CN110918779B - 车辆废气再循环系统换热管生产方法 - Google Patents

车辆废气再循环系统换热管生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种车辆废气再循环系统换热管生产方法，包括以下步骤：1、将圆管模压形成扁管，所述扁管宽度小于需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度；2、向所述扁管的一个侧边挤压形成所述废气再循环系统换热管的凹结构并在所述扁管的上下表面与所述凹结构位置相对的位置形成鼓起于所述扁管的上下表面的凸包；3、采用水涨扩管工艺将步骤2获得的管件扩管达到需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度并整平所述管件的上下表面的凸包。本发明可使生产的废气再循环系统换热管在凹结构位置不再出现管壁褶皱缺陷。

Description

车辆废气再循环系统换热管生产方法
技术领域
本发明涉及一种车辆气路换热管生产方法，特别是涉及一种车辆废气再循环系统换热管生产方法。
背景技术
图1所示为车辆废气再循环系统换热管结构，车辆废气再循环系统换热管整体为扁平管路，在换热管的宽度方向的一侧设置有一个内凹结构。现有技术中该废气再循环系统换热管的生产工艺是采用圆管模压的方式进行，将加工好的圆管放入模具中，模具的模腔设置为扁平状态，并在模腔的一侧设置凸块以便在模压过程中形成上述内凹结构。这种生产工艺存在一个问题，由于金属圆管在凸块位置变形时，管侧边为被拉伸状态而管的上下壁是压缩状态，在内凹结构位置管壁会产生料堆积，因此在管的上下壁与内凹结构平行形成管壁褶皱，如图2所示。这造成了产品外形缺陷，也成以后管路安全隐患位置。
发明内容
针对上述现有技术缺陷，本发明的任务在于提供一种车辆废气再循环系统换热管生产方法，解决废气再循环系统换热管在内凹结构位置产生管壁褶皱的问题。
本发明技术方案是这样的：一种车辆废气再循环系统换热管生产方法，包括以下步骤：1、将圆管模压形成扁管，所述扁管宽度小于需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度；2、向所述扁管的一个侧边挤压形成所述废气再循环系统换热管的凹结构并在所述扁管的上下表面与所述凹结构位置相对的位置形成鼓起于所述扁管的上下表面的凸包；3、采用水涨扩管工艺将步骤2获得的管件扩管达到需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度并整平所述管件的上下表面的凸包。
进一步地，所述步骤1中将圆管模压形成扁管时仅对所述圆管的中部进行压扁，使所述圆管的两端仍为圆管，所述步骤3完成后切去所述管件的两端圆管部分得到废气再循环系统换热管成品。
进一步地，所述凸包与所述凹结构间留有间隙。
进一步地，所述凸包在所述管件的长度方向的长度不小于所述凹结构在所述废气再循环系统换热管的长度方向的长度。
进一步地，所述凸包的宽度不小于所述管件的宽度的50％。
进一步地，所述凸包与所述管件的上下表面为平滑过渡。
本发明与现有技术相比的优点在于：在压制废气再循环系统换热管时，利用圆管自身的管壁弧度及模具挤压，通过在表面设计凸包来吸收因为成型凹结构造成的管壁料堆积，避免褶皱的形成。通过简单的两步即可解决挤压褶皱的出现，生产效率高，产品外观质量好，良品率高。
附图说明
图1为车辆废气再循环系统换热管结构示意图。
图2为图1的A-A剖视结构示意图。
图3为车辆废气再循环系统换热管模具结构示意图。
图4为模腔俯视结构示意图。
图5为图4的B-B剖视结构示意图。
图6为本发明步骤2压制的废气再循环系统换热管在内凹结构位置剖视示意图。
图7为车辆废气再循环系统换热管生产方法管件变形过程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
请结合图3至图6所示，本发明中步骤1和2在同一组车辆废气再循环系统换热管模具中完成，请结合图3至图5所示，车辆废气再循环系统换热管模具包括下模1和上模2，下模1和上模2合模时形成用于废气再循环系统换热管成型的模腔3，图3所示的模腔3可成型四根废气再循环系统换热管。模腔3设有用于成型废气再循环系统换热管的凹结构的凸块4(图3未示出凸块)。下模设有与模腔连接的滑槽5，凸块4与滑槽5滑动配合。
请结合图5所示，在模腔3的上顶面和下底面，即用于成型废气再循环系统换热管的平面管壁的壁面上设有凹陷6，凹陷6与模腔3的过渡为平滑过渡，凹陷6的底面为曲面，这一凹陷6的构造与凸块4的位置相对应。凹陷6位于凸块4的侧边并与凸块4间留有间隙。凹陷6在模腔3的长度方向的长度不小于废气再循环系统换热管的凹结构7在废气再循环系统换热管的长度方向的长度。该凹陷6在模腔3的宽度方向的长度不小于模腔3的宽度的50％。
请结合图7所示，车辆废气再循环系统换热管生产方法具体包括以下步骤：1、在生产过程中，将圆管放入下模1的模腔3中，上模2与下模1合模，在合模压力下，圆管逐渐形成扁管，此时仍保留管件两端呈圆管状态，以便进行水涨扩管时向管件内通入高压水。2、在凸块4作用下，扁管的一侧向内挤压形成凹结构7。在形成凹结构7过程中，管壁不可能大幅度被压缩，所以在以往成型时管壁只能形成如图1及图2褶皱8来适应变形。请结合图6所示，本发明因为模腔3的凹陷6设计，并由于是由圆管产生变形制造，因此管壁能够在凸块4挤压时向管外侧起鼓，向凹陷6内变形来吸收凸块4造成的管壁变形量，在成型废气再循环系统换热管的上下管壁上形成凸包9。此时管件的宽度应小于需生产的废气再循环系统换热管成品宽度，为后续水涨扩管工艺留出变形余地。3、采用水涨扩管工艺将步骤2获得的管件扩管达到需成型的废气再循环系统换热管的宽度并整平管件的上下表面的凸包9，得到理想的废气再循环系统换热管外形，消除了褶皱缺陷。水涨扩管时采用壁面平整的模腔模具就可以在水压作用下使凸包9压平。4、将完成扩管的管件两端的圆管部分切除得到废气再循环系统换热管成品。

Claims (6)

1.一种车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、将圆管模压形成扁管，所述扁管宽度小于需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度；2、向所述扁管的一个侧边挤压形成所述废气再循环系统换热管的凹结构并在所述扁管的上下表面与所述凹结构位置相对的位置形成鼓起于所述扁管的上下表面的凸包；3、采用水涨扩管工艺将步骤2获得的管件扩管达到需成型的所述废气再循环系统换热管的宽度并整平所述管件的上下表面的凸包。
2.根据权利要求1所述的车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，所述步骤1中将圆管模压形成扁管时仅对所述圆管的中部进行压扁，使所述圆管的两端仍为圆管，所述步骤3完成后切去所述管件的两端圆管部分得到废气再循环系统换热管成品。
3.根据权利要求1所述的车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，所述凸包与所述凹结构间留有间隙。
4.根据权利要求1所述的车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，所述凸包在所述管件的长度方向的长度不小于所述凹结构在所述废气再循环系统换热管的长度方向的长度。
5.根据权利要求1所述的车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，所述凸包的宽度不小于所述管件的宽度的50％。
6.根据权利要求1所述的车辆废气再循环系统换热管生产方法，其特征在于，所述凸包与所述管件的上下表面为平滑过渡。
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