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Umlaufkolben-Brennkraftmaschine
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Die Erfindung betrifft eine Umlaufkolben-Brennkraftmaschine gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Brennkraftmaschinen sind Wärmekraftmaschinen, die durch Verbrennung
von Kraftstoffen in einem Arbeitraum, dessen Volumen sich ändert, nutzbare mechanische
Arbeit zur Verfügung stellen.
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In der Praxis werden hauptsächlich zwei Arten von Brennkraftmaschinen
verwendet: Beim Ottomotor wird die Verbrennung durch Fremdzündung eingeleitet, während
beim Dieselmotor die Verbrennung durch Selbstzündung der verdichteten Luftladung
eintritt.
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Otto- und Dieselmotoren werden als Hubkolben- und als Kreiskolbenmaschinen
ausgeführt. Bei Hubkolbenmaschinen bewegt sich ein Kolben zwischen zwei Endpunkten,
dem Hub, hin und her. Bei Kreiskolbenmaschinen dreht sich dagegen in einem Gehäuse
ein Kolben um seinen eigenen Mittelpunkt und dieser kreist gleichzeitig um den Mittelpunkt
der
Maschine. Ein bekannter Vertreter der Kreiskolbenmaschinen ist
der Wankelmotor.
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Hubkolbenmotoren sind relativ kompliziert aus vielen Teilen aufgebaut.
Insbesondere durch die Ventile und Ventilsteuerelemente für den Gaswechsel und die
Teile zur Umwandlung der linearen Kolbenbewegung in eine Drehbewegung ist ein Hubkolbenmotor
sehr aufwendig gebaut und damit teuer. Aufgrund des Hubkolbenprinzips treten Massenkräfte
auf, die zu Vibrationen führen und der Motor ist insgesamt laut. Durch die große
Zahl von erforderlichen Lagerstellen ist vom Motor eine relativ große Reibung zu
überwinden, was den Kraftstoffverbrauch erhöht. Beim Einbau eines Hubkolbenmotors
in ein Fahrzeug kommt beim Kraftstoffverbrauch zusätzlich das relativ hohe Gewicht
des Motors und sein großes Bauvolumen, durch das nur bedingt stromlinienförmige
Karosserien möglich sind, zum Tragen.
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Kreiskolbenmotoren haben in der Praxis nur geringe Marktanteile erzielen
können. Obwohl hier keine Bewegungsumformung notwendig ist und keine freien Massenkräfte
auftreten, konnten die Kreiskolbenmaschinen wegen ihres höheren Kraftstoffverbrauchs,
der hohen Herstellungskosten und der schlechteren Abgase die Hubkolbenmotoren nicht
verdrängen.
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Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, eine Brennkraftmaschine
zu schaffen, die vom System her einfach ist, nur wenige Bauteile enthält und dadurch
preiswert herstellbar ist, und die bei wenig Gewicht nur ein kleines Bauvolumen
aufweist.
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Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Gemäß Anspruch 1 sind am Rotor eine ungerade Anzahl von
Kolbenlamellen,
vorzugsweise drei oder fünf, in gleichen Winkelabständen (Winkel <) angebracht.
Der Rotor trägt im Bereich zwischen den Kolbenlamellen halbkugelförmige Verbrennungsmulden,
die über einen Kanal Verbindung zu einer zylindrischen Bohrung im Rotor haben, in
der eine Doppelhohlwelle angeordnet ist. Die Doppelhohlwelle wird mit der halben
Drehzahl des Rotors in gleicher Drehrichtung angetrieben. Die Verbrennungsmulden
sind zu beiden Seiten durch Muldenkanäle bis zu den Kolbenlamellen hin für den Druckausgleich
verlängert.
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Von der Verbrennungsmulde gelangen durch den Kanal, der hier als Auslaßkanal
wirkt, die Verbrennungsgase in einen Zylinderraum der Doppelhohlwelle und werden
von dort nach außen geführt. Durch den anderen Zylinderraum der Doppelhohlwelle
wird das Kraftstoff-Luftgemisch über den gleichen Kanal, der dann als Einlaßkanal
wirkt, der Verbrennungsmulde zugeführt. Der Gaswechsel erfolgt durch Schlitze in
der Doppelhohlwelle. In jeweils einem axial begrenzten Bereich ist ein Schlitzpaar
am Umfang hintereinander angeordnet, wobei der eine Schlitz Verbindung zum Auspuffzylinderraum
der Doppelhohlwelle und der andere Schlitz zum Kraftstoff-Luftgemisch-Zylinderraum
der Doppelhohlwelle hat.
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Die Schlitzpaare sind an der Doppelhohlwelle axial und am Umfang gegeneinander
gemäß Anspruch 1 versetzt so angeordnet, daß in jeder Verbrennungsmulde ein geeigneter
Gaswechsel in den sich volumenmäßig ändernden Arbeitsräumen zwischen den Kolbenlamellen
erfolgt, ähnlich wie bei einem Hubkolbenmotor.
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Der erfindungsgemäße Motor läuft im Viertaktverfahren mit den bekannten
Vorteilen gegenüber dem Zweitaktverfahren, wie bessere Verbrennung, bessere Abgase,
etc.
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Im Vergleich zu einem Hubkolbenmotor hat der Motor gemä3 Anspruch
1 wesentlich weniger Teile und ist prinzipiell einfacher aufgebaut. Die gewünschte
Drehbewegung an einer Abtriebswelle wird unmittelbar vom Rotor zur Verfügung gestellt,
so daß keine Bewegungsumwandlungsteile, wie Pleuel, Kurbelwelle, etc., erforderlich
sind. Weiter sind keine Ventile und die dafür bei einem Hubkolbenmotor komplizierte
Steuerung nötig. Der vorgeschlagene Motor ist insgesamt leichter im Gewicht und
wesentlich kleiner im Bauvolumen. Die Herstellung ist sowohl durch den geringeren
Materialverbrauch als auch durch die schnellere Montage durch weniger Teile preisgünstiger.
Im Motor treten Massenkräfte auf, die von den Kolbenlamellen herrühren. Diese Massenkräfte
sind zum einen klein und auch konstant in ihrer Richtung und wirken in der Exzenterachse,
wodurch der Motor praktisch ohne Vibrationen läuft, was zu einfachen Ausführungsformen
von Einbau- und Aufhängungselementen führt. Der Motor ist geräuschärmer und somit
umweltfreundlicher, bzw. bei der Geräuschdämmung einfacher zu handhaben. Da nur
eine kleine Zahl von Lagerstellen erforderlich ist (die Lagerstellen für Pleuel,
Kurbelwelle, Ventile, etc. sind nicht vorhanden), hat der Motor weniger Reibung,
so daß zur Überwindung der Reibung nur wenig Kraftstoff aufgewendet werden muß.
Der Motor ist vorteilhaft als Antriebsaggregat für ein Fahrzeug zu verwenden, da
er gewichtsgünstig ist und wegen seines kleinen Bauvolumens eine windschlüpfrige
Form der Fahrzeugkarosserie erlaubt. Durch das Vorsehen einer kompakten halbkugelförmigen
Verbrennungsmulde wird eine ideale Brennraumform geschaffen, weiter wird durch Zwangsströmungen
in den Muldenkanälen das Gas-Luftgemisch in der Verbrennungsmulde stark verwirbelt.
Dies führt zu einer sehr guten Verbrennung und damit zu guten Abgaswerten.
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Auch gegenüber der Wankel-Kreiskolbenmaschine treten eine Reihe von
Vorteilen auf: Insgesamt gesehen ist der Verbrennungsablauf günstiger. Dies wird
hauptsächlich durch
den halbkugelförmigen Verbrennungsraum herbeigeführt,
während beim Wankelmotor der Verbrennungsraum eine sehr flache Mulde ist, die zu
einem zu langen Flammenweg führt.
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Die Verbrennung ist beim Wankelmotor langsam, so daß das Kraftstoff-Luftgemisch
nicht vollständig durchbrennt. Das Arbeitsvolumen des erfindungsgemäßen Motors ändert
sich wesentlich langsamer, so daß der Druck und die Temperatur auch langsamer absinken.
Es wird ein normaler Viertaktprozeß mit den für Hubkolbenmotoren üblichen Zeiten
durchgeführt. Beim Wankelmotor dagegen laufen der Kolben und die Welle im Verhältnis
203, was insbesondere zu Problemen im Leerlauf führt. Restgase in den Becken im
Wankelmotor führen zu einer schleppenden Verbrennung, wodurch der thermische Wirkungsgrad
wegen der unverbrannten Gase sinkt. Insgesamt gesehen ist der mittlere effektive
Kolbendruck größer und der thermische Wirkungsgrad beim Anmeldungsgegenstand besser
Beim erfindungsgemäßen Motor erfolgt nur bei jeder zweiten Umdrehung der Verbrennungsmulde
ein Arbeitstakt, wodurch alle Teile thermisch weniger belastet sind als im Wankelmotor.
Insbesondere die Stelle um die Zündkerze herum und die Zündkerze selbst sind thermisch
weniger beansprucht und die Gefahr von Rissen in der Laufbahn in diesem Bereich,
wie sie bei Wankelmotoren auftreten, ist geringer. Auch die Kühlung des Rotors kann
einfacher durchgeführt werden als die Kreiskolbenliuhlung im Wankelmotor, da sich
dort öl in den Kolbenspitzen sammelt, das nicht zur Abfuhr von Wärme aus dem Kreiskolben
austritt.
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Der Schmierfilm auf der Laufbahn wird häufiger aufgebracht, und die
Schmierung ist insgesamt besser, weil sich der Rotor im Verhältnis zur Abtriebswelle
schneller dreht als der Kreiskolben beim Wankelmotor.
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Die Herstellung des erfindungsgemäßen Motors ist wesentlich billiger,
da das Gehäuse und der Rotor einfach zu bearbeiten sind und nicht so kompliziert
geformt sind wie das Gehäuse und der Dreieckkolben mit seinem Hohlzahnrad beim Wankelmotor.
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Insgesamt gesehen ist die erfindungsgemäße Umlaufkolben-Brennkraftmaschine
einfacher, billiger, verbraucht weniger und hat bessere Abgase als eine Kreiskolbenmaschine
vom Wankeltyp.
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Gemäß Anspruch 2 wird vorgeschlagen, daß die Schlitzpaare zwischen
jeder übernächsten zugeordneten Verbrennungsmulde im Abstand des Winkels ç am Umfang
der Doppelhohlwelle versetzt angeordnet sind. Damit wird ein gleichmäßiger Motorlauf
erzielt mit einer Verbrennung in jeder zweiten aufeinanderfolgenden Verbrennungsmulde.
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Bei einem Motor mit fünf Kolbenlamellen bzw. Verbrennungsmulden wäre
dann die Zündfolge I, III, V, II, IV.
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In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß Anspruch 3 ist die Innenwand
des Gehäuses, die Laufbahnkurve für die Kolbenlamellen aus zwei Kreisen mit unterschiedlichen
Radien gebildet, deren Mittelpunkte im Abstand der Exzentrizität e liegen. Der kleinere
Kreis hat dabei seinen Mittelpunkt in der Rotorachse und entspricht in seinem Radius
dem des Rotors. Die Kreislänge des kleineren Kreises entspricht einem Winkelausschnitt
der Größe 9, wobei dies der Winkelabstand zwischen zwei Kolbenlamellen ist. Die
beiden Kreise sind durch gemeinsame Tangenten als gerade Laufbahnstücke verbunden.
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Durch die Übergänge von einem Kreisbogen in den anderen auf Tangentenstücken,
die Tangenten an beide Kreise sind, wird ein gleichmäßiges und ruckfreies Gleiten
der
Kolbenlamellen auf der Laufbahnkurve erreicht.
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Gemäß Anspruch 4 soll der äußere Zylinderraum der Doppelhohlwelle
mit der Kraftstoff-Luftgemisch-Aufbereitung und der innere Zylinderraum der Doppelhohlwelle
mit der Auspuffanlage Verbunden sein. Dadurch wird eine gute Verwirbelung erreicht.
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Mit Anspruch 5.wird vorgeschlagen, die Umfangsbereiche bei jedem Schlitzpaar
in etwa vier gleichgroße Sektoren aufzuteilen und diese Sektoren durch Dichtungen
abzugrenzen. Der Einlaß- und Auslaßschlitz liegen dabei in zwei aneinandergrenzenden
Sektoren. Wenn vorzugsweise jeder dieser Schlitze den gesamten Sektor umfaßt, ist
der ganze Einlaß- oder Auslaßschlitz 80 bis 90 % der Zeit vorteilhaft geöffnet,
so daß die Füllung und damit der mittlere effektive Kolbendruck größer als bei bekannten
Motoren ist. Jeder Sektor ist einem Takt zugeordnet und wird dabei von dem Kanal
zur Verbrennungsmulde jeweils überstrichen.
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Mit Anspruch 6 wird eine Dichtstreifenanordnung wiedergegeben, die
zu einer guten Abdichtung der einzelnen Sektoren führt.
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Anhand einer Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
mit weiteren Einzelheiten, Merkmalen und Vorteilen näher erläutert.
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Es zeigen Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Umlaufkolben-Brennkraftmaschine,
Fig. 2 eine Schemazeichnung zur Darstellung der Laufbahn, Fig. 3 einen Längsschnitt
entlang der Linie A-A aus Fig. 1, Fig. 4 einen Längsschnitt entlang der Linie B-B
aus Fig. 1, Fig. 5 Schnitt durch eine Doppelhohlwelle entlang der Linien II, III,IV
und v .aus Fig. 3, Fig. 6 eine Draufsicht auf eine Doppelhohlwelle mit der Dichtungsanordnung,
Fig. 7 einen Schnitt durch die Doppelhohlwelle und einen vollen Umlauf im Abstand
von jeweils 450 In Fig. 1 ist eine Umlaufkolben-Brennkraftmaschine 1 dargestellt,
die im wesentlichen aus einem Gehäuse 2, einem Rotor 3 und einer Doppelhohlwelle
4 besteht.
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Der Rotor 3 enthält fünf Rolbenlamellen 5 bis 9, die gleichmäßig am
Umfang verteilt sind und Radialbewegungen durchführen können. Die Kolbenlamellen
5 bis 9 gleiten an der Innenseite des Gehäuses 2. Der Rotor enthält weiter an seiner
zylindrischen Umfangsfläche zwischen den Kolbenlamellen 5 bis 9 halbkugelförmige
Verbrennungsmulden 10 bis 14, die durch Muldenkanäle 45, 46 bis zu den Kolbenlamellen
5 bis 9 jeweils verlängert sind.
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Innerhalb des Rotors 3 ist eine zylindrische Bohrung angebracht, in
der konzentrisch die Doppelhohlwelle 4 rotiert und mit Dichtungen gegen die Bohrung
abgedichtet ist. Von jeder Verbrennungsmulde 10 bis 14 führt ein Kanal 16 zur Doppelhohlwelle
4. Dies Kanäle 16 sind alle radial gerichtet, jedoch nur ein Kanal 16 (in Fig. 3
dargestellt) führt gerade nach unten, während die anderen Kanäle, wie in Fig. 4
dargestellt, seitlich geneigt sind und zu axial versetzten Stellen führen.
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Die Doppelhohlwelle 4 hat einen inneren zylindrischen Raum 17 und
einen äußeren zylindrischen Raum 18. Die beiden Räume 17, 18 sind mit einem Auslaßschlitz
19 und einem Einlaßschlitz 20 als Verbindung zur Doppelhohlwellenaußenwand versehen.
Der innere, zylindrische Raum 17 dient als Abgaskanal, während der äußere, zylindrische
Raum 18 als Zuführung für das Gas-Luftgemisch dient.
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Von außen ist in das Gehäuse 2 eine Zündkerze 21 eingeschraubt, die
über einen Zündkanal 22 Verbindung mit dem Innenraum bzw. in der dargestellten Phase
mit der Verbrennungsmulde 10 hat. An der Außenseite des Gehäuses 2 ist weiter ein
Befestigungsflansch 23 dargestellt.
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Die Anordnung des Rotors 3 und die Gestalt der Laufbahn 24 sind aus
dem Schemabild der Fig. 2 zu ersehen. Die Laufbahn 24 besteht im Querschnitt über
seine größere Länge aus einem Kreis mit dem Radius R2 um den Mittelpunkt 02. Im
oberen Teil wird die Laufbahn 24 durch einen Kreisbogen 25 mit der Länge 11 gebildet,
dessen Radius R1 dem Rotorradius entspricht und dessen Mittelpunkt Ol der Achslage
des Rotors entspricht. Die Mittelpunkte Oi und O2 sind um die Exzentrizität e gegeneinander
versetzt.
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Die beiden Kreisbögen sind durch gemeinsame Tangenten t miteinander
verbunden. Die Länge 11 des Kreisbogens 25 soll dem Abstand zweier nebeneinanderliegender
Kolbenlamellen entsprechen. Dadurch ergibt sich für die Länge
11
und die Länge der Tangentenstücke
t=(R2-R1).tg . Diese exzentrische Anordnung des Rotors 3 bedingt bei seiner Drehung
eine Veränderung des Volumens der Arbeitsvolumen zwischen den Kolbenlamellen wie
in Fig. 1 dargestellt.
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In Fig. 3 ist der Schnitt entlang der Linie A-A aus Fig.i gezeigt.
Das Gehäuse 2 trägt stirnseitig je einen Gehäusedeckel 26, 27, die mit dem zylindrischen
Teil 2 verschraubt sind. Weiter ist der Rotor 3 zu erkennen, der mit Fortsätzen
in Rotorlagern 28, 29 gelagert ist. Auch der Rotor trägt einen stirnseitigen Rotordeckel
30. Im Rotorschnitt ist die Verbrennungsmulde 10 mit ihrem Kanal 16 zu erkennen.
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Vom Rotor angetrieben ist ein Zahnrad 31, dessen Drehung durch ein
gleichgroßes Zahnrad 32 auf eine Abtriebswelle 33 übertragen wird. Durch weitere
zwei Zahnräder 34, 35 wird diese Drehbewegung im Verhältnis 1:2 wieder zurück auf
die Doppelhohlwelle 4 gegeben, so daß sich diese mit halber Rotorgeschwindigkeit
in die gleiche Richtung bewegt.
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Von der linken Stirnseite 36 her ist der Einlaß für das Kraftstoff-Luftgemisch;
der Auslaß für die Abgase ist zur rechten Stirnseite 37 hin. Aus Fig. 3 kann entnommen
werden, daß die beiden Räume in der Doppelhohlwelle keine Verbindung miteinander
haben. Um die Linien II, III, I, IV, V sind in Umfangsrichtung 5 Umfangsbereiche
gebildet, auf die jeweils ein Kanal von einer Verbrennungsmulde führt. Im Schnitt
der Fig. 4 ist zu ersehen, daß der Kanal 38 der Verbrennungsmulde 14 zum Bereich
5 und der Kanal 39 der Verbrennungsmulde.12 zumBereich3 führt.
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In Fig. 5 sind Schnitte entlang der Linien II, III, IV, V durch die
Doppelhohlwelle 4 gezeigt und entsprechend ge-
zeichnet. Ein Schnitt
entlang der Linie I ist nicht dargestellt, da dies der Ansicht in Fig. 1 entspricht.
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In Fig. 1 sind zudem die Arbeitsräume mit römischen Ziffern bezeichnet,
die mit den entsprechenden Bereichen über die Kanäle zu den Verbrennungsräumen Verbindung
haben. Aus Fig. 5 ist zu ersehen, daß die Einlaß- und Auslaßschlitze 19, 20 am Umfang
der Hohlwelle um 72° versetzt sind und zwar in der Drehrichtung in der Reihenfolge
für die zugeordneten Arbeitsräume von I, III, V, II, IV.
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In Fig. 6 ist eine Doppelhohlwelle in der Draufsicht gezeigt in der
in den vorhergehenden Zeichnungen dargestellten Position. Dabei ist insbesondere
die Anordnung der Dichtungen zu erkennen (in den vorhergehenden Zeichnungen ist
wegen der Übersichtlichkeit jeweils nur ein Dichtungsstreifen eingezeichnet). In
eingelassenen Nuten in der Doppelhohlwelle 4 sind zur Abgrenzung einzelner Sektoren
Dichtungsstreifen 40, 41 angebracht. Diese Dichtungsstreifen umfassen etwa ein Viertel
des Außenumfangs der Doppelhohlwelle 4. Die Dichtungsstreifen 40, 41 sind durch
längsseitige, kurze Dichtungsstreifen 42 unterbrochen, an die die Dichtungsstreifen
40, 41 anstoßen. Die Doppelhohlwelle ist somit außen in jedem der fünf Umfangsbereiche
in vier Sektoren aufgeteilt, die alle mit eigenen Dichtungen umgeben sind.
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Die vorbeschriebene Umlaufkolben-Brennkraftmaschine hat folgende Funktion,
die anhand der Fig. 7 dargestellt werden soll: In Fig. 7 ist ein Umlauf der Doppelhohlwelle
4 beginnend mit der in Fig. 1 dargestellten Position und zwei Umläufe des Rotors
dargestellt, wobei die Rotorstellungen mit Gradangaben versehen sind. In der Darstellung
a) überstreicht der Kanal 16 die Trennlinie zwischen dem Auslaßschlitz 19 und dem
Einlaßschlitz 20. Dabei wird noch Ab-
gas ausgestoßen und zugleich
bereits Gas-Luftgemisch der Verbrennungsmulde 10 zugeführt. Dieser überlappende
Gaswechsel ist erwünscht und entspricht auch dem überlappenden Gaswechsel bei Hubkolbenmotoren.
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Der Rotor 3 dreht sich weiter, wodurch der Auslaßschlitz 19 geschlossen
wird und der Kanal 16 am Einlaß schlitz 20 entlanggeführt wird. Zugleich wird bei
der Weiterbewegung des Rotors 3 das Volumen des Arbeitsraumes I vergrößert, wodurch
Gas-Luftgemisch angesaugt wird. In der Darstellung b) ist die Position gezeigt,
in der der Kanal 16 um 900 gedreht ist, die Doppelhohlwelle dagegen nur um 450 weitergewandert
ist, so daß der Kanal 16 etwa über der Mitte des Einlaßschlitzes 20 steht.
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In der Darstellung c) hat der Rotor 3 eine halbe Drehung durchgeführt,
so daß die Verbrennungsmulde 10 in Fig. 1 senkrecht nach unten weisen würde und
der Arbeitsraum I sein größtes Volumen erreicht hat. Wie zu erkennen ist, wird bei
der anschließenden Weiterdrehung der Kanal 16 über dem Bereich des Einlaßschlitzes
hinweg geführt, so daß der Einlaß- bzw. Ansaugtakt nahezubeendet ist.
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In der Darstellung d) läuft der Kanal 16 bereits über einem geschlossenen
Sektor 43, so daß keine Verbindung mehr zur Innenseite der Doppelhohlwelle 4 besteht.
Zugleich wird das Volumen des Arbeitsraumes I verkleinert, so daß das Gas-Luftgemisch
in einem Rompressionstakt komprimiert wird.
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In der Darstellung e) hat der Rotor eine volle Umdrehung durchgeführt.
Das angesaugte Gas-Luftgemisch ist in dieser Stellung komprimiert und die Verbrennungsmulde
10 liegt unter dem Zündkanal 22 der Zündkerze 21. Nun wird die Verbrennung gezündet.
Der Arbeitsraum während der Verbrennung ist hier durch die Innenwand des Gehäuses
2, die Verbrennungsmulde 10, den Kanal 16 und die unter dem
Kanal
16 liegende Fläche der Doppelhohlwelle 4 sowie den Muldenkanälen begrenzt. Bei der
Kompression wurde über die Muldenkanäle Gas-Luftgemisch unter hohem Druck in die
Verbrennungsmulde 10 gedrängt, wodurch dort eine hohe Verwirbelung stattfindet,
was zu einer guten Verbrennung führt.
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In der Darstellung f) ist etwa die Hälfte des Arbeitstakts vorbei,
wobei der Kanal 16 über einen geschlossenen Sektor 44 der Doppelhohlwelle 4 streicht.
Wegen der exzentrischen Anordnung des Rotors und des in Drehrichtung gesehenen Vorsprungs
der Kolbenlamelle wird auf den Rotor 3 eine Kraft in Richtung der Drehbewegung ausgeübt.
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In der Darstellung g) hat der Rotor 3 bzw. der Kanal 16 die Doppelhohlwelle
4 bereits so weit überholt, daß der Kanal 16 teilweise über dem Auslaßschlitz 19
steht. Dies ist die Stellung, wenn die Verbrennungsmulde wieder senkrecht nach unten
weist und der Arbeitsraum I sein größtes Volumen erreicht hat, wodurch der Arbeitstakt
abgeschlossen ist und der Auspufftakt eingeleitet wird.
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In der Darstellung h) überstreicht der Kanal 16 mit seiner vollen
Öffnung den Auslaßschlitz 19, wobei das Volumen des Arbeitsraumes I wieder verkleinert
wird und die Verbrennungsgase dadurch ansgeschoben werden.
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Bei einer weiteren Drehung des Rotors um 90° wird wieder die Stellung
gemäß Darstellung a) erreicht, wodurch der Auspufftakt beendet ist und der Ansaugtakt
erneut beginnt.
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Bei zwei Rotorumdrehungen werden somit vier Takte entsprechend dem
Viertaktverfahren durchgeführt. Zeitlich versetzt wird der vorbeschriebene Vorgang
auch in den anderen Arbeitsräumen durchgeführt, und zwar mit einer Zündfolge I,
III, V, II, IV; I, III,.....
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Zusammenfassend wird festgestellt, daß die erfindungsgemäße Umlaufkolben-Brennkraftmaschine
insbesondere bezüglich der Gas steuerung und des Gaswechsels äußerst einfach aufgebaut
ist. Auch die Kühlung kann einfach durchgeführt werden. Bei kleineren Motoren, beispielsweise
mit drei Arbeitsräumen kann eine Luftkühlung vorgesehen werden, während bei größeren
Motoren das Gehäuse bzw. die Laufbahn mit Wasser und der Rotor mit Öl gekühlt werden
kann.