DE3323804A1

DE3323804A1 - Verfahren zur herstellung waessriger polymerdispersionen und ihre verwendung

Info

Publication number: DE3323804A1
Application number: DE19833323804
Authority: DE
Inventors: Hartmut Dipl.-Chem. Dr. Brabetz; Herbert Dipl.-Chem. Dr. Eck; Heinrich 8263 Burghausen Hopf; Reinhard Dipl.-Chem. Dr. Jira
Original assignee: Wacker Chemie AG
Current assignee: Wacker Chemie AG
Priority date: 1983-07-01
Filing date: 1983-07-01
Publication date: 1985-01-03
Also published as: EP0134449B1; JPS6015430A; JPS6015401A; JPH0354973B2; EP0134449A3; EP0134449A2; US4560724A; DE3476544D1

Description

Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen und ihre Verwendung.

Die Möglichkeit der Verwendung von Stärke oder Stärkederivaten .als Schutzkolloid bei der Herstellung wäßriger Polymerdispersionen ist bereits mehrfach vorgeschlagen worden.

Beispielsweise wird in der EP-A 21 542 ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Vinylacetat-Polymerdispersionen beschrieben', demzufolge das Monomer und der Initiator einer wäßrigen Lösung eines Emulgators und von Hydroxyethyl- und/oder Hydroxypropylstärke mit einem Substitutionsgrad von über 0,8 hinzugefügt wird.

Die US-A- 36 22 535 beschreibt die Herstellung wäßriger Vinylacetat-Polymerdispersionen in Gegenwart bestimmter oxydierter Stärken. Von der Verwendung anderer Stärkederivate wird ausdrücklich abgeraten, da dabei Produkte mit unbefriedigenden Eigenschaften entstünden.

Da für verschiedene Anwendungen von Polymerdispersionen ein Emulgatorgehalt unerwünscht'ist; bestand nun die Aufgabe darin,ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen zu finden, bei dem auf den Zusatz von Emulgatoren bei der Polymerisation verzichtet werden kann. Außerdem sollte es möglicn gemacht werden, nach dem Verfahren alle gängigen

Monomeren zu polymerisieren, trotzdem aber stippen- und koagulatfreie Dispersionen zu erhalten, die die in der heutigen Praxis erforderliche Stabilität auch z. B. gegen Scherung, Temperatureinflüsse, Elektrolytzusatz besitzen. Auch sollten Dispersionen mit Festgehalten von vorzugsweise über 40 Gew.-/£ hergestellt werden können.

Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen durch Polymerisation ethylenisch ungesättigter Verbindungen mittels freier Radikale liefernder, zumindest teilweise wasserlöslicher Initiatoren bei Reaktionstemperaturen von +10 bis +100⁰C in Gegenwart von Stärke und/oder Stärkederivaten und gegebenenfalls weiterer üblicher Zusatzstoffe unter Vorlage von höchstens einem Drittel der Monomeren und Dosierung des Restes der Monomeren während der Polymerisation, dadurch gekennzeichnet, daß als Initiatoren, gegebenenfalls in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln, Wasserstoffperoxid, Ketonperoxide und/oder organische Hydroperoxide in Mengen von mindestens 30 mmol je leg des gesamten Monomeren (gemisches), als Stärke wasserlösliche bzw. in Wasser quellbare maximal 30 Gew.-% Amylose enthaltende Stärke und als Stärkederivat «-abgebaute Stärke in Mengen von mindestens 0,6 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht des Monomeren(gemisches), verwendet werden.

Erfindungsgemäß lassen sich insbesondere Styrol, das gegebenenfalls substituiert sein kann, (Meth-)Acrylsäureester mit

verzweigten oder unverzweigten gesättigten C₁- bis C₁₀-

1 18

Alkoholen, (Meth-)Acrylnitril, Diene, Vinyl- oder Allylester von aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen C,-^{bis c}ig~^Carbonsäuren und Vinylhalogenide polymerisieren.

Sie können in vielen Fällen einzeln oder, soweit es die

— 3 —

- γ-S'

Copolymerisationsparameter gestatten, im Gemisch, gegebenenfalls mit weiteren Monomeren, insbesondere mit Alkenen, wie Ethylen, Propylen, Isobutylen, mit Fumar- und Maleinsäure, deren Mono- und/oder Dieestern mit den oben genannten Alkoholen, deren Amiden oder Nitrilen (co)polymerisiert werden.

Auch Vinylsulfonate, Monoester von Di- oder Polyhydroxylverbindungen mit (Meth-)Acrylsäure oder Crotonsäure, N-Vinyl-2—pyrrolidon, Vinylpyridin, N-Vinyllactone, Vinyl- oder Allyl (di-)acetylacetat, Vinyl- oder (Meth-) Acryloyl^öxysilane ; Vinyl- oder Allylverbindungen von Glycidylalkohol, alpha-Chloralkylcarbonsäuren und Dichlortriazinen, sowie olefinisch ungesättigte N-Methylolamide, z. B. N-Methylol(meth)acrylamid, N-Methylolallylcarbamat, N-Methylolallylether, Mannichbasen, N-Methylolester und -ether von N-Methylol(methacrylamid können als Comonomere eingesetzt werden.

Als bi- oder polyfunktionelle Comonomere seien beispielsweise die folgenden Verbindungen genannt:

Divinyl- und Diallylether von Glykolen, Divinyl- und Diallylester von.gesättigten Dicarbonsäuren, Polyvinyl- und Polyallylester von Polycarbonsäuren, Di- und Polyester von Di- und Polyhydroxyverbindungen mit (Meth-)Acrylsäure, Vinyl- und Allylester der (Meth-)Acryl-, Croton-, Malein- und Fumarsäure und Divinylbenzol.

Die erwähnten Comonomeren können, soweit es die Copolymerisationsparameter und die gewünschten Eigenschaftein der Dispersion bzw. des Copolymerisats zulassen, mit den eingangs genannten Monomeren oder deren Gemischen copolymerisiert werden.

Als Beispiele für die Monomeren, die sich erfindungsgemäß homo- oder copolymerisieren lassen, seien genannt:

Styrol, Chlorstyrol, Methylstyrol, Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)-acrylat, Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Butadien, Isopren, Cyclobutadien, Vinylidenchlorid, Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylhexanoat, Vinyllaurat, Vinylstearat, die den genannten Vinylestern entsprechenden Allylester, Vinylester von in C^ -Stellung verzweigten Alkylcarbonsäuren, die nach der sogenannten Koch-

(R) Synthese hergestellt werden (Ester der Versatic -säuren,

Shell AG), Vinylfluorid, Vinylchlorid und Vinylbromid.

Als freie Radikale liefernde, zumindest teilweise wasserlösliche Initiatoren, die vorzugsweise in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln als Redox-Initiatorsystem eingesetzt werden, eignen sich Wasserstoffperoxid, Ketoperoxide, insbesondere Acetylacetonperoxid, und/oder organische Hydroperoxide; bevorzugt werden Alkyl- und/oder Aralkylhydroperoxide verwendet. Namentlich zu nennen sind: Isopropylhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, Diisopropylphenylhydroperoxid, Pinanhydroperoxid, p-Nitrocumolhydroperoxid, p-tert.-Butylphenylhydroperoxid, tert.-Amylhydroperoxid, 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid.

Als bevorzugte Reduktionsmittel sind reduzierende Schwefelverbindungen ,insbesondere Salze der SuIfoxylsäure und der schwofe!igen Säure, sowie Ascorbinsäure zu nennen. Als einzelne Schwefelverbindungen sind Natrium- und Zinkformaldehydsultoxylat, Natriumbisulfit und Natriumsulfit zu nennen.

Die genannten Oxydations- und Reduktionsmittel können jeweils

einzeln oder als Gemische verwendet werden. Vorzugsweise wird die Oxydationskomponente gegenüber der Reduktionskomponente im Überschuß eingesetzt. Dies kann z. B. dadurch geschehen, daß das Oxydationsmittel ganz oder teilweise vorgelegt wird, während das Reduktionsmittel und gegebenenfalls der Rest der Oxydationskomponente vorzugsweise im Maße ihres Verbrauches während der Polymerisation dosiert werden.

Selbstverständlich können aber auch beide Komponenten eines Redox-Systems dosiert werden. Der peroxidische Initiator wird in Mengen von mindestens 30 mmol, vorzugsweise mindestens 45 mmol, bezogen auf 1 kg des gesamten Monomeren(gemisches), eingesetzt. Die Menge des gegebenenfalls mitverwendeten Reduktionsmittels beträgt vorzugsweise 15 bis 95 Mol-%, insbesondere bis 80 Mol.-%, bezogen auf peroxidische Verbindung(en).

Als Reaktionsgemisch werden hier das Wasser und darin gelöste oder dispergierte Reaktionskomponenten und Verbindungen bezeichnet .

Die Obergrenze der Konzentration des Initiators richtet sich nach Art der eingesetzten Monomeren und insbesondere nach der gewählten Reaktionstemperatur und dem beabsichtigten Polymerisationsgrad. Auch das Schutzkolloid hat einen gewissen Einfluß auf die zu verwendende Menge des Initiators. Der Fachmann kann die optimalen Mengen jedoch in einigen wenigen Vorversuchen ohne Schwierigkeiten ermitteln. Im allgemeinen werden 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren genügen.

Als Schutzkolloide werden einzeln oder im Gemisch miteinander

wasserlösliche bzw. in Wasser quellbare Stärken, sogenannte Quellstärken, und/oder abgebaute Stärken, vorzugsweise durch Hydrolyse, insbesondere durch saure Hydrolyse abgebaute Stärken, die vielfach auch als Dextrine bezeichnet werden, eingesetzt.

Die Quellstärken sind chemisch nicht modifiziert, d. h. z. B. nicht veräthert oder verestert, sondern lediglich z. B. durch Kochen der nativen Stärken mit Wasser wasserlöslich oder in Wasser quellbar gemacht. Bei der Auswahl der nativen Stärken brauchen im allgemeinen keine besonderen Anforderungen mit einer Ausnahme, die im weiteren näher erläutert wird, beachtet zu werden. So können praktisch, alle Stärken pflanzlicher Herkunft nach der oben genannten Wärmebehandlung einzeln oder als Gemisch erfindungsgemäß eingesetzt werden. Es seien als Beispiele nur Stärken aus Mais, Weizen, Kartoffeln, Tapioka, Reis, Sago und Sorghium-Hirse genannt. Es wurde allerdings festgestellt, daß amylosereiche Stärken im Gegensatz zu den amylopectin-reichen Stärken ungeeignet sind. Geeignet sind solche Stärken, die höchstens zu 30 Gew.-% aus Amylose bestehen. Als durch Hydrolyse abgebaute Stärke sind Dextrine praktisch aller Stärkequellen verwendbar, zu nennen wären hier beispielsweise die vorstehend genannten Pflanzen.

Die Herstellung der Dextrine durch saure Hydrolyse braucht hier nicht eingehender beschrieben zu werden, sie ist dem Fachmann bekannt.

Im übrigen gibt es die erfindungsgemäß einzusetzenden Stärken und Stärkederivate vielfach als Handelsprodukte auf dem Markt.

— 7 —

Die vorstehend beschriebenen Schutzkolloide auf der Basis der Stärke(derivate) werden erfindungsgemäß in Mengen von mindestens 0,6 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomeren(gemisches), eingesetzt. Vorzugsweise werden mindestens 0,5 Gew.-% dieser Schutzkolloide,bezogen auf Gesamtmonomer, insbesondere die für die Stabilisierung des gesamten Ansatzes erforderliche Mindestmenge an Stärke(derivat) bereits vor Polymerisationsbeginn dem Reaktionsgemisch zugesetzt. Durch die Menge des vorgelegten Schutzkolloids kann in bequemer Weise die Viskosität der fertigen Dispersion bei gegebenem Schutzkolloid und*gegebener Temperatur gesteuert werden, z. B. kann durch Vorlage der Gesamtmenge der Stärke/des Dextrins die Viskosität stark erhöht oder durch Erhöhung der dosierten Menge des Schutzkolloids abgesenkt werden.

Die Obergrenze der Schutzkolloidmenge wird praktisch nicht durch das erfindungsgemäße Polymerisationsverfahren, sondern durch den Einsatzzweck der fertigen Dispersion gesetzt. Natürlich setzt auch die Viskosität der Stärke der einsetzbaren Menge Grenzen. Dies wird z. B. daraus ersichtlich, daß diese Grenze beim Einsatz von Knetern für die Polymerisation weiter hinausgeschoben werden kann.

"Hochviskose" Stärketypen, können z. B. vorzugsweise bis 3 Gew.~%, sehr "niederviskose" Typen, z. B. dünnkochende Gelhdextrintypen, hingegen z. B. vorzugsweise bis 100 Gew.-%, insbesondere bis 50 Gew.-%, 'bezogen auf Gesamtmonornergewicht, eingesetzt werden. "Mittelviskose" Typen können dementsprechend in Mengen von vorzugsweise 0,8 bis 50 Gew.-% verwendet werden.

Manche Stärketypen sind bekanntermaßen polymerisationshemmend. Sie werden vorzugsweise vermieden oder nur in untergeordneten Mengen eingesetzt. Es empfiehlt sich, die Eignung in einem kleinen Vorversuch zu testen.

Das erfindungsgemäße Polymerisationsverfahren wird bei 10 bis 100⁰C, vorzugsweise 35 bis 80⁰C, und vorzugsweise bei ' Drucken bis 200 bar durchgeführt. Wird kein Ethylen eingesetzt, wird die Polymerisation vorzugsweise höchstens beim autogenen Druck der Monomeren bei der jeweiligen Reaktionstemperatur durchgeführt. Beim Einsatz von Ethylen genügen in einer besonders bevorzugten Ausführungsform Drucke von bis 100 bar.

Sofern Ethylen mitpolymerisiert wird, kann es zur Gänze vorgelegt oder teilweise dosiert werden. Vorzugsweise wird ein bestimmter gewünschter Druck vor der Polymerisation eingestellt und dann gegebenenfalls durch Nachdrücken von Ethylen über die Polymerisation konstant gehalten. Natürlich kann der Ethylendruck während der Polymerisationsreaktion auch variiert werden, sofern dies z. ß. zur Herstellung von Polymerisaten unterschiedlicher Zusammensetzung gewünscht wird..

Die anderen Monomeren, bzw. Comonomeren werden zu höchstens 1/3 der Gesamtmenge vorgelegt, der Rest wird während der Polymerisation, vorzugsweise im Maße des Verbrauches dosiert.

Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, die Gesamtmonomerenkonzentration dieser anderen Monomeren im Reaktionsgemisch unter 20 Gew.-%, weiter bevorzugt, bei höchstens
15 Gew.-/£, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktionsgemisches, zu halten. Sofern Ethylen copolymc?risiert wird, insbesondere wenn Copolymere mit mehr als 10 Gew.-% einpolymerisierter Ethyleneinheiten angestrebt sind, wird die Gesamtkonzentration dieser anderen Comonomeren, d. h. der
ungesättigten Ester, halogensubstituierten Ethylene usw., besonders vorzugsweise bei höchstens 10 .Gew.-%, insbesondere höchstens 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktionsgemisches gehalten. Die Monomeren können getrennt, gemischt und/oder als Voremulsion zugegeben werden.

Als weitere übliche Zusatzstoffe werden gegebenenfalls Molekulargewichtsregler, Puffersubstanzen, Schutzkolloide wie Polyvinylalkohole (teilverseiftes Polyvinylacetat), Cellulosederivate u. ä. und Emulgatoren in den üblichen Mengen eingesetzt. Allerdings werden diese Dispergierhilfsstoffe und
Dispersionsstabilisatoren, sofern überhaupt, vorzugsweise erst der fertigen Dispersion nach Ende der Polymerisation zugesetzt, da sie sonst vielfach in unerwünschter Weise in die Polymerisation eingreifen oder die Produkte in unerwünschter Weise modifizieren können.

Nach Ende der Polymerisation können auch andere übliche Zusätze in die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen in üblichen Mengen eingebracht werden. Als Beispiele hierfür seien Pilmbildungshilfsstoffe, Weichmacher, Pesticide,
Stabilisatoren gegen thermische oder elektromagnetische
Schädigung u. a. m. genannt.

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen können als

- 10 -

solche ζ. R. zur Herstellung von Klebstoffen, wie insbesondere Papier-, Folien-, (wasserfesten) Holzleimen, als Färb-, Textil- oder Papierhilfsmittel,in der Bauindustrie, z. B. als Zusatz zu hydraulisch abbindenden Massen, insbesondere aber zur Herstellung redispergierbarer Kunststoffpulver verwendet werden. Diese Pulver werden z. B. durch Sprühtrocknung oder Walzentrocknung oder Saugfiltertrocknung hergestellt.Diese Verfahren sind allgemein bekannt und brauchen daher hier nicht eingehender anhand der Pulver auf der Basis der erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen beschrieben zu werden.

Die Polymerisate können aber z. B. auch ausgefällt werden oder nach einem anderen bekannten Verfahren isoliert werden.

Die folgenden Versuche sollen das erfindungsgemäße Verfahren weiter erläutern. Die Mengen und Konzentrationen beziehen sich, sofern nicht anders angegeben,auf das Gewicht. Die Prozent-Angaben der Mengen der Komponenten der Initiatorsysteme, der Monomeren und der Stärke(derivate) beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht der Monomeren (ohne Ethylen), die des Festgehaltes und der Restmonomeren auf das Gesamtgewicht der Dispersionen. Der Naßrückstand ist in Gramm/1,5 kg-An.scitz angegeben. Die mittlere Teilchengröße wurde mit Nano- :;izor in nm gemessen und ist nach der Teilchengrößeverteilung angegeben. Die Viskositäten wurden mit einem Epprecht-Rheometer (Becher und Meßstufe angegeben), bzw.* einem Brook.f iold-Viskosime ter (min /mPa-s ) gemessen.

AlLgemeine Vorschrift für die Beispiele 1 - 30 und Verqloichsversuch A-C

En oüieni zylindrischen Reaktionsgefäß mit Ankerrührer, Rück-

- 11 -

- IL- -

flußkühler, Thermometer und Zulaufgefäßen für Initiator, Monomer(engemisch) und Pufferlösung, sowie einem Stutzen zur Entnahme von Proben wurden Wasser, Stärke, gegebenenfalls Teile des Katalysator-Systems, gegebenenfalls ein Teil der Monomeren und gegebenenfalls Zusatzstoffe vorgelegt, unter Rühren auf Reaktionstemperatur gebracht und der Rest der Monomeren, des Katalysator-Systems und Puffer in etwa 2 Stunden zudosiert. Nach Ende der Polymerisation wurde gegebenenfalls noch 1/2 Stunde in üblicher Weise unter weiterem Zusatz wasserlöslichen Initiators nachpolymerisiert.

Die Dosierung der Monomeren (abgesehen von Ethylen) wurde so eingestellt, daß

bei Fahrweise A: die Konzentration der Monomeren im Reaktionsgemisch zwischen 20 und 15 Gew.-%,

bei Fahrweise B zwischen 5 und 10 Gew.-% und

bei Fahrweise C bei knapp 5 Gew.-% gehalten wurde.

Die Einzelheiten der Beispiele sind der folgenden Tabelle zu entnehmen. Die dabei verwendeten Abkürzungen bedeuten:

ν vorgelegt AA Acrylamid AB Acrylsaurebutylester AMA Allylmethacrylat AS Acrylsäure E Ethylen

HEA Hydroxyethylacrylat MA Methylacrylat MMA Methylmethacrylat TBHP tert.-Butylhydroperoxid DTBP Di-tert.-butylperoxid DBP Dibenzoylperoxid

d dosiert

OA 2-Ethy Lhexy!acryla I

OF Bis(2-ethylhexyl)fumarat

S Styrol

Si Vinyltrimethoxysilan

VA Vinylacetat

VC Vinylchlorid

VS Vinylsulfonat

Veo "---"--^vtw

VeoVa ^{l lw}10 , VinyIvorsatat H₂O₇ Wasserstoffperoxid CHP Cumolhydroperoxid NFS Natriumformaldehydsulfoxylat NS Natriumsuifit

- 12 -

Es wurden handelsübliche Stärken und'Dextrine eingesetzt:

I Gelbdextrin D 3100, dünnkochend (aus Kartoffeistärke);Avebe

II Dexylose D 230, Quellstärke mit hohem Amylopectingehalt; Roquette

III relativ hochviskoses Maisdextrin; Roquette, BCF Colle

IV niederviskoses Maisdextrin DF 2600; Roquette

V native Kartoffelstärke; Roquette

VI Gelbdextrin 30AN (aus Kartoffelstärke); Avebe

VII Dextrin W50, Weißdextrin, dünnkochend (aus Kartoffelstärke; Avebe

VIII Dexylose D 215, vgl. II, aber niedrig viskoser

IX Glacelys, Quellstärke; Roquette

X native Weizenstärke; Roquette

XI Nylgum A55, niedrige Viskosität; Avebe XII Nylgum A85, mittlere Viskosität; Avebe

XIII Nylgum A160, hohe Viskosität; Avebe

XIV Waxylys 100, amylopectin-reiche, native Wachsmaisstärke; Roquette

XV Eurylon, amylose-reiches Stärkeprodukt; Roquette.

- 13 -

Tabelle

Nr. Monomere {%)

Stärketype {%) Katalysator^stem Fahrweise

T (⁰C)

pH

1 VA(99.3d);VS(0.5v u. 0.2d)

2 VA(99.3d);VS(O.7d)

3 VA;d

4 VA(98d);AS(2d)

5 S(50);OA(40);OF(8.3)AS (0.3)AA(0.6);Si(0.5) ;d

6 S(40);AB(60);d

7 AB;d

(8v)

I (8v)

II (0.75V) I (0.25v)

II (1.5 v)

I (8v) I (8v) I (4v)

8 VC(30) ;VA(70) ;E (30 bar);d I (2.3v)

II (1.4v)

S MMA(44) ;AB(56) ;d

AB(99. 8) ;AMA(O.2) ;d

S(40);AB(60);d

S(40) ;AB(60) ;d

I (8v) I (4v)

III (8v) IV (3v) TBHP(0.9v);NFS U. NS (je 0.3d)

dto. dto.

TBHP(0.9v);NFS U. NS (je 0.35d)

TBHP(0.9v);NFS U. NS (je 3d)

TBHP(O.9v);NFS u. NS (je 0.6d)

H₂O₂ (0.2v);NFS u. NS (je 0.2d)

70

3.3

	70	4.2	ι
C	67	4.2 *111**	3.5 ^V " ι ' ⁷-' '
B	70	4.1

A B	75 70

73

2.6

TBHP	(1,	.Iv);NFS	(0	.4d)	B	65	6.5	CO CO
TBHP (je 0	.2ν);NFS	dto.	u.	NS	C	69	4.0	NJ CO
(je 0	(0.9ν) ;NFS .35α)	u.	NS	C	75	2.5	CX) O
TBHP	(0.3ν);NFS .3d)	(0	.4d)	C	70	4 .3
	(1			C	75	2.9

λ r . M ο η ο m e r e ( % )

Stärketype (%) Katalysatorsystem Fahrweise

T pH (⁰C)

13 VA(93.3);AS(1);HEA(5.7); d; E (50 bar) ; ν

14 S(50) ;AB(50 ) ;d

15 VA;d

16 VA;d

17 VA;d

18 VA;d

19 VA;d

20 VA;d

21 VA;d

22 VA;d

23 VA;d

24 VA;d

25 VA;d

26 VA(60)+AB(20)+Veo(5)+ MA(13)+AA(1)+AS(1); d

II (Iv) I (3.8v)

IV(2.5 ν)

VI (8v) VII(8v) KIv) VIII(2.5v)

IX(2.5v)

11(2.5v)

XIV(2.5v) V(2.5v) X(1.5v)

XII(4v) XII(4v)

XII(4v)

TBHP(Iv) ;NFS u . N¹S B

(je 0 .35d) TBHP(Ll v) ;NFS u . NS B (je 0.45d)

TBHP(O. 9v) ;NFS u.NS(Je 0.35d) C

dto. dto.

TBHP(O.9v);NFS u. NS
(je 0.3d)

dto.

TBHP(I.Iv);NFS u. NS (je 0.35d)

dto. dto.

TBHP(I.Iv);NFS u. NS
(je 0.4d)

TBHP(O.9v);NFS u. NS
(je 0.35d)

H₂O₂(O.3v);NFS u. NS
(je 0.3d)

TBHP(O.9v);NFS u. NS
(je 0.3d)

B A B

B B

B B B

50

78

70

68 67 67

69 69

70

70' 5.2 /^<;

71 4.4 .··,'.

6 8 4.4 '·,,«.; -70

75 3.8_ω CO

CO CD O

Nr. Monomere {%)

Stärketype {%) Katalysatorsystem Fahrweise

T pH (⁰C)

27 S(50)+AB(50) ;d

28 VA;d

29 VA ;d

30 S(50) ;BA(50) ;d
A VA;d

B VA;d
C VA;d

31 VA;d

32 VA;d

XII(5v) Xl(4v)

XIIlUv) XlUv) XV (2.3v)

I(8v) KIv)

I(8v) I(8v)

TBHP(O.9v); NFS u. NS B (je 0.2d)

TBHP(I.Iv); NFS u. NS

(je 0.3d) B

dto. B

dto. · B

TBHP(I.Iv);NFS u. NS B (je 0.3d)

DBP(O.5v) B

DTBP(I.3v); NFS u. NS B (je 0.5d)

TBHP (0.9d); NFS (0.45d) B

TBHP (0.9d) ; NS (0.5d) B

75

70

79 3 -

72 4.1 .....

60 4.5 :.,.:

70 -5 \

70 2.4 ··· '-

70

CO

CO K) CO OO O

Tabelle (Fortsetzung)

CQ

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— LnnrHroinrxiHOcMCNoorooooinsfcovDr-rHrHCMCN !■•i HCMrosfinvDr-oocnOrHCNro^invDr-cocTiOrHcMro

	klar	rö ι	O	(O	klar
	ο	ι—I X	rH	ι—I X	ro
klar	in	sehr	sehr	in
ο	ο	O
in	VD	in

Nr.	FG	R.M,	N. (g	R. )	Aufstrich	Teilgr. VtIg/ (nm)	(mPas)	Viskosität iitnPas) (mPas)	*20/ 5380	; Ausbildung von 2 Schichten AT sehr klar 0/305 ^rtX49 sehr klar 0/275	AII₃₂ AII₁₅	AIII₂ AIII.
24	53.0	0.1	—		sehr klar	1/630	*2/ 31 000	*10/ 8960	-
25	46.3	4	-		sehr klar	6/1300	-	-
2 6	49.8	0 .9	-		klar	5/1900	BI 1130	BII 610	DIII 12630
27	51.5	0.3		-	klar	5/3500	DI 31400	DII 18700	*20/ 648
28	52.6	1.2		-	klar	0/394	*2/ 2881	*10/ 1276	*20/ 894
29	52.3	0.9		-	klar	4/400	*2/ 3842	*10/ 1782	*20/ 1690
30	52.5	0.7	2	.2	klar	6/1270	*2/ 4047	*10/ 1980	CIII52
A	51.7	0 .1	3	1	stark stippig 7/580	-	CII47	abgebrochen, da typische Suspensionspolymerisation
B	Nach	1/2 h c	Polymerisation 0 .06 2.1
C 31 32	kaum 53.6 51.4

O	OJ
n	er
rt	(D
ω	ι-¹
(D	t—ι
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N

(Q

(D

Claims

Patentansprüche

1.)Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen durch Polymerisation ethylenisch ungesättigter Verbindungen mittels freie Radikale liefernder, zumindest teilweise wasserlöslicher Initiatoren bei Reaktionstemperaturen von +10 bis +100⁰C in Gegenwart von Stärke und/oder Stärkederivaten und gegebenenfalls weiterer üblicher Zusatzstoffe unter Vorlage von höchstens einem Drittel der Monomeren und Dosierung des Restes der Monomeren während der Polymerisation,

dadurch gekennzeichnet, daß als Initiatoren, gegebenenfalls in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln, Wasserstoffperoxid, Ketonperoxide und/oder organische Hydroperoxide in Mengen von mindestens 30 mmol je kg des gesamten Monomeron(qomisches), als Stärke wasserlösliche bzw. in Wasser quellbare höchstens 30 Gew.-% Amylose enthaltende Stärke und als Stärkederivat abgebaute Stärke in Mengen von mindestens 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die peroxidischen Initiatoren in Kombination mit reduzierenden Schwefelverbindungen oder Ascorbinsäure eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch Γ oder 2 , dadurch gekennzeichnet , daß als peroxidische Initiatoren Alkyl- und/oder Aralkylhydroperoxide verwendet werden,

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet , daß die peroxidischen Initiatoren vorgelegt werden und die Polymerisation durch die Zugabe des Reduktionsmittels gesteuert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet , daß die Stärke(derivate) in einer Menge von mindestens 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Monomer(engemisch) vor Polymerisationsbeginn dem Reaktionsgemisch zugesetzt wird (werden).

6. Verwendung der Dispersionen, hergestellt nach einem der vorangehenden Ansprüche, zur Herstellung redispergierbarer Kunststoffpulver.