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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum
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Vermindern der Stickoxydemission in Rauchgasen von Feuerungsanlagen.
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Bekannte derartige Verfahren und Anlagen arbeiten so, daß im Temperaturbereich
zwischen 3500 und 400 0C Ammoniakgas (NH3) dem Rauchgas zudosiert wird und das Gemisch
über Katalysatoren geleitet wird. Hierdurch entsteht aus NO, In02, 0 2 und NH3,
N2 und H20. Die Kosten dieser bekannten Anlage zum Vermindern der Stickoxydemissionen
liegen bei etwa 1/3 bis der Hälfte der schon sehr hohen Kosten für eine Rauchgasentschwefelungsanlage,
die auf jeden Fall zusätzlich erforderlich ist, und auch die Betriebskosten sind
wegen der begrenzten Standzeit der Katalysatoren hoch.
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Ausgehend von der Überlegung, daß die in den USA und Japan benutzten
Kraftfahrzeuge schon seit Jahren mit Abgaskatalysatoren zur Verminderung der Stickoxydemissionen
ausgerüstet sind, die sich millionenfach bei schwierigsten Betriebsbedingungen bewährt
haben, die gute Thermoschockeigenschaften aufweisen, um den raschen Temperaturänderungen
im Kraftfahrzeugabgas zu widerstehen, und die den durch die schnellaufenden Fahrzeugmotoren
entstehenden Vibrationsbelastungen standhalten, liegt der vorliegenden Erfindung
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zum Vermindern der Stickoxydemissionen
in Rauchgasen von Feuerungsanlagen zu schaffen, die eine katalytische Beseitigung
der Stickoxyde ohne Zufuhr von Fremdstoffen und unter Berücksichtigung der Gegebenheiten
der Brennstoffverbrennung in Feuerungsanlagen zu erreichen gestattet.
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Die besonderen Gegebenheiten der Verbrennung in Feuerungsanlagen sind
darin zu sehen, daß insbesondere mit Kohlenstaub befeuerte Feuerungsanlagen einen
Luftüberschuß von 15 % bis 30 % entsprechend einem Luftüberschußfaktor Lambda =
1,15 bis 1,30 benötigen. Die aus der Kraftfahrzeugtechnik bekannten Abgaskatalysatoren
können jedoch nur in der Nähe der stöchiometrischen Zusammensetzung der Abgase,
in einem Bereich des Luftüberschußfaktors l von 0,965 bis 1,01, arbeiten.
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Unter Einbeziehung dieser Gegebenheiten wird die der Erfindung zugrunde
liegende Aufgabe dadurch gelöst, daß einer üblichen mit Luftüberschuß in einer ersten
Feuerungsanlage betriebenen Verbrennung eine Nachverbrennung im stöchiometrischen
Bereich mit Verbrauch des Restsauerstoffs in einer zweiten Feuerungsanlage nachgeschaltet
ist, und daß anschließend die in den Rauchgasen enthaltenen Stickoxyde katalytisch
zu Stickstoff reduziert werden. Durch die zweistufige Verbrennung kann der Sauerstoff
in den aus der ersten Feuerungsanlage austretenden Rauchgasen restlos verbraucht
werden, so daß sich die aus der Kraftfahrzeugtechnik bekannten Abgaskatalysatoren
zur Reduzierung der Stickoxyde einsetzen lassen.
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Die Aufteilung der in den Feuerungsanlagen erzeugten thermischen Leistung
erfolgt vorteilhafterweise so, daß in der ersten Feuerungsanlage bei einem Luftüberschuß
von etwa 15% etwa 85 % der erforderlichen thermischen Leistung und in der zweiten
Feuerungsanlage der Rest der thermischen Leistung erzeugt werden. Dies bedeutet,
daß die erste Feuerungsanlage in allen ihren Teilen nur entsprechend einer Leistung,
die gleich 85% der gesamten geforderten Leistung
ist, zu dimensionieren
ist, so daß sich die Investitionskosten für die erste Feuerungsanlage verringern.
Weiterhin kann eine deutliche Wirkungsgradverbesserung erreicht werden, da wegen
der insgesamt stöchiometrischen Fahrweise der Abgasstrom bei gleicher Gesamtwärmeleistung
um den bei üblichen Feuerungsanlagen notwendigen Betrag des Luftüberschusses kleiner
und der Abgasverlust entsprechend verringert wird. Hinzu kommt, daß eine verringerte
Antriebsleistung für die Frischluft- und Saugzuggebläse erforderlich ist, da weniger
Luft und Rauchgas zu fördern sind.
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Die Regelung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren betriebenen
Feuerungsanlagen erfolgt vorzugsweise so, daß die Brennstoffzufuhr zur ersten Feuerungsanlage
bei im wesentlichen gleichbleibendem Luftüberschuß in Abhängigkeit von der benötigten
Leistung und die Brennstoffzufuhr zur zweiten Feuerungsanlage in Abhängigkeit vom
Sauerstoffgehalt der Rauchgase geregelt wird. Dies bedeu#tet, daß bei einer Verminderung
der benötigten Leistung die Brennstoffzufuhr und die Luftzufuhr zur ersten Feuerungsanlage
heruntergeregelt werden und daß dann nachfolgend die Brennstoffzufuhr zur zweiten
Feuerungsanlage so eingeregelt wird, daß der Sauerstoff in den Rauchgasen vollständig
verbraucht wird.
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Der Sauerstoffgehalt der Rauchgase wird vorzugsweise nach der zweiten
Feuerungsanlage mit Hilfe einer #-Sonde gemessen.
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Da die aus der ersten Feuerungsanlage austretenden Rauchgase eine
verhältnismäßig niedrige Temperatur von etwa 3000 bis 350 0C haben, erfolgt die
Nachverbrennung in der zweiten Feuerungsanlage vorteilhafterweise katalytisch.
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In der ersten Feuerungsanlage kann ein preiswerter aschehaltiger Brennstoff
z.B. Kohlenstaub, verbrannt werden, wenn die Rauchgase danach entstaubt werden,
um den Oxydationskatalysator und Reduktionskatalysator in der zweiten Feuerungsanlage
nicht zu beeinträchtigen. In der zweiten Feuerungsanlage wird dann praktisch aschefreier
Brennstoff, vorzugsweise Brenngas, verbrannt.Der Einsatz von Brenngas in der zweiten
Feuerungsanlage erfordert keine zusätzlichen Investitionen im Vergleich zu einer
herkömmlichen, mit Kohlenstaub betriebenen Feuerungsanlag e , da bei dieser stets
eine Zündfeuerung, die in der Regel mit Erdgas oder aber auch mit Heizöl arbeitet,
vorhanden ist. Selbstverständlich können auch andere fallweise vorteilhaftere Brenngase,
wie z.B. Koksgas oder Vergasungsgas eingesetzt werden, und es kann sich als vorteilhaft
erwei#en, dafür einen separaten Kohlevergaser vorzusehen.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Anlage weist eine
erste, mit Luftüberschuß betriebene Feuerungsanlage, eine zweite, den Restsauerstoff
ir. den Rauchgasen der ersten Feuerungsanlage verbrauchende zweite Feuerungsanlage
und einen Reduktionskatalysator für cie Stickoxyde auf. Die Feuerungsanlagen können
Teil eines Dampfkrsftwerks bilden oder aber für Frozeßdampferzeuger oder Fernheizenlagen
eingesetzt werden.
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Wenn d-r die erste Feuerungsanlage bildende Kesselteil mit einer Kohlenstaubfeuerung
versehen ist, muß ein heißliegender Entstauber für die Rauchgase im Rauchgasabzug
angeordnet werden.
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Der die zweite Feuerungsanlage bildende Kesselteil weist im vom ersten
Kesselteil kommenden Rauchgasstrom eine Brenngaszuführung, einen Oxydationskatalysator
und einen Reduktionskatalysator auf. Ferner ist eine vom Dampfdruck abhängige Regelvorrichtung
für die Kohlenstaubfeuerung und eine von einer zwischen dem Oxydationskatalysator
und dem Reduktionskatalysator angeordneten 1 -Sonde abhängige Regelvorrichtung für
die Brenngaszufuhr vorgesehen.
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Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines multifunktionellen,
auf unverbrannte Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxyd oxydierend und auf Stickoxyde
reduzierend wirkenden platin-Rhodium-Katalysators, wie er in Kraftfahrzeugabgaskatalysatoren
eingesetzt wird. Es ist durchaus möglich, Kraftfahrzeugabgas-Dreiwege-Katalysatoren
in einer großen Anzahl parallel zueinander anzuordnen, wodurch eine preisgünstige
Möglichkeit gegeben ist, die Stickoxyde in Kraftwerksabgasen zu vermindern, da diese
Kraftfahrzeugabgaskatalysatoren als Großserienteile preisgünstig herstellbar sind.
In diesen multifunktionellen Dreiwegkatalysatoren werden gleichzeitig alle 3 Schadstoffkomponenten
- Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxyd und Stickoxyde - in C02, H20 und N2 verwandelt,
d.h. die Kohlenwasserstoffe und das Kohlenmonoxyd werden oxydiert, während die Stickoxyde
reduktiv beseitigt werden.
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Das Anspringverhalten der multifunktionellen Dreiwegkatalysatoren
ist sehr gut und die in Kraftfahrzeugen bewiesene hervorragende Alterungsbeständigkeit
ermöglicht lange Betriebszeiten.
Das Gleiche gilt für den Oxydationskatalysator,
der als Platin-Palladium-Katalysator ausgebildet ist. Vor diesem Oxydationskatalysator
kann gegebenenfalls eine Zündhilfe in Form eines Zündbrenners zur Einleitung der
Zündung angeordnet sein.
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Nach dem Entstauber enthält das Rauchgas noch einen Staubanteil von
maximal 50 mg/Nm³ . Dieser Reststaub kann sich über einen längeren Zeitraum auf
den Katalysatoren und den benachbarten Wandflächen ablagern. Um diese Ablagerungen
beseitigen zu können, sind vor, zwischen und/oder hinter den Katalysatoren angeordnete
Reinigungsbläser vorgesehen.
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Eine mit der erfindungsgemäßen, zweistufigen Verbrennung versehene
Dampfkesselanlage be'steht aus einem mit Kohlenstaub befeuerten Kesselteil mit auf
etwa 85% der erforderlichen Kesselleistung ausgelegten Speisewasservorwärmer-, Verdampfer-
und Überhitzerheizflächengruppen, einer vor den Speisewasservorwärmerheizflächen
angeordneten Bypass-Regelklappe für die Rauchgase und einer im Rauchgaskanal vor
dem Eintritt der durch die Bypass-Regelklappe strömenden Rauchgase angeordneten
Rauchgasregelklappe, einem daran anschließenden heißliegenden Elektrofilter als
Entstauber, einem weiteren mit Brenngas beheizten Kesselteil mit auf etwa 15% der
erforderlichen Kesselleistung ausgelegten Speisewasservorw-ärmer-, Verdampfer- und
Überhitzerheizflächengruppen, einer am Eingang des Kesselteils angeordneten Brenngaszufuhr,
einem nachgeschalteten Zündbrenner, einem Oxydationskatalysator und einem multifunktionellen
Katalysator und einem von den Rauchgasen durchströmten, für die
benötigte
Verbrennungsluft und zusätzlich für den Rauchgasen nach Verlassen einer Rauchgasentschwefelungsanlage
beigemischter erwärmter Luft ausgelegten Luftvorwärmer. Die Größe dieses Luftvorwärmers
entspricht derjenigen einer herkömmlichen auf 100% der erforderlichen Leistung ausgelegten
Dampfkesselanlage, so daß der bei der erfindungsgemäßen Dampfkesselanlage kleinere
Abgasstrom tiefer abgekühlt wird. Es wird somit mehr Wärme aus den Abgasen zurückgewonnen,
was zu einer Wirkungsgradverbesserung der Gesamtanlage führt. Da nur etwa 80% der
durch den Luftvorwärmer geführten Frischluft für die Verbrennung des Kohlenstaubs
und des Brenngases benötigt wird, läßt sich etwa 20% der erwärmten Luft abzweigen
und den aus der Rauchgasentschwefelungsanlage austretenden kalten Rauchgasen zumischen.
Auf diese Weise kann das Rauchgas, bevor es in den Kamin gelangt, auf die erforderliche
Mindesttemperatur von z.B. ca. 90° gebracht werden, ohne daß für die Wiedererwärmung
der Rauchgase zusätzliche Energie aufgebracht werden muß.
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Um unnötige Drosselverluste zu vermeiden, die dadurch bedingt sind,
daß die Druckhöhe der Verbrennungsluft höher liegt als die Druckhöhe der den Rauchgasen
nach Verlassen der Rauchgasentschwefelungsanlage zuzumischenden erwärmten Luft,
wenn diese erwärmte Luft aus dem Gesamtstrom der durch den Luftvorwärmer geleiteten
Luft abgezweigt wird, sind vorzugsweise getrennte Wege im Luftvorwärmer für die
Verbrennungsluft und für die den Rauchgasen beizumischende Luft angeordnet, sowie
dazugehörige getrennte Gebläse mit entsprechend angepaßter Leistung und Druckhöhe.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels des näheren erläu -tert
und es zeigen: Fig.
1 ein schematisches Blockbild einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden
Anlage Fig. 2 eine Darstellung einer Kraftwerksdampfkessel- anlage mit erfindungsgemäßer
zweistufiger Verbrennung und Fig. 3 ein Schnittbild des in der Kraftwerksanlage
gemäß Fig. 2 verwendeten zweiten Kesselteiles.
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Die schematisch in Fig. 1 dargestellte Anlage bezieht sich auf die
in Fig. 2 dargestellte Dampferzeugungsanlage für ein Dampfkraftwerk. Prinzipiell
ist eine Anlage nach dem Schema gemäß Fig. 1 jedoch auch als Prozeßdampferzeugungsanlage
oder auch als Anlage zur Erzeugung von Fernwärme geeignet.
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Einer ersten Feuerungsanlage 1 wird Brennstoff, z.B. als Kohlenstaub
über eine Kohlenstaubzufuhr 2 zugeführt. Die Feuerungsanlage 1 wird, wie bei derartigen
Feuerungsanlagen üblich, mit einem Luftüberschußfaktor k gleich 1,15 betrieben.
In der Feuerungsanlage 1 werden etwa 85% der benötigten thermischen Leistung erzeugt.
Bei einem Dampfkraftwerk wird die Brennstoffzufuhr üblicherweise in Abhängigkeit
vom Dampfverbrauch geregelt. Zu diesem Zweck ist ein Regler 3 vorgesehen, der über
die Kohlenstaubzufuhr 2 den Dampfdruck in der Anlage konstant hält. Der zugeführte
Kohlenstaub wird mit über einen Verbrennungsluftkanal 17
zugeführte
vorgewärmte Verbrennungsluft verbrannt, und die Rauchgase gelangen über einen Rauchgaskanal
4 in einen Entstauber 5. Dieser Entstauber ist nur beim Einsatz von aschehaltigen
Brennstoffen, wie Kohlenstaub, erforderlich.
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Werden in der Feuerungsanlage weitgehend aschefreie Brennstoffe verfeuert,
ist der Entstauber 5 entbehrlich. Vom Entstauber 5 gelangen die noch etwa 3% Sauerstoff
enthaltenden Rauchgase in eine zweite Feuerungsanlage 6 über einen Rauchgaskanal
7. In der zweiten Feuerungsanlage wird zusätzlicher, weitgehend aschefreier Brennstoff
in einer solchen Menge zugeführt, daß der im Rauchgas noch vorhandene Sauerstoff
vollständig verbraucht wird. Zu diesem Zweck ist am Eingang der Feuerungsanlage
6 eine Brenngaszufuhr 8 vorgesehen. Statt Brenngas kann jedoch ebensogut ein flüssiger
Brennstoff, z.B. Heizöl, eingesetzt werden.
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Eine 1 -Sonde 10 ist mit einem Regler 9 verbunden, der die zugeführte
Brenngasmenge stets so einstellt, daß der gesamte noch im von der ersten Feuerungsanlage
1 kommenden Rauchgas enthaltene Sauerstoff verbraucht wird. Gegebenenfalls kann
im Anschluß an die Brenngaszufuhr 8 ein ebenfalls mit Brenngas betriebener Zündbrenner
11 vorgesehen sein.
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Die durch die geregelte Brenngaszufuhr erzeugte stöchiometrische Mischung
aus Rauchgas mit überschüssigem Sauerstoff und Brenngas wird über einen Oxydationskatalysator
12 geleitet und verbrennt hier vollständig zu C02 und H20. Der Oxydationskatalysator
ist vorzugsweise auf der Basis Platin-Palladium erstellt. Die -Sonde 10 ist nach
dem Oxydationskatalysator 12 in einem Bereich, wo die Verbrennung des Brenngases
abgeschlossen ist, angeordnet. Die im Rauchgas enthaltenen Schadstoffkomponenten
- unverbrannte
Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxyd und Stickoxyde
werden katalytisch in einem Reduktionskatalysator in Kohlendioxyd, Wasserdampf und
Stickstoff umgewandelt. Hierzu ist der Reduktionskatalysator 13 als multifunktioneller
Platin-Rhodium-Dreiwegkatalysator ausgebildet.
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Entsprechend der in den Rauchgasen aus der ersten Feuerungsanlage
1 enthaltenen Sauerstoffmenge kann in der zweiten Feuerungsanlage 6 etwa 15% der
gesamten thermischen Leistung erzeugt werden. Das sauerstofffreie Rauchgas aus der
Feuerungsanlage 6 gelangt über einen Rauchgaskanal 14 in einen Luftvorwärmer 15.
Durch diesen Luftvorwärmer wird durch ein erstes Gebläse 16 die für die Feuerungsanlagen
1 und 6 benötigte Frischluft hindurchgefördert und über den Verbrennungsluftkanal
17 der ersten Feuerungsanlage 1 zugeführt. Ein weiteres Frischluftgebläse 18 fördert
ebenfalls Luft durch den Luftvorwärmer 15, die über einen Frischluftkanal 24 abgeführt
wird. Die Wege der mittels der Frischluftgebläse 16 und 18 durch den Luftvorwärmer
15 geförderten Luft sind so voneinander getrennt, daß keine Verbindung zwischen
diesen Kanälen besteht, so daß die Frischluftgebläse 16 und 18 unabhängig voneinander
mit verschiedenen Förderleistungen und Druckhöhen arbeiten.
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Vom Luftvorwärmer 15 führt ein Rauchgaskanal 19 über ein Saugzuggebläse
20 und einen weiteren Rauchgaskanal 21 in eine Rauchgasentschwefelungsanlage 22.
In dieser Rauchgasentschwefelungsanlage 22 werden die Rauchgase so stark abgekühlt,
daß eine Wiedererwärmung vor Eingabe in einen Kamin 25 erforderlich ist. Zu diesem
Zweck mündet der Mischluftkanal 24 in einen zwischen der Rauchgasentschwefelungsanlage
22
und dem Kamin 25 angeordneten Rauchgaskanal 23. Durch die hier zugeführte Frischluft
werden die Rauchgase auf eine ausreichende Temperatur wiedererwärmt.
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Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf eine Dampfkraftwerksanlage
ist in den Fig. 2 und 3 im einzelnen dargestellt. Die erste Feuerungsanlage wird
durch ein Kesselteil 1 gebildet mit einer Kohlenstaubzufuhr 2 zur Brennkammer dieses
Kesselteils 1. Der Kesselteil 1 ist in üblicher Weise mit Verdampferheizflächen
26, Überhitzerheizflächen 27 und Speisewasservorwärmerheizflächen 28 versehen. Oberhalb
des Kesselteils 1 befindet sich eine Dampftrommel 29. Die Rauchgase werden aus dem
Kesselteil 1 über den Rauchgaskanal 4 abgeführt. Eine Bypass-Regelklappe 30 für
die Rauchgase erlaubt es, einen Teil der Rauchgase im Bereich zwischen den Überhitzerheizflächen
27 und den Speisewasservorwärmerheizflächen 28 in den Rauchgaskanal 4 zu leiten.
Eine Rauchgasregelklappe 31 ist zu diesem Zwecke zusätzlich im Rauchgaskanal 4 vor
der Einmündung der durch die Bypass-Regelklappe 30 strömenden Rauchgase angeordnet.
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Die als Brennstoff benötigte Kohle wird über eine Bekohlungsanlage
32 einem Kohlebunker 33 zugeführt. Von diesem Kohlebunker 33 gelangt die Kohle in
der jeweils benötigten Menge über Zuteiler 34 in Mühlen 35, von wo die Kohle als
Kohlenstaub in die Kohlenstaubzufuhr 2 gelangt. Im Rauchgaskanal 4 sind die Rauchgase
auf etwa 330 0C abgekühlt und durchströmen den als Elektrofilter ausgebildeten Entstauber
5. Im Elektrofilter 5 wird der Flugstaub abgeschieden bis auf einen Reingasstaubgehalt
von maximal 50 mg/Mm3. Vom
Elektrofilter 5 gelangen die Rauchgase
durch einen Rauchgaskanal 7 in einen zweiten Kesselteil 6, der die zweite Feuerungsanlage
für die zweistufige Verbrennung enthält.
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Den Rauchgasen wird das Brenngas über die Brenngaszufuhr 8 in Form
von über den gesamten Eintrittsquerschnitt des Kesselteiles 6 angeordneten Verteilerrohren
so zugeführt, daß eine gründliche Durchmischung der Rauchgase und des Brenngases
erfolgt. Die zugeführte Brenngasmenge wird so geregelt, daß eine stöchiometrische
Mischung mit dem Rauchgas erreicht wird. Dieses Gemisch verbrennt katalytisch beim
Durchströmen des Oxydationskatalysators 12, wobei die Gastemperatur auf 680 0C steigt,
wenn als Brenngas Erdgas verwendet wird und der Restsauerstoffgehalt im vom ersten
Kesselteil 1 kommenden Rauchgas 3% beträgt.
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Bei diesen Temperaturen findet eine vollständige Umsetzung der einzelnen
Gaskomponenten am aus Platin und Palladium bestehenden Oxydationskatalysator statt.
Die Umsetzungstemperaturen sind für die einzelnen Gaskomponenten die folgenden:
H2 bei unter 1000C, CO bei 200 bis 2O00C, C2 H2 bei 1400 bis 240°C, C 2H4 bei 175°
bis 300°C usw. Selbst das am schwersten umzusetzende CH4 wird im Bereich von 3000
bis 0 450 C vollständig umgesetzt.
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Am Austritt des Oxydationskatalysators 12 erfüllt das Rauchgas die
Bedingungen, um im nachgeschalteten multifunktionellen Platin-Rhodium-Dreiwegkatalysator
13 behandelt zu werden. Hier werden gleichzeitig alle 3 Schadstoffkomponenten -
unverbrannte Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxyd und Stickoxyde
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in CO2, H20 und N2 verwandelt. Der multifunktionelle Katalysator 13 bewirkt somit
eine Oxydation der unverbrannten Kohlenwasserstoffe und des Kohlenmonoxyds und eine
Reduktion der Stickoxyde zu N2.
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Falls erforderlich, kann zur Einleitung der Zündung vor dem Oxydationskatalysator
12, der an sich ein hervorragendes Anspringen und gutes Dauerstandverhalten aufweist,
eine Zündhilfe in Form eines Zündbrenners 11 vorgesehen sein.
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Die Notwendigkeit eines solchen Zündbrenners 11 hängt von der Rauchgastemperatur
am Austritt des Kesselteils 1 ab.
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Diese Rauchgastemperatur kann durch kessel-interne Maßnahmein, z.B.
über eine Bypass-Regelung mittels der Bypass-Regelklappe 30 und der Rauchgasregelklappe
31 über den gesamten Lastbereich auf die niedrigst zulässige Temperatur eingeregelt
werden. Der Temperaturanstieg der Rauchgase im Oxydationskatalysator 12 wird weiterhin
durch den Restsauerstoffgehalt im Rauchgas, d.h. durch den Luftüberschuß beim Betrieb
des ersten Kesselteiles 1 beeinflußt.
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Beim Austritt des multifunktionellen Katalysators 13 ist der Rauchgasstrom
vollständig ausgebrannt und enthält lediglich noch S02 und S03 als Schadstoffe.
Dieses Rauchgas mit einer Temperatur von etwa 680 0C wird nun im Kesselteil 6 mit
Verdampferheizflächen 36, Überhitzerheizflächen 37 und Speisewasservorwärmerheizflächen
38 auf die prozeßintern gewünschte Rauchgastemperatur vor dem Eintritt in den Luftvorwärmer
15 abgekühlt. Der Kesselteil 6 ist über eine Dampfleitung 39 mit der Dampftrommel
29 und über eine Siedewasserleitung 40 mit einer nicht dargestellten Falleitung
zur Dampftrommel 29 verbunden.
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Über den Rauchgaskanal 14 gelangen die Rauchgase durch den Luftvorwärmer
15 hindurch und treten aus diesem mit einer Temperatur von 90°C in einen Rauchgaskanal
19 ein und werden mittels eines Saugzuggebläses 20 und einen Rauchgaskanal 21 in
die Rauchgasentschwefelungsanlage 22 gefördert.
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Die vom Frischluftgebläse 16 geförderte Frischluft tritt in den Luftvorwärmer
15 mit etwa 45°C ein und wird im Luftvorwärmer 15 auf ca. 320 0C erwärmt. Der größte
Teil der durch den Luftvorwärmer 15 geförderten Frischluft gelangt über den Verbrennungsluftkanal
17 in die Brennkammer des ersten Kesselzuges 1, während ein kleiner Teil der erwärmten
Frischluft über den Mischluftkanal 24 zum Rauchgaskanal 23 hinter der Rauchgasentschwefelungsanlage
22 gefördert wird und dort das die Rauchgasentschwefelungsanlage 22 verlassende
Rauchgas auf 900C wiedererwärmt. Die Abkühlung der Rauchgase im Luftvorwärmer 15
auf etwa 90 0C ist durchführbar, ohne daß die gefürchteten Verkrustungen auftreten,
da die Rauchgase praktisch staubfrei sind.
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