DE3323622A1

DE3323622A1 - Waermetauscher und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3323622A1
Application number: DE19833323622
Authority: DE
Inventors: Toshihisa Toyota Izawa; Takahiro Anjo Kumazawa; Yoshihiro Tokoname Nakamura
Original assignee: NipponDenso Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1982-07-02
Filing date: 1983-06-30
Publication date: 1984-01-12
Also published as: DE3323622C2; JPS597446A; US4558695A; JPS642459B2

Description

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Dipl.-Ing. R. Kinne

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Bavarian ng 4, Postfach 8000 München 2

Tel.:089-539653 Telex: 5-24845 tipat Telecopier: 0 89-537377 cable: Germaniapatent Münc

30. Juni 1983

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case A 7665-02 Denso

Nippondenso Co., Ltd. Kariya-shi, Japan

Wärmetauscher und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf. einen Wärmetauscher und ein Verfahren zu dessen Herstellung, das z.B. für die Produktion von Kühlern für Kraftfahrzeugmotoren geeignet ist.

Ein typisches herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern umfaßt die folgenden Stufen: Bildung kreisförmiger Rohre durch Biegung von Streifen in eine kreisförmige Gestalt und anschließendes Zusammenschweißen der gegenüberliegenden Ränder jedes Streifens, Zusammendrücken der kreisförmigen Rohre, um abgeflachte Rohre zu erzeugen, Zusammenlöten der abgeflachten Rohre und getrennt hergestellter wellenförmiger Rippen, indem die Rohre innerhalb eines Ofens in Berührung mit den Rippen gebracht werden. Bei diesem Verfahren führt jedoch selbst eine kleine, während des Schweißens gegenüberlie-

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Dresdner Bank (München) KIo. 3939 844 Bayer Vereinsbank (München) KIo 508 941 Posischeck (München) Kto 670-43-804

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gender Ränder des Streifens erzeugte Schweiß-Fehlstelle zu einem Problem, das bei Wärmetauschern häufig auftritt, nämlich das Ausströmen des Fluids aus dem Rohr. Um dieses Problem zu vermeiden, wurde es notwendig, eine Prüfung zur Ermittlung jeder inneren Gasundichtigkeit entlang der Schweißlinie eines jeden kreisförmigen Rohrs durchzuführen. Diese Prüfung ist jedoch zur Ermittlung kleiner Schweiß-Fehlstellen, die kürzer als zwei Millimeter sind, gänzlich untauglich, da die kreisförmigen Rohre

kontinuierlich mit einer hohen Geschwindigkeit von 100 m /min oder mehr beim bekannten Verfahren hergestellt werden. Somit ist es nicht möglich, zufriedenstellend kleine Schweiß-Fehlstellen in den kreisförmigen Rohren auszuschalten.

Solche Schweiß-Fehlstellen werden in gewissem Ausmaß durch das Lötmittel ausgebessert, das zu diesen fließt und sich an diesen ansammelt, und dadurch während des Lötens der abgeflachten Rohre an die gewellten Rippen die Fehlstellen auffüllt.

Man hält diese Ausbesserung von Schweiß-Fehlstellen durch das Lötmittel jedoch nicht für eine zufriedenstellende· Maßnahme zur Reparatur dieser, da das Auffüllen durch das Lot ziemlich unsicher und von unabwägbaren Gegebenheiten abhängig ist. Ferner haben die Rohre, deren Fehlstellen mit Lot gefüllt wurden, nur geringe Standzeiten, da das Lot eine dünne Abdeckschicht bildet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern zu schaffen, das wirksam sicherstellt, daß Schweiß-Fehlstellen
zuverlässig durch Lot ausgebessert sind. Ferner soll ein Wärmetauscher geschaffen werden, der verbesserte

^p mechanische Belastbarkeit und Haltbarkeit aufweist.

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Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale im Verfahrensanspruch 1 bzw. die kennzeichnenden Merkmale im Anspruch 4 gelöst.

AusfUhrungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand schematischer Zeichnungen ausführlich erklärt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Frontansicht eines durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Wärmetauschers,

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht eines abgeflachten Rohrs, das in den Wärmetauscher gemäß Fig. 1 eingebaut wird,
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Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines kreisförmigen Rohrs, das in der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wird,

Fig. 4 eine Schnittansicht des kreisförmigen Rohrs gemäß Fig. 3,

Fig. 5 und 6 Schnittansichten des kreisförmigen Rohrs, das in einer zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wird,

Fig. 7 eine perspektivische Anischt des abgeflachten Rohrs gemäß Fig. 6,

Fig. 8 und 9 Teil-Seitenansichten des abgeflachten Rohrs, das eine dritte Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens durchlaufen hat,

Fig. 10 teilweise im Schnitt, die abgeflachten Rohre und an diesen durch eine vierte Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens befestigte gewellte Rippen,

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Fig. 11 eine Schnittansicht eines kreisförmigen Rohrs, das in - einer abgeänderten zweiten Stufe hergestellt wird, und

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Fig. 12 eine teilweise Ansicht eines abgeflachten Rohrs, das in einer abgeänderten dritten Stufe herge-. stellt wird.

Fig. 1 zeigt einen Kühler des Typs mit gewellten Rippen für einen Kraftfahrzeugmotor. Der Kühler hat einen oberen Behälter 1 mit einer Kühlmitteleinlaßleitung 2, durch welche ein vom Motor (nicht gezeigt) aufgeheiztes Kühlmittel zugeführt wird, und mit einer Kühlmitteleinfüllöffnung 3, die gewöhnlich durch einen Verschluß 4 verschlossen ist. Eine obere Kernformplatte 5 ist mit dem oberen Behälter 1 gasdicht hartgelötet. Der Kühler hat eine Vielzahl von abgeflachten Rohren 6, die jeweils hergestellt werden, indem ein Messingstreifen einer Dicke kleiner als 0,15 mm in eine Kreisform gebogen wird, die gegenüberliegenden Ränder des so gebogenen Streifens zur Bildung eines Rohrs mit kreisförmigem Querschnitt zusammengeschweißt werden, und anschließend das kreisförmige Rohr zu einer abgeflachten Form gedrückt wird.- Die abgeflachten Rohre 6 sind durch Hartlöten oder dergleichen an ihren oberen bzw. unteren Enden mit deroberen bzw. einer unteren Kernformplatte 5 bzw. 10 derart verbunden, daß ihre jeweiligen Enden in den jeweiligen Platten offen sind. Der Kühler hat ferner gewellte Rippen 7, die durch Hartlöten an den ebenen Flächen

6c (siehe Fig. 2) der benachbarten Rohre .6 befestigt sind, wodurch die Wärmeübertragung von diesen erhöht ist. Der Kühler hat ferner einen unteren Behälter 8 mit einer Kühlmittelauslaßleitung 9, die zum Motor führt. Die untere Kernformplatte 10 wird durch Hartlöten am unteren Behälter 8 gasdicht befestigt.

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Die Betriebsweise des mit gewellten Rippen versehenen Kühlers mit dem beschriebenen Aufbau ist wie folgt:

Das durch den Motor geströmte und von diesem aufgeheizte Kühlmittel wird durch die Kuhlmitteleinlaßleitung 2 in den oberen Behälter 1 geführt und gleichmäßig über alle abgeflachten Rohre 6 verteilt. Das Kühlmittel fließt dann entlang diesen nach unten und überträgt die Wärme an die Wandung der abgeflachten Rohre und die daran befestigten gewellten Rippen 7. Die Wärme wird dann von den Rohren 6 und den
Rippen 7 durch eine kühlende Luft abgeführt, die mittels eines Kühlerlüfterrades (nicht gezeigt) durch den Kühler getrieben wird. Das so gekühlte Kühlmittel in den abgeflachten Rohren 6 strömt dann in den unteren Behälter 8 und wird zum Motor durch die Kühlmittelauslaßleitung 9 zurückgeführt und kühlt dadurch diesen.

Der Kühler wird erfindungsgemäß durch das nachstehend beschriebene Verfahren hergestellt. Fig. 3 zeigt eine erste Stufe des Verfahrens zur Herstellung des Kühlers, wobei ein kontinuierlicher Messingstreifen 21 einer Dicke kleiner als 0,15 mm um seine Längsachse in eine im wesentlichen kreisförmige Form mittels nicht gezeigten Rollen gebogen wird. Die gegenüberliegenden Ränder 21a und 21b des so gebogenen Streifens werden dann mittels einer Induktionsheizspule 29 aufgeheizt, die durch einen hochfrequenten Schweißgenerator 28 erregt wird. Anschließend läuft der gebogene Streifen durch den Spalt zwischen einem Paar von Anpreßrollen 20, so daß die beheizten

^Q gegenüberliegenden Ränder zusammengepreßt und geschweißt werden, wodurch ein Rohr 60 mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt wie dargestellt gebildet ist. An der inneren und äußeren Fläche des kreisförmigen Rohrs 60 sind entlang der Schweißlinie Schweißraupen 24 und 25 gebildet, wie am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist.

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Anschließend wird am Rohr 60 eine Fehlstellenprüfung durchgeführt, die mittels eines Wirbelstromprüfgeräts (nicht gezeigt) zur Ermittlung jeder Schweiß-Fehlstelle erfolgt. Falls eine Fehlstelle gefunden wird, wird das kreisförmige Rohr mit einer solchen nach der dritten, später beschriebenen Verfahrensstufe zum Ausschuß gegeben.

Das kreisförmige Rohr 60 gelangt dann zur zweiten Verfahrensstufe. Diese umfaßt zwei Unterstufen, nämlich eine erste und eine zweite. In der ersten Unterstufe wird die Schweißraupe 25 an der äußeren Fläche des Rohrs 60 gemäß Fig. 4 durch ein Schneidgerät (nicht gezeigt) so zugeschnitten, daß sie auf der Rohrfläche eine bestimmte Höhe H hat. Dieses Zuschneiden erfolgt deshalb, da eine zu große Höhe der Schweißraupe zu einem großen Spalt zwischen dem abgeflachten Rohr und den zugeordneten gewellten Rippen führt, was eine unerwünschte Verschlechterung der Wärmeübertragung vom Rohr auf die Rippen zur Folge hat. Eine zu große Höhe H ist auch deshalb nicht erwünscht, da diese eine übermäßige Verformung des Streifens 21 hervorruft. Die Höhe H der Schweißraupe 25 wird daher vorzugsweise so gewählt, daß sie innerhalb eines Wertebereichs liegt, der durch die Streifendikke und ein Drittel derselben begrenzt ist.

In der zweiten Unterstufe wird das Rohr 60, wie in Fig. 5 gezeigt ist, durch Formrollen 31 derart geformt, daß es im wesentlichen eine exakte kreisförmige äußere Fläche hat, wobei seine Wandung entlang der Schweißlinie 21 eingedrückt wird und dadurch eine geradlinige Ausnehmung oder Nut 26 bildet. Es ist offensichtlich, daß die Tiefe der Ausnehmung 26 im wesentlichen gleich der Höhe H der Schweißraupe 25 ist. Anschließend läuft das Rohr 60 in einem späteren Abschnitt der zweiten Unterstufe durch die Spalte zwischen einer Vielzahl von Paaren

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von Flachdrückrollen 32, so daß das krei sf örrnige Rohr zunehmend in die Form gemäß Fig. 6 abgeflacht wird, wodurch die zweite Stufe eibgeschlossen ist. Die Formen der aufeinanderfolgenden Flachdrückrollenpaare sind allmählich geändert, um zu gewährleisten, daß das abzuflachende Rohr allmählich vom kreisförmigen Querschnitt zunächst in einen elliptischen und schließlich in den abgeflachten Querschnitt übergeführt wird, der im wesentlichen zwei ebene Flächen hat. Die Wandung des durch die zweite Stufe erhaltenen abgeflachten Rohrs 6 wurde entlang der Schweißlinie 23 eingedrückt, um die Ausnehmung 26 in einer der ebenen äußeren Flächen des Rohrs zu belassen, wie in Fig. 7 zu sehen ist, in welcher eine Schweiß-Fehlstelle 27 dargestellt ist.

Wie zuvor erklärt, wird eine Fehlstellenprüfung durch ein Wirbelstromprüfgerät entlang der Schweißlinie 23 nach dem Ausführen des Schweißens in der ersten Stufe durchgeführt. Diese Fehlstellenprüfung versagt jedoch oft bei der Ermittlung kleiner Fehlstellen, die kürzer als zwei Millimeter sind, da das Schweißen mit hoher Geschwindigkeit, die 100 m /min übersteigt, ausgeführt wird. Folglich können solche Fehlstellen übersehen werden und im abgeflachten Rohr 6 verbleiben. Anders ausgedrückt: Jede Schweiß-Fehlstelle 27, die durch das Wirbelstromprüfgerät nicht entdeckt werden konnte, hat notwendigerweise eine kurze Länge, die kleiner als 2 mm istjund beeinträchtigt daher die Bildung der Ausnehmung

26 nicht.
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Anschließend wird in einer dritten Stufe das abgeflachte Rohr 6 durch ein L3ad aus geschmolzenem Lot geführt, wobei die ebene Fläche des Rohrs mit der Ausnehmung 26 nach oben gerichtet ist, so daß sich folglich Lot 34 als Lötwerkstoff in der Ausnehmung 26 fehlerfrei

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ablagert, wie in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist. Folglich deckt das Lot 34 die Fehlstellen 27 ab und füllt diese, wodurch sie repariert bzw. geschlossen sind.

Die erste bis dritte Stufe werden fortlaufend ausgeführt und nach dem Abschluß der dritten Stufe wird das abgeflachte Rohr in Stücke gewünschter Länge, z.B. 40 cm, geschnitten. Jedes Stuck des abgeflachten Rohrs, das eine von der Fehlstellenprüfung ermittelte Fehlstelle 27 aufweist, wird nach der dritten Stufe zum Ausschuß gegeben. Somit wird kein Stück des abgeflachten Rohrs 6 mit einer Fehlstelle 27, die länger als 21™ ist, von der dritten Stufe zu einer vierten Stufe weitergegeben, die in einer nachstehend beschriebenen Art und Weise abläuft.

In der vierten Stufe wird eine Vielzahl von Stücken des abgeflachten Rohrs 6 mit getrennt hergestellten gewellten Rippen 7 derart zusammengebaut, daß jede Rippe ^O zwischen zwei benachbarten abgeflachten Rohrstücken zu liegen kommt. An diese Baugruppe werden ferner an ihren oberen und unteren Enden die Kernformplatten 5 und 10 angebaut, wodurch ein Wärmetauscherkern gebildet ist, 'an dem ferner die Behälter 1 und 2 zur Bildung einer Einheit angebaut werden. Die Einheit wird dann in einen Ofen (nicht gezeigt) gesetzt, in dem die abgeflachten Rohrstücke 6,. die gewellten Rippen 7, die Kernformplatten 5 und 10 sowie die Behälter 1 und 8 auf

eine Temperatur von ungefähr 300 erwärmt werden, so

daß diese Bauteile durch Löten ständig und fest vereint sind. Nach dem Löten sind deshalb die abgeflachten Rohrstücke 6 und die gewellten Rippen 7 thermisch und mechanisch durch das dazwischen angeordnete Lot 34 miteinander verbunden. In diesem Zustand füllt das Lot 34 die Ausneh-

mung 26 in jedem RöhrstUck auf und verstärkt dadurch zuverlässig die Schweißlinie 23.

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Zusätzlich hat erfindungsgemäß die Lötschicht 34 eine geringe Dicke, da die Tiefe der Ausnehmung 26, die der zuvor erwähnten Höhe H entspricht, sehr klein ist. Somit wird der Wärmeübergang von den abgeflachten Rohrstücken 6 zu den gewellten Rippen 7 nicht durch die dazwischen liegende Lötschicht 34 verschlechtert. Es ist festzuhalten, daß diese vorteilhafte Wirkung auch ohne erheblichen Anstieg der Menge des Lots erreicht werden kann, da die Ausnehmungen 26 einen sehr engen Bereich einnehmen.

Ferner wird erfindungsgemäß die Schweißlinie 23 jedes Stücks der abgeflachten Rohre 6 auch durch die gewellten Rippen 7 verstärkt, da sie in einer der abgeflachten Flächen des Rohrstücks liegt, wie aus Fig. 10 ersichtlich.

Es ist daher möglich, eine ausreichend hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit des Kühlers zu erreichen, da einerseits eine eventuell vorhandene Schweiß-Fehlstelle der Größe kleiner als 2 mm ausreichend durch die in die Ausnehmungen 26 gefüllte Lötschicht 34 abgedeckt ist und da andererseits die Schweißlinie 23 durch die gewellten Rippen 7 geeignet verstärkt ist.

Beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Eindrücken der Wandung des kreisförmigen Rohrs 60 entlang ²^ der Schweißlinie 23 bewirkt, indem für diesen Zweck in der zweiten Verfahrensstufe die Schweißraupe 25 an der äußeren Fläche des Rohrs verwendet wird. Dies stellt jedoch nicht die einzige Möglichkeit dar und die zweite Stufe kann erfindungsgemäß alternativ auf

folgende Art und Weise durchgeführt werden: Der gesamte Teil der aus der äußeren Fläche des kreisförmigen Rohrs hervorstehenden Schweißraupe 25 wird in der ersten Unterstufe abgeschnitten und entfernt, woraufhin die zweite Unterstufe mit einer Formrolle 33 mit einem mittigen ringförmigen Vorsprung 33a, wie in Fig. 11 dargestellt,

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zum Eindrücken der Fläche <\eo Rohrs cntl;mj', eier Schweißlinie 23 ausgeführt wird. Folglich wird nach dem Abflachen des Rohrs ein Querschnitt dos j-.er.ohwei Uten Abr.chni tlr> gemäß Fig. 12 erhalten, wodurch dieselben vorteilhaften Wirkungen wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 10 erzielt werden. Die Formrolle 33 mit dem mittigen ringförmigen Abschnitt 33a kann entweder bei der Formgebung des kreisförmigen Rohrs oder beim Abflachen des Rohrs oder sogar bei beiden Vorgängen verwendet werden. Der mittige Vorsprung 33a der dargestellten Rolle 33 hat zwar einen dreieckförmigen Querschnitt, jedoch sind andere Querschnitte wie z.B. ein trapezförmiger, möglich.

Beim beschriebenen Ausführungsbeispiel werden als Werkstoffe für das abgeflachte Rohr 6 und die gewellten Rippen 7 Messing und Kupfer verwendet, obwohl andere metallische Werkstoffe, wie z.B. Aluminium, hierfür Verwendung finden können.

Damit sämtliche Teile des Kühlers, d.h. die Behälter 1 und 8, die Kernformplatten 5 und 10, die Stücke des abgeflachten Rohrs 6 und die gewellten Rippen 7a gleichzeitig durch Hartlöten im Ofen verbunden werden können, müssen die Behälter 1 und 8 aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sein. Es ist jedoch auch möglich, die Behälter 1 und 8 alternativ aus einem synthetischen Harz, das z.B. mit Glasfiber verstärkt ist, zu fertigen. In diesem Fall werden die Kernfcrmplatten 5 und 10 durch

Umbördelung an den Behältern 1 und 8 befestigt.
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Die Erfindung wurde zwar anhand eines spezifischen Ausführungsbeispiels als Kühler für einen Kraftfahrzeugmotor beschrieben, es ist jedoch offensichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung verschiedenster anderer Arten von Wärmetauschern Anwendung finden

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kann , wie z.B. einem Heizkem für die Luftvorwärmung bei der Klimatisierung von Kraftfahrzeugen.

Wie beschrieben ist es erfindungagemäß möglich, aufgrund der gezielten und nützlichen Verwendung des Lötmittels für die Reparatur vcn jeder Schweiß-Fehlstelle, die in den geschweißten Abschnitten der abgeflachten Rohrstükke vorhanden sein kann, Ausfließen von Flüssigkeit aus diesen zuverlässig zu verhindern.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß die Erfindung die Herstellung eines Wärmetauschers mit verbesserter Qualität ermöglicht.

Offenbart ist ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers wie z.B. einem Kühler für einen Kraftfahrzeugmotor. Hierbei werden Längenstücke von abgeflachten Rohren und gewellte Rippen durch Hartlöten in einem Ofen miteinander befestigt. Das abgeflachte Rohr wird durch Umbiegen eines Streifens und durch Zusammenschweißen dessen gegenüberliegender Ränder gebildet, wodurch zunächst ein Rohr mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt erzeugt wird. Zur Herstellung des abgeflachten Rohrs · wird entlang der Schweißlinie Druck aufgebracht, wobei zusätzlich die Rohrwandung entlang der Schweißlinie eingedrückt und dadurch eine längliche Ausnehmung Oder Nut entlang dieser gebildet wird. Anschließend wird an die äußere Fläche des abgeflachten Rohrs zur Abdeckung und Auffüllung sämtlicher kleiner Schweiß-Fehlstellen, die im abgeflachten Rohr vorhanden sein können, ein Lötmittel gebracht, wodurch diese Fehlstellen repariert sind.

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Claims

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•Uipl.-Chem. G. Bühling 3323622 Dlpl.-lng. R. Kinne

Dipl.-Ing R Grupe Dipl.-lng. B. Pellmann Dipl.-lng. K. Grams Dipl.-Chem. Dr. B. Struif

Bavariaring 4, Postfach 20 24 OC 8000 München 2

Tel.: 089-539653 Telex: 5-24845 tipat Telecopier: 0 89-537377 cable: Germaniapatent München

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Patentansprüche

1Λ Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers, gekennzeichnet durch eine erste Stufe, in der Umbiegen eines Streifens und Zusammenschweißen seiner gegenüberliegenden Ränder zur Bildung eines Rohrs mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt erfolgt, eine zweite Stufe, in der das Rohr gedruckt und abgeflacht wird, um ein abgeflachtes Rohr zu bilden, wobei die Wandung des Rohrs entlang der Schweißlinie leicht nach innen eingedrückt wird, eine dritte Stufe, in der an die äußere Fläche des abgeflachten Rohrs ein Lötmittel gebracht wird und durch eine vierte Stufe, in der das abgeflachte Rohr und eine gewellte Rippe zusammengesetzt und diese zusammengesetzte Anordnung verlötet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der ersten Stufe hergestellte- kreisförmige Rohr eine von seiner äußeren Urnfangs f lache radial nach außen stehende Schweißraupe hat und die zweite Stufe ein Zuschneiden dieser Schweißraupe derart umfaßt,

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daß die zugeschnittene Schweißraupe eine bestimmte Höhe von der äußeren Umfangsfläche des kreisförmigen Rohrs hat. und daß das kreisförmige Rohr entlang der Schweißlinie gedruckt wird, um ein abgeflachtes Rohr mit zwei im wesentlichen ebenen äußeren Flächen zu erzeugen, wobei sich in einer dieser Flächen die zugeschnittene Schweißraupe längs des Rohrs erstreckt und eine längliche Ausnehmung entlang der Schweißraupe gebildet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der ersten Stufe gebildete kreisförmige Rohr eine von seiner äußeren Umfangsfläche nach außen radial hervorstehende Schweißraupe hat, und daß die zweite Stufe im wesentlichen ein vollständiges Entfernen der Schweißraupe von der äußeren Umfangsfläche des kreisförmigen Rohrs umfaßt, und daß das nach innen gerichtete Eindrücken der Wandung des Rohrs entlang der Schweißlinie mittels eines ringförmigen Vorsprungs an einer Rolle erfolgt.
4. Wärmetauscher, gekennzeichnet durch einen Wärmetauscherkern mit einer Vielzahl von abgeflachten Rohren (6), die jeweils zwei im wesentlichen ebene längliche äußere Flächen (6c) haben und mit einer länglichen in einer" der äußeren Flächen gebildeten und sich im wesentlichen längs dieser erstreckenden Ausnehmung (26) versehen sind, wobei die abgeflachten Rohre im wesentlichen parallel zueinander und derart angeordnet sind, daß die ebenen Flächen jedes nebeneinander angeordneten Paars von Rohren aufeinander zu gerichtet sind, die

gegenüberliegenden Enden der abgeflachten Rohre jeweils im wesentlichen in Reihen angeordnet sind, um gegenüberliegende Enden des Wärmetauscherkerns zu bilden, die Ausnehmungen in den abgeflachten Rohren mit Ablagerungen eines Lötmittels (34) gefüllt sind₃ und wobei zwischen den ebenen Flächen eines Paars von abgeflachten Rohren

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1 gewellte Rippen 7 angeordnet und durch Löten daran befestigt sind, und durch Behälter (1,8), die in Strömungsverbindung mit den abgeflachten Rohren jeweils mit den gegenüberliegenden Enden des Wärmetauscherkerns verbunden

5 sind.
5. Wärmetauscher nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Rohre (6) aus Messing hergestellt sind.

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