Rollen 56 -
60 verlaufender Druckbalkenträger 66 vertikal verschiebbar gehalten ist. An dem
Druckbalkenträger 66 ist ein Druckbalken 68 in derselben Ebene wie der Schweiß balken
26 befestigt; er hat einen geringen horizontalen Abstand von der zwischen den Rollen
20, 28 durchlaufenden Kunststoffolie 24 und ist in horizontaler Richtung im wesentlichen
unverschiebbar. An dem Druckbalkenträger 66 ist weiterhin eine nur in den Fig. 2
und 3 gestrichelt angdeutete und freilaufende Umlenkrolle 70 achsparallel zu
den
Rollen 56 - 60 befestigt. Schließlich trägt der Druckbalkenträger 66 noch eine Kontaktrollen-Anordnung.
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Zu dieser gehören zwei im Bereich der beiden Stirnseiten des Druckbalkens
68 um eine gemeinsame horizontale Achse 72 drehbar gelagerte Schwenkhebel 74, 74',
deren freie Enden von einer metallischen Stange 76 durchsetzt sind, welche ihrerseits
zwei frei drehbare Kontaktrollen 78 trägt. In ihrer in den Fig. 2 und 3 gezeigten
Position liegen die beiden Kontaktrollen 78 auf der Kunststoffolie 24 im Bereich
der Tragrolle 20 auf, und in dieser Stellung ragt ein freies Ende 77 (Fig. 5) der
metallischen Stange 76 bis in den Bereich eines auf der einen Seite der Rollen an
einem der Träger 16 um eine horizontale Achse schwenkbar gelagerten Kontakthebels
80, der in einer anderen Ausführungsform von einer Kontaktfeder gebildet sein kann
und in der Position der erwähnten Teile gemäß den Fig. 2 und 3 einen elektrischen
Kontakt zu der metallischen Stange 76 herstellt.
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Die bereits erwähnten Führungsmittel für den Druckbalkenträger und
die an ihm befestigten vorerwähnten Teile bestehen auf der einen Stirnseite der
Rollen 56 bis 60 aus einer vertikalen Führungssäule 62 und auf der anderen Stirnseite
der genannten Rollen aus einer ebenfalls vertikalen Führungsschiene 64. Der Druckbalkenträger
66 greift in eine vertikal verlaufende Nut der Führungsschiene ein und ist an seinem
anderen Ende an einem Zwischenstück 82 befestigt, das seinerseits die Führungssäule
62 umgibt. An dem Zwischenstüc ist weiterhin ein Klemmgesperre herkömmlicher Art
angeordnet,
welches in den Zeichnungen der Einfachheit halber fortgelassen
wurde. Dieses Klemmgesperre ist so ausgelegt, daß es das Eigengewicht des Druckbalkenträgers
66 mit den daran befestigten Teilen in eine Klemmwirkung zwischen dem Zwischenstück
82 und der Führungssäule 82 umsetzt. An dem Zwischenstück 82 ist darüberhinaus ein
Handgriff 84 befestigt, mit dem sich das Zwischenstück mit Druckbalkenträger und
den daran befestigten Teilen aus der in Fig. 2 gezeigten unteren Stellung unter
Aufhebung der Klemmwirkung nach oben in die in Fig. 1 gezeigte Stellung anheben
läßt. Dieser Handgriff 84 kann aber auch aus seiner Ruhestellung etwas herausgeschwenkt
werden und hebt dadurch die Klemmwirkung auf, so daß auf diese Weise der Druckbalkenträger
mit daran befestigten Teilen aus der Stellung gemäß Fig. 1 in die Stellung gemäß
Fig. 2 absenkbar ist. Ein Stellring 86 auf der Führungssäule 62 begrenzt die mögliche
Aufwärtsbewegung des Druckbalkenträgers, der dabei so hoch steht, daß sich eine
Vorratsrolle 44 gemäß dem Pfeil in Fig. 4 von den Rollen 56, 58 über die wreitere
Rolle 60 hinüber auf die Tragrollen 18, 20 drücken läßt, ohne in ihrem oberen Bereich
von dem Druckbalkenträger 66 behindert zu werden.
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Zeichnerisch nur durch ihre Achse angedeutet ist eine gegenüber dem
Maschinengestell 10 ortsfest angebrachte Reflexlichtschranke 88 vorgesehen. Sie
hat einen einstellbaren Abstand zur Achse der Arbeitsrolle 22, und ihre Strahlungsachse
verläuft achsparallel zur Arbeitsrolle. Diese Reflexlichtschranke 88 gibt ein Signal
an eine nicht dargestellce Steuerelektronik, sobald der-abnehmende
Durchmesser
der Arbeitsrolle 22 einen bestimmten Zwischenwert erreicht. Dieses Signal wird dazu
benutzt, die Heizung für den Schweißbalken 26 einzuschalten.
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Fig. 1 zeigt die Vorratsstation 12 in ihrer normalen Betriebsstellung,
in der die Kunststoffolie 24 von einer vollen Arbeitsrolle 22 abgezogen wird und
in Kontaktmit den Tragrollen 18, 20 an dem zurückgefahrenen Schweißbalken 26 vorbei,
um die Umlenkrolle 28 herum, zwischen den Vorschubwalzen 30, 30' und die anschliesende
Tänzerwellen-Einrichtung 34 hindurch zu einer nicht gezeigten Verarbeitungsposition
gelangt.
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Während des Abarbeitens der Arbeitsrolle 22 kann der Folienwagen 46
entsprechend dem Doppelpfeil (oben links in Fig. 5) seitlich herausgefahren und
mit einer Vorratsrolle 44 bestückt werden, die dann auf den Tragrollen 56, 58 frei
drehen kann. In der seitlich ausgefahrenen Stellung des Folienwagens 46 kann das
vorlaufende Ende der Kunststoffolie 24' der Vorratsrolle 44 in der in Fig. 1 gezeigten
Weise und Richtung besonders bequem von unten kommend über den Druckbalken 68 gelegt
und über diesem befestigt werden. Zum Befestigen können eine nicht dargestellte
Klemmvorrichtung am Druckbalkenträger 66 oder aber einige Abschnitte eines Klebebandes
dienen, mit denen das freie Ende der Kunststoffolie 24' in der in Fig. 1 gezeigten
Anordnung festgelegt wird. Der Druckbalkenträger 66 mit seinen verschiedenen Bestandteilen
befindet sich hierbei in der voll hochgefahrenen Position in Anlage an dem Stellring
86.
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Während des Abarbeitens der Kunststoffolie 24 von der Arbeitsrolle
22 wird der Druckbalkenträger in seiner Betriebsstellung gemäß Fig. 2 abgesenkt,
in der der Druckbalken in derselben Ebene wie der Schweißbalken 26 liegt und in
der die Kontaktrollen 78 gegen die Kunststoffolie 24 im Bereich der Tragrolle 20
drücken und der Kontakthebel 80 einen elektrischen Kontakt über das freie Ende 77
zur metallischen Stange 76 herstellt.
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Sobald der Durchmesser der Arbeitsrolle 22 auf das in Fig. 2 dargestellte
Maß abgenommen hat, wird der zuvor unterbrochene Lichtstrahl der Reflexlichtschranke
88 freigegeben, wodurch das bereits erwähnte Signal an die Steuerelektronik zum
Aufheizen des Schweißbalkens 26 erzeugt wird. Der Schweißbalken behält hierbei seine
in Fig. 2 gezeigt zurückgefahrene Position noch bei. Die Kunststoffolie 24' der
Vorratsrolle-44 steht hierbei in Kontakt mit der Außenseite der Rolle 60 und ist
um die unten liegende Umlenkrolle 70 herum um die freie Stirnfläche des Druckbalkens
68 herumgeführt und über dem Druckbalken fixiert. Es ist aus Fig. 2 ersichtlich,
daß die Kunststoffolie 24' von der Umlenkrolle 70 an im Spalt zwischen Druckbalken
und Schweißbalken nach oben, d. h. entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung der laufenden
Kunststoffolie 24 verläuft.
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In Fig. 3 ist die Situation gezeigt, in der die Arbeitsrolle 22 gerade
leer geworden ist und die nachlaufende Kante der Kunststoffolie 24 die Tragrolle
20 passiert hat. In diesem Moment berühren die Kontaktrollen 78 die metallische
Oberfläche der Tragrolle 20, von der sie zuvor
durch die Kunststoffolie
24 isoliert waren. Durch das Anlegen der Kontaktrollen an der Oberfläche der Tragrolle
20 wird ein elektrischer Stromkreis vom Kontakthebel 80 durch die metallische Stange
76 zu den Kontaktrollen 78 und weiter zur Tragrolle 20 geschlossen.
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Hierdurch wird der Steuerelektronik signalisiert, daß die Arbeitsrolle
22 leer ist und die nachlaufende Kante der Kunststoffolie 24 eine bestimmte Position
(in Arbeitsrichtung nach der Tragrolle 20) erreicht hat. Die Steuerelektronik verarbeitet
dieses Signal in herkömmlicher Weise, unterbricht den nicht dargestellten Antrieb
der Vorschubwalzen 30, 30' und läßt die beid-en Arbeitszylinder 40 ausfahren, wodurch
der Schweißbalken 26 die Kunststoffolie 24 gegen die Kunststoffolie 24' drückt.
Da der Schweißbalken bereits vorher auf Arbeitstemperatur gebracht wurde, findet
in diesem Moment die Verschweißung der beiden Kunststoffolien 24, 24' statt, und
da dem Schweißbalken 26 in herkömmlicher Weise eine Trennleiste zugeordnet ist,
wird gleichzeitig der Teil der beiden Kunststoffolien oberhalb von Schweißbalken
und Druckbalken abgeschnitten.
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Während des Schweiß- und Trennvorganges, der eine vorgegebene kurze
Zeitspanne erfordert, stehen die Vorschubwalzen 30, 30' still. Wenn die Tänzerwellen-Einrichtung
34 eine ausreichende Speicherkapazität hat, dann kann der Verpackungsbetrieb ohne
Unterbrechung weiterlaufen, da er die benötigte Kunststoffolie aus der Tänzerwellen-Einrichtung
abziehen kann. Der in der Tänzerwellen-Einrichtung 34 vorgesehene und dem Nachschub
von Kunststoffolie dienende oben erwähnte Schalter ist während
der
Zeit des Schweiß- und Trennvorganges auf elektrischem Wege deaktiviert.
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Sobald die Steuerelektronik durch Zeitmessung das Ende des Schweiß-
und Trennvorganges erkennt, werden der Schweißbalken 26 in die Position gemäß Fig.
4 zurückgefahren, der erwähnte Steuerschalter- in der Tänzerwellen-Einrichtung 34
aktiviert und dadurch der Antrieb der Vorschubwalzen 30, 30' zugeschaltet, worauf
das nachlaufende Ende der Kunststoffolie 24 das vorlaufende Ende der Kunststoffolie
24' in die Tänzerwellen-Einrichtung 34 und weiter bis zu dem zu verpackenden Produkt
zieht. Fig. 4 läßt erkennen, wie die Kunststofffolie 24' hierbei von der Vorratsrolle
44 abgezogen und unten um die Umlenkrolle 28 geführt ist, nachdem der Druckbalkenträger
wieder nach oben gefahren wurde. Vor diesem Hochfahren des Druckbalkenträgers diente
die an ihm befestigte untere Umlenkrolle 70 der Führung der Kunststoffolie 24'.
Hierdurch braucht der Druckbalkenträger erst dann aus der Stellung gemäß Fig. 3
in diejenige gemäß Fig. 4 hochgefahren zu werden, wenn die Vorratsrolle entsprechend
dem Pfeil in Fig. 4 vom Folienwagen 46 in die Grundposition auf den Tragrollen 20,
18 hinübergeschoben werden soll.
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Damit ist ein Arbeitszyklus mit automatischem Anspleißen der nachlaufenden
Kunststoffolie an die vorlaufende Kunststoffolie abgeschlossen. Er wiederholt sich
nach dem Abarbeiten jeder Arbeitsrolle 22, ohne daß die Produktion, d. h. der nicht
dargelst.ellte Verpackungsvorgang unterbrochen werden muß. Selbst wenn
die
Tänzerwellen-Einrichtung 34 keine voll ausreichende Kapazität für eine kontinuierliche
Fortsetzung des Verpackungsvorganges haben sollte, so sind die Stillstandszeiten
gleichwohl wesentlich kürzer als es bisher möglich war.
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Zur Verdeutlichung sei noch angemerkt, daß der V-förmige Raum zwischen
den sich nähernden und dann berührenden Kunststoffolien derjenige ist, der beispielsweise
in Fig. 4 durch die eingezeichnete Tangente zwischen Vorratsrolle 44 und Umlenkrolle
28 einerseits und durch eine Tangente an die freien Oberflächen der Rollen 20, 28
andererseits definiert oder auch wie in Fig. 2 durch einen abgeknickten Schenkel
einschließlich der punktierten Linie 90 gebildet ist.