DE3322343A1

DE3322343A1 - Vorrichtung zum nachpressen von in eine hohlform eingepresste aushaertende kunststoffmasse bei der herstellung von prothesen

Info

Publication number: DE3322343A1
Application number: DE19833322343
Authority: DE
Inventors: Axel 3360 Osterode Nolden
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-06-22
Filing date: 1983-06-22
Publication date: 1985-01-10
Also published as: DE3322343C2

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Nachpressen von in eine Hohlform eingepresste aushärtende Kunststoffmasse bei der Herstellung von Prothesen/ mit einer die Hohlform aufweisenden geteilten Küvette, die mit einem Eingangsanschluß für die Kunststoffmasse versehen ist, mit einer die noch nicht ausgehärtete Kunststoffmasse aufnehmenden Kartusche und einer Einrichtung zum Aufbringen des beim Einpressen der Kunststoffmasse in die Hohlform erforderlichen Druckes.

Bei der Herstellung von Prothesen werden sog. Küvetten eingesetzt. Dies sind mehrteilige Formen, die entlang einer Teilungsebene geteilt sind. Die äußere Form wird aus einer Metallschale, beispielsweise aus Aluminium gebildet. In diesen beiden Aluminiumschalen sind je zwei Gipsformen eingebettet, die auswechselbar sind. Die Gipsform ist eine Negativform und besitzt einen Hohlraum, in welchen die Kunststoffmasse eingepresst werden muß. Sodann erfolgt die Aushärtung der Kunststoffmasse in der Küvette, wobei meist eine Erwärmung der gesamten Küvette mit der eingepressten Kunststoffmasse stattfindet. Je nach der verwendeten Kunststoffmasse kann diese Erwärmung unterschiedlich hoch erforderlich werden und unterschiedliche Zeit in Anspruch nehmen. Die bei der Herstellung von Prothesen auf diese Art und Weise eingesetzten Kunststoffmassen haben jedoch den Nachteil, daß sie während des Aushärtvorganges, der in der Regel eine Polymerisation ist, einem Schwindungsprozeß unterliegen, so daß die ausgehärtete Prothese aus Kunststoffmasse eine Dimensionsverkleinerung gegenüber der Hohlform der Gipsform erfährt. Um diese Verkleinerung möglichst gering zu halten, ist es bekannt, den Kunststoff während der Aushärtung unter Druck zu halten, also die Kunststoffmasse in die Hohlform hinein während der Aushärtung nachzupressen.

Eine bekannte Einrichtung der eingangs beschriebenen Art verwendet derartige Küvetten nebeneinander in einer Vorrichtung, wenn - wie dies meist erforderlich ist oder sinnvoll durchgeführt wird - mehrere Prothesen nebeneinander hergestellt werden sollen. Die Kunststoffmasse wird nach entsprechender Mischung zusammeηgerührt und in verschiedene einzelne Kartuschen abgefüllt. Je eine Kartusche ist dabei für eine Küvette bestimmt. Die Kartuschen werden an ein gemeinsames Druckreservoir angeschlossen, beispielsweise an eine übliche Druckluftquelle, also letztlich an einen Kompressor. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird sowohl der Einpreßdruck als auch der Nachpreßdruck über die jeweilige einzelne Kartusche gelenkt. Nach dem Einpressen in die Kartuschen werden diese unter Beibehaltung des Druckes in ein auf etwa 9O⁰C. beheiztes Wasserbad abgelassen, in welchem sie etwa 30 Minuten verweilen müssen, um die Aushärtung der Kunststoffmasse unter Wärme und Druck in den einzelnen Küvetten zu bewirken. Die das Wasserbad aufnehmende Vorrichtung ist sehr aufwendig ausgebildet und mit einer Abdeckeinrichtung versehen. Die Kartuschen und die Haltevorrichtung der Kartuschen an der Küvette gelangen beim Absenken der Küvetten in das Wasserbad zwar nicht mit in das Wasser, d. h. sie befinden sich oberhalb der Viasseroberfläche, damit die Aushärtung der in den Kartuschen verbliebenen Restmasse vermieden bzw. verzögert wird, um diese Restmassen bei der Herstellung weiterer Prothesen mitverarbeiten zu können. Die Kartusche selbst, die Haltevorrichtung und die in den Kartuschen enthaltenen Restmassen können jedoch für die einhalbstündige Aushärtezeit nicht anderweitig eingesetzt werden, d. h. der Zahntechniker ist in seiner Arbeit, wenn er weitere Prothesen herstellen will und nicht entsprechend viele Kartuschen und Küvetten vorrätig hat, in seiner Arbeit blockiert. Die bekannte Vorrichtung weist deshalb u. a. den Nachteil auf, daß sie sehr aufwendig und teuer ist und trotzdem bei der Bearbeitung erhebliche Leerzeiten entstehen. Außerdem ist der Einsatz dieser Vorrichtung an die Verwendung spezieller Kunststoffmassen, die wiederum mit aufwendig ausgebildeten Mischeinrich-

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tungen behandelt werden-" müssen, gebunden.

Eine andere bekannte Vorrichtung arbeitet ohne Wasserbad, jedoch mit einer Heizeinrichtung, mit der sich eine Temperatur von 37 ⁰C. erzeugen läßt. Hierbei wird die Küvette in die Vorrichtung eingespannt und eingepresst. Der Nachpressdruck, der über die Kartusche erzeugt wird, muß für etwa 10 Minuten erhalten bleiben, weil hier die Aushärtung vergleichsweise schneller abläuft. Der Nachteil ist jedoch darin zu sehen, daß auch die Kartusche mit erwärmt wird und damit auch die Restmasse in der Kartusche aushärtet, so daß es für eine erneute Prothesenherstellung nicht mehr zur Verfügung steht. Auch dieses bekannte Gerät ist während der Prothesenherstellung, also der Aushärtezeit von 10 Minuten, blockiert, und es ist demzufolge nicht möglich, dieses Gerät kontinuierlich für eine erneute Prothesenherstellung einzusetzen. Erst nach der Aushärtezeit kann eine weitere Prothese hergestellt bzw. die neu angesetzte Kunststoffmasse vermittels einer neuen Kartusche in eine weitere Küvette eingepreßt wird. Die Bearbeitung ist mit dieser Vorrichtung nur nacheinander möglich, was ebenfalls einen großen Zeitaufwand bedeutet. Der jeweilige Verlust an Restmasse an Kunststoff verteuert die Herstellung. Außerdem ist die Vorrichtung nicht sehr betriebssicher ausgebildet. Es besteht die Gefahr, daß die Bedienungsperson sich beim Einpressen die Finger klemmt bzw. verletzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei der die Kartusche mit der Kunststoffmasse unmittelbar nach dem Einpressen in die Küvette von dieser getrennt werden kann und trotzdem die Möglichkeit gegeben ist, während der Aushärtezeit kontinuierlich nachzupressen.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß im Eingangsanschluß der Hohlform der Küvette ein Zylinder mit einem einsetzbaren Kolben angeordnet ist, und daß eine Nachpreßeinrichtung

für die Kolben-Zylinder-Einheit vorgesehen ist, die nach dem Abnehmen der Kartusche an den Eingangsanschluß der Küvette ansetzbar ist. Die Erfindung geht damit von dem Gedanken aus, für das Einpressen der auszuhärtenden Kunststoffmasse einerseits und für deren Nachpressen unterschiedliche mechanische Einrichtungen zu benutzen und diese so zu gestalten, daß beim Wechsel zwischen Einpressen und Nachpressen die Kartusche mit der Restmasse entnehmbar ist, die ja an sich für die Aushärtung nicht benötigt wird. Die Restmasse ist damit sofort für einen weiteren Einpreßvorgang verwendbar, ohne daß die Gefahr besteht, daß diese Restmasse eine nennenswerte Aushärtung durchlaufen hat, die bei dem Einpressen für die weitere Prothese störend sein könnte. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß die kurzfristige Unterbrechung des Druckes zwischen Einpressen und Nachpressen durchaus nicht schädlich ist, da der Aushärtevorgang ja kontinuierlich einen längeren Zeitraum benötigt. Die Nachpreßeinrichtung wird zwischen Hohlform und Kartusche angeordnet. Damit ist sichergestellt, daß die Kartusche zu Beginn des Nachpreßvorganges entnommen werden kann und andererseits mit möglichst wenig Überschußmasse gearbeitet werden kann, weil hier, d. h. zu diesem Zeitpunkt, die Hohlform ja bereits mit Kunststoffmasse gefüllt ist und .nur noch das Volumen der Nachpressung aufzubringen ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich eine Reihe von Vorteilen. Die Restmasse in der Kartusche ist nach Beendigung der Einpressung sofort weiterverwendbar. Die Küvette wird nach dem Einpressen aus der Vorrichtung entnommen und mit der Nachpreßeinrichtung versehen der Aushärtezeit unterworfen, wobei die Vorrichtung mit der Restmasse in der Kartusche sofort für einen weiteren Einpreßvorgang in einer weiteren Kartusche verfügbar und verwendbar ist.. Damit ergibt sich die Möglichkeit, mehrere Hüi/etten ohne jeglichen Zeitverlust hintereinander zu bearbeiten, d. h. Kunststoffmasse in mehrere Küvetten hintereinander einzupressen. Die Herstellung der

Prothesen wird somit wesentlich rationeller und damit auch kostengünstiger. Die Nächpreßeinrichtung kann in verschiedener Weise realisiert werden, beispielsweise pneumatisch, hydraulisch oder auch mechanisch, was besonders einfach ist. Mit einer solchen mechanischen Nächpreßeinrichtung beispielsweise ist eine sehr einfache Kontrolle der Schrumpfung und eine einfache Nachspannmöglichkeit gegeben. Der Aufwand ist denkbar gering, die Funktionsweise leicht verständlich und die Bedienbarkeit von Hand ist gegeben ohne daß es erforderlich wäre, ein Werkzeug, wie etwa einen Schraubenschlüssel o. dgl. zuhilfezunehmen.

Der Zylinder der Kolben-Zylinder-Einheit der Nächpreßeinrichtung kann aus einem in die Hohlform aus Gips einragenden sowie den geteilten Eingangsanschluß des metallenen Gehäuses der Küvette durchsetzenden Rohrabschnitt und der einsetzbare Kolben aus einem zylindrischen Walzenkörper bestehen. Es versteht sich, daß während des Einpreßvorganges nur der den Zylinder bildende Rohrabschnitt im Eingangsanschluß des metallenen Gehäuses der Küvette vorhanden ist, nicht jedoch der einsetzbare Kolben, so daß während des Einpreßvorganges der freie Durchwahl von der Kartusche in die Hohlform gegeben ist. Nach Beendigung des Einpreßvorganges wird die Kartusche mit ihrem Ausgangsanschluß von dem Eingangsanschluß des metallenen Gehäuses der Küvette abgenommen, wodurch auch die Kunststoffmasse, die zu diesem Zeitpunkt nicht unter Druck steht, abgetrennt wird. Der einsetzbare Kolben als kleiner zylindrischer Walzenkörper wird nun in den Rohrabschnitt eingeschoben und die Nächpreßeinrichtung mit der Küvette verbunden, und zwar derart, daß sie auf den eingesetzten Kolben drückt und damit die Kolben-Zylinder-Einheit ihre Funktion während des Nachpressens erfüllt. Die aufgezeigte Vorrichtung ist völlig unabhängig von der Art der verwendeten Kunststoffmasse. Die Aushärtung kann - falls erforderlich ohne weiteres in einem Wasserbad durchgeführt werden, in einem Wärmeschrank o. dgl.

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Die Nachpreßeinrichtung' läßt sich auf verschiedene Weise realisieren. Bei einer mechanischen Realisierungsmöglichkeit weist sie ein Einsatzstück und ein Schraubstück auf, die über ein Gewinde miteinander verbunden sind. Es ist ein das Ansatzstück und das Schraubstück durchsetzender Stößel vorgesehen, der auf einer zusammendrückbaren Nachspannfeder an dem Schraubstück gelagert ist. Infolge der Schwindung der Kunststoffmasse während des Aushärtevorganges ist es erforderlich, daß der Stößel laufend nachspannt. Zu diesem Zweck ist die Nachspannfeder vorgesehen. Damit ist sichergestellt, daß auch dann, wenn Kunststoffmasse in die Hohlform nachgepreßt wird, wenn also der Kolben in dem Zylinder einen kleinen Hub zurücklegt, die Feder immer noch mit etwa gleicher Kraft auf den Kolben drückt. Da eine Feder bei ihrer Ausdehnung infolge Nachspannens in der Nachspannkraft nachläßt bzw. eine abnehmende Kennlinie aufweist, sinkt der Nachpreßdruck etwas ab. In den meisten Fällen ist dies völlig unschädlich. Es ist aber möglich, durch eine kleine Drehung an dem Schraubstück die Nachspannfeder wieder um das entsprechende Maß des Hubes des Kolbens zusammenzudrücken, daß die ursprüngliche Nachspannkraft bzw. der Nachspanndruck erhalten bleibt bzw. wieder aufgebaut wird.

Der Stößel ist, das Ansatzstück durchsetzend, durch eine Schraubbewegung des Schraubstückes mit seinem vorderen Ende bis hinter den Kolben der Kolben-Zylinder-Einheit über die Nachspannfeder verschiebbar. Es ist auch möglich, daß der Kolben der Kolben-Zylinder-Einheit an dem Stößel der Nachpreßeinrichtung angesetzt bzw. mit diesem verbunden ist. Da der Kolben auf dem Innendurchmesser des zylindrischen Rohrabschnittes genau abgestimmt sein muß, ist es meist nicht empfehlenswert, den Kolben starr mit dem Stößel zu verbinden. Eine gelenkige Verbindung ist hier wesentlich sinnvoller. Zwischen dem Eingangsanschluß der Küvette und dem Ansatzstück der Nachpreßeinrichtung kann ein Bajonettverschluß vorgesehen sein, also jedenfalls ein Verschluß, der

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schnell und einfach betätigbar ist. Ein solcher Bajonettverschluß kann beispielsweise darin bestehen, daß der Eingangsanschluß des Gehäuses der Küvette T-förmigen Querschnitt aufweist und das Ansatzstück entsprechend ausgebildet ist, so daß sich die beiden Teile unter kraftmäßiger Verriegelung in axialer Richtung aufeinanderschieben lassen.

Der Stößel weist zweckmäßig an seinem der Kolben-Zylinder-Einheit abgekehrten Ende einen mit dem Schraubstück zusammenwirkenden Anschlag auf, so daß die Nachspannfeder gefesselt innerhalb der Nachpreßeinrichtung gelagert ist. Der Stößel kann an seinem aus dem Schraubstück heraustretenden Ende mit die Zusammendrückung der Nachspannfeder anzeigenden Markierung versehen sein, so daß anhand der Stellung des aus dem Schraubstück heraustretenden Endes des Stößels die Nachspannkraft ablesbar und ggfs. während der Nachpreß- und Aushärtezeit korrigierbar ist. Das Schraubstück läßt sich auf das Ansatzstück von Hand leicht aufschrauben und dabei die erforderliche Nachspannkraft erzeugen. Besonders einfach wird die Handhabung, wenn zwischen Schraubstück und Ansatzstück ein Feingewinde, also ein Gewinde mit geringer Steigung, vorgesehen ist. Die Nachspannfeder kann einerseits über einen Federteller an einem Vorsprung des Stößels und andererseits an dem Schraubstück gelagert sein. Der Stößel bildet in Verbindung mit dem Federteller dabei auch e-ine Führung der Nachspannfeder, so daß diese bei Zusammendrückung nicht ausknikken kann.

Der Zylinder und/oder der einsetzbare Kolben können mit Längsriefen auf ihrem Umfang versehen sein. Diese Längsriefen dienen dem Luftaustritt während der Aushärtung der Kunststoffmasse aus der Hohlform. Es versteht sich, daß es sich dabei nur um relativ kleine Luftmengen handeln kann.

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Die Erfindung wird anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht der wesentlichen Teile der

Einpreßvorrichtung mit eingesetzter Küvette,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Küvette mit aufgesetzter

Nachpreßeinrichtung,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch die Nachpreßeinrichtung ,

Fig. 4 eine Seitenansicht der Nachpreßeinrichtung und Fig. 5 eine Ansicht auf den einen Teil der Küvette.

In Fig 1. sind wesentliche Teile einer Vorrichtung 1 zum Einpressen von Kunststoffmasse in eine Küvette 2 dargestellt. Die Vorrichtung 1 besitzt eine Bodenplatte 3, auf der sich zwei Säulen 4 abstützen, die über ein Joch 5 miteinander verbunden sind. Auf diese Art und Weise entsteht zwischen den Säulen 4 ein Raum, in den die Küvette 2 einsetzbar ist. Zwischen den Säulen 4 oberhalb der Küvette 2 ist ein Ansatzbalken 6, wie dargestellt, federnd und axial geführt vorgesehen, auf den eine Kartusche 7 aufgesetzt wird in deren Innenraum sich die einzupressende und noch nicht ausgehärtete Kunststoffmasse 8 befindet. Die Kartusche 7 besitzt einen Ausgangsanschluß 9, mit dem sie den Ansatzbalken 6 durchsetzt und der auf diese Art und Weise ansetzbar gegenüber einem Eingangsanschluß 10 der Küvette 2 geführt ist. Das Joch 5 ist mit einem Gewinde versehen, welches von einer Gewindespindel 11 durchsetzt wird, die an ihrem der Kartusche 7 zugekehrten Ende in einem Stempel 12, abgestimmt auf den Innendurchmesser der Kartusche 7 endet und an ihrem anderen Ende ein Handrad 13 für die Drehbe- \ tätigung trägt. Es ist ersichtlich, daß durch das Verdrehen des Handrades 13 der Stempel 12 abwärts bewegt wird, wobei er zunächst die Kartusche 7 und auch den Ansatzbalken 6 mitnimmt, bis der Ausgangsanschluß 9 der Kartusche 7 auf dem Eingangsanschluß 10 -

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der Küvette 2 aufsetzt. Eine weitere Drehbewegung an dem Handrad 13 führt dazu, daß .die Kunststoffmasse 8 in die Hohlform im Innern der Küvette 2 eingepreßt wird.

Die Küvette 2 ist längs einer Mittelebene 14 zweigeteilt. Die äußere Schale der Küvette wird von zwei Metallgehäusen 15 und 16 gebildet, die beide etwa topfförmige Gestalt aufweisen und im wesentlichen symmetrisch zu der Mittelachse 14 ausgebildet sind. Im Innenraum der Metallgehäuse 15 und 16 besitzt die Küvette 2 zwei einander ergänzende Gipsformen, von denen in Fig. 5nur die eine Gipsform 17 dargestellt ist. Die andere Gipsform in dem Metallgehäuse 16 sieht entsprechend aus. Die beiden Gipsformen bilden miteinander bzw. zwischen sich eine Hohlform 18, die in ihrer Gestalt derjenigen entspricht, die die ausgehärtete Kunststoffmasse als Prothese aufweisen bzw. einnehmen soll. In die Gipsform 17 sind die Kunstzähne 19 bereits eingesetzt. Wie Fig. 5 erkennen läßt, ist im Eingangsanschluß 10 ein Rohrabschnitt 20 vorgesehen, der symmetrisch zu der Mittelebene 14 angeordnet ist und den Eingangsanschluß 10 der beiden Metallgehäuse 15 und 16 durchsetzt und noch um ein gewisses Maß in die beiden Gipsformein einragt. Dieser Rohrabschnitt 20 bildet einen Kanal 21, der sich in verbindenden Durchtrittsquerschnitten 22 fortsetzt, die den Anschluß an die mit Kunststoffmasse auszufüllende Hohlform 18 ergibt. An der Küvette sind an jedem Metallgehäuse 15 und 16 einander ergänzende Spannzapfen 23 vorgesehen, die mit Führungsstiften

24 für das paßgerechte Aufeinandersetzen der bedden Metallgehäuse 15 und 16 der Küvette 2 versehen sind. Über Spannringe

25 werden je zwei zueinander gehörende Spannzapfen 23 miteinander verriegelt, so daß die Metallgehäuse 15, 16 mit den beiden in ihnen angeordneten Gipsformen in der geschlossenen Form gehalten sind. Anhand von Fig. 1 und Fig. 5 ist ersichtlich, daß der Ausgangsanschluß 9 auf den Eingangsanschluß 10 bzw. das freie Ende des Rohrabschnittes 20 so ansetzbar ist, daß die Kunststoffmasse 8 in die Hohlform 18 eingepreßt werden kann

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Selbstverständlich ist die Küvette 2 mit Luftaustrittsöffnungen versehen, damit die in der Hohlform 18 enthaltene Luft beim Einpressen der Kunststoffmasse entweichen kann. Diese Öffnungen sind aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt.

Nachdem die Kunststoffmasse 8 eingepreßt worden ist und damit die Hohlform 18 ausfüllt, wird das Handrad 13 in der entgegengesetzten Drehrichtung betätigt, so daß der Ausgangsanschluß 9 der Kartusche 7 von dem Eingangsanschluß 10 abhebt. Dabei wird auch die Säule aus Kunststoffmasse unterbrochen. Es wird jetzt ein Kolben 26 (Fig. 5) der einen auf den Innendurchmesser des Rohrabschnittes 20 abgestimmten Außendurchmesser aufweist, in den Rohrabschnitt 20 an dessen freiem Ende eingeführt, und zwar so, daß er an der Kunststoffmasse im Rohrabschnitt 20 anliegt. Auf diese Art und Weise ergänzen sich der Kolben 26 und der Rohrabschnitt 20 zu einer Kolben-Zylinder-Einheit 20, 26, wobei diese Einheit allerdings nach dem Einsetzen des Kolbens 26 noch drucklos ist. Zum Einsetzen des Kolbens 26 wird die Küvette 2 aus der Vorrichtung 1 herausgenommen. Es wird nunmehr eine Nachpreßeinrichtung 27 (Fig. 2) auf den Eingangsanschluß 10 der Küvette 2 aufgesetzt und der gewünschte Nachpreßdruck in Form einer Kraft aufgebracht, so daß die ( Kolben-Zylinder-Einheit 20, 26 die Kunststoffmasse in die Hohlform 18 nachpreßt und nachgepreßt hält, bis die Aushärtung der Kunststoffmasse erfolgt ist.

Die Nachpreßeinrichtun 27 ist im einzelnen aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich. Sie besitzt ein Ansatzstück 28 und ein Schraubstück 29, die über ein Gewinde 30 miteinander verbunden sind. Das Ansatzstück 28 weist eine T-förmige Nut 31 auf, mit welcher die Nachpreßeinrichtung 27 auf den Eingangsanschluß 10 der Küvette 2 aufsetzbar ist. Das Ansatzstück 28 und das Schraubstück 2 9 werden von einem Stößel 32 durchsetzt, wobei eine Nachspannfeder 33 gefesselt zwischen dem Stößel 32 und dem Schraubstück 29 vorgesehen ist. Zu diesem Zweck ist der Stößel 32 mit einem Anschlag 34 versehen, auf dem sich ein Federteller 35 abstützt, der den einen Auflagepunkt für die Nachspannfeder 33 bildet.

^w^^r Das andere Ende der Nachspannfeder 33 liegt am oberen Ende des

Schraubstückes 29 an. Der Stößel 32 durchsetzt eine öffnung im Schraubst jbk 29. Ein Anschlag 37 ist außerhalb des Schraubstückes 29 mit dem Stößel 32 verbunden und durch die Hutmutter gesichert. Man erkennt, wie durch ein Verschrauben von Schraubstück 29 relativ zu dem Ansatzstück 28 über das Gewinde 30 die Nachspannfeder 33 mehr oder weniger weit zusammengedrückt werden kann. Dabei wandert das freie Ende des Stößels 32 axial in einer Bohrung 39, mit der er das Ansatzstück 28 durchsetzt. Fig. 3 zeigt die Stellung, in welcher das Schraubstück 29 maximal auf das Ansatzstück 28 aufgeschraubt ist und die Nachspannfeder 33 ihre größte Zusammendrückung besitzt. Eine umgekehrte Schraubbewegung führt dazu, daß das freie Ende 40 des Stößels 32 vollkommen in die Bohrung 39 zurücktritt, so daß die T-förmige Nut 31 frei wird und die Nachpreßeinrichtung auf den Eingangsanschluß 10 aufgesetzt werden kann. Wenn dies geschehen ist (Fig. 2) wird das Schraubstück 28, welches auf seinem äußeren Umfang beispielsweise mit einer Sechseckfläche (Fig. 4) oder auch mit einer Rändelung versehen ist, von Hand auf das Ansatzstück 28 und damit auch relativ zur Küvette 2 aufgeschraubt, wobei das freie Ende 40 an dem Kolben anliegt und das andere Ende des Stößels 32 mehr oder weniger weit aus dem Schraubstück 29 heraustritt. In diesem Endbereich besitzt der Stößel 32 Markierungen 41, beispielsweise in Form umlaufender Kerben. Wenn die erste Kerbe bzw. Markierung 41 aus dem Schraubstück 29 herausgetreten ist, kann die Nachspannfeder 33 beispielsweise derart zusammengedrückt sein, daß sie eine Kraft von 5 N abgibt. Der zweiten Kerbe kann eine Kraft von beispielsweise 9 N zugeordnet sein usw. Am Außenumfang des Schraubstückes 29 kann dies durch Zahlenangaben 4 2 entsprechend verdeutlicht sein. Der Stößel 32 bildet somit auch eine sehr einfache Anzeige- und Kontrolleinrichtung, um jederzeit den Nachpreßvorgang während des Aushärtens verfolgen zu können und durch eine entsprechende Korrektur durch weiteres Einschrauben des Schraubstücks 29 dafür zu sorgen, daß beispielsweise eine im wesentlichen bzw. etwa konstante Kraft von der Nachspannfeder 33 während der gesamten Aushärtung der Kunststoffmasse abgegeben wird.

Man erkennt deutlich, daß die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zum Einpressen der Kunststoffmasse mit der Kartusche 7 sofort nach der Entnahme der ersten Küvette 2, deren Hohlraum 18 mit Kunststoffmasse 8 gefüllt worden ist, wiederverwendbar ist. Der Einpreßvorgang für mehrere Küvetten hintereinander, also zur Erzeugung mehrerer Prothesen hintereinander wird in keiner Weise durch die Aushärtezeit behindert. Nach dem Einpreßvorgang wird jede Küvette mit einer Nachpreßeinrichtung 27 versehen, so daß auch der Aushärtevorgang in den einzelnen Küvetten 2 überlappend ablaufen kann. Die Restmasse an Kunststoff aus der Kartusche 7 kann somit einer sinnvollen Verwertung jeweils zugeführt werden.

Bezugszeichenliste :

1 = Vorrichtung	31	= Nut
2 = Küvette '/	32	= Stößel
3 = Bodenplatte	33	= Nachspannfeder
4 = Säule	34	= Anschlag
5 = Joch	35	= Federteller
6 = Ansatzbalken	36	= öffnung
7 = Kartusche	37	= Anschlag
8 = Kunststoffmasse	38	= Hutmutter
9 = Ausgangsanschluß	39	= Bohrung
10 = Eingangsanschluß	40	= Ende
11 = Gewindespindel	41	= Markierungen
12 = Stempel	42	= Zahlenangabe
13= Handrad
14 = Mittelebene
15 = Metallgehäuse
16 = Metallgehäuse
17= Gipsform
18 = Hohlform
19= Kunstzahn
20 = Rohrabschnitt
21 = Kanal
22 = Durchtrittsquerschnitt
23 = Spannzapfen
24 = Führungsstift
25 = Spannring
26 = Kolben
27 = Nachpreßeinrichtung
28 = Ansatzstück
29 = Schraubstück
30 = Gewinde

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Claims

Kaufmann Axel Nolden, Am Kalkberg 8, 336o Osterode am Harz

Vorrichtung zum Nachpressen von in eine Hohlform eingepresste aushärtende Kunststoffmasse bei der Herstellung von Prothesen

Patentansprüche ;

' 1./Vorrichtung zum Nachpressen von in eine Hohlform eingepresste aushärtende Kunststoffmasse bei der Herstellung von Prothesen, mit einer die Hohlform aufweisenden geteilten Küvette, die mit einem Eingangsanschluß für die Kunststoffmasse versehen ist, mit einer die noch nicht ausgehärtete Kunststoffmasse aufnehmenden Kartusche und einer Einrichtung zum Aufbringen des beim Einpressen der Kunststoffmasse in die Hohlform erforderlichen Druk-j

kes, dadurch gekennzeichnet, daß im Eingangsanschluß (1o) der ' Hohlform (18) der Küvette (2) ein Zylinder mit einem einsetzbaren Kolben (26) angeordnet ist, und daß eine Nachpresseinrichtun (27) für die Kolben-Zylinder-Einheit (2o, 26) vorgesehen ist, di nach dem Abnehmen der Kartusche (7) an den Eingangsanschluß (1o) ^. der Küvette (2) ansetzbar ist.

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2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder aus einem in die Hohlform (18) aus Gips einragenden sowie den geteilten'Eingangsanschluß (10) des metallenen Gehäuses (15, 16) der Küvette (2) durchsetzenden Rohrabschnitt

(20) und der einsetzbare Kolben (26) aus einem zylindrischen Walzenkörper besteht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachpreßeinrxchtung (27) ein Ansatzstück (28) und ein Schraubstück (29) aufweist, die über ein Gewinde (30) miteinander verbunden sind,, und daß ein das Ansatzstück (28) und das Schraubstück (29) durchsetzender Stößel (32) vorgesehen ist, der auf einer zusammendrückbaren Nachspannfeder (33) an dem Schraubstück (29) gelagert ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (32) das Ansatzstück (28) durchsetzend durch eine Schraubbewegung des Schraubstückes (29) mit seinem vorderen Ende (40) bis hinter den Kolben (26) der Kolben-Zylinder-Einheit (20, 26) über die Nachspannfeder (33) verschiebbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Eingangsanschluß (10) der Küvette (2) und dem Ansatzstück (28) der Nachpreßeinrichtung (27) ein Bajonettverschluß vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (32) an seinem der Kolben-Zylinder-Einheit (20, 26) abgekehrten Ende einen mit dem Schraubstück (29) zusammenwirkenden Anschlag (37) aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (32) an seinem aus dem Schraubstück (29) heraustretenden Ende mit die Zusammendrückung der Nachspannfeder (33) anzeigenden Markierungen (41) versehen ist.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Schraubstück (29) und Ansatzstück (28) ein Feingewinde vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachspannfeder (33) einerseits über einen Federteller (35) an einem Vorsprung des Stößels (32) und andererseits an dem Schraubstück (29) gelagert ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder und/der der Kolben (26) mit Längsriefen für den Luftaustritt versehen ist.