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Die
Erfindung betrifft ein mehrfach schrägverzahntes Zahnrad, das durch
Pressen in einem Teil erhalten wird. Ferner betrifft die Erfindung
ein Pressverfahren zum einteiligen Urformen des Zahnrads und eine
Vorrichtung für
solch ein Pressverfahren.
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Eine
Möglichkeit,
Laufgeräusche
von Zahnrädern
zu vermindern, ist die Verwendung von schrägverzahnten Zahnrädern. Zur
Elimination von hierdurch verursachten Axialkräften ist der Einsatz von zweifach
schrägverzahnten
Zahnrädern
mit gegensinnig zueinander weisenden einfachen Schrägverzahnungen,
insbesondere von pfeilverzahnten Zahnrädern, bekannt. Die Pfeilverzahnung
wird durch zwei einander entgegengerichtete, nebeneinander angeordnete
Schrägverzahnungen
mit gleichen Teilkreisen gebildet.
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In
der
DE 28 42 885 A1 wird
unter Verweis auf "Hütte" Teil IIa 1954, Seite
178, auf ein pfeilverzahntes Stirnrad hingewiesen, das aus Fertigungsgründen mit
einer mittigen Nut versehen ist, damit bei der Herstellung des Zahnrads
der Fräser
auch die einwärts
gewandten Nuten und Zähne
bearbeiten kann.
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Für die Herstellung
eines pfeilverzahnten Zahnrads ist es beispielseweise aus der
US-PS 5,659,955 bekannt,
kreiszylindrische Zahnradrohlinge mit einfach zylindrischen Mantelflächen zu
pressen und zu sintern, die so erhaltenen Zylinderkörper durch
Umformung, nämlich
Rollen, je mit einer einfachen Schrägverzahnung zu versehen und
die einfach schrägverzahnten
Zahnräder
kraftschlüssig
mittels Presssitz miteinander zu verbinden. Das Herstellverfahren
beinhaltet die Schritte des Urformens, des Umformens und des Fügens. Für jedes
dieser Verfahren sind eigene Einrichtungen, nämlich ein Presswerkzeug, ein
Sinterofen, ein Rollwerkzeug und eine Fügeeinrichtung erforderlich.
Eine preisgünstige Massenfertigung
ist mit solch einem Verfahren schwerlich möglich.
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Aus
der
US-PS 5,865,239 ist
die Herstellung von pfeilverzahnten Zahnrädern mittels Spritzguss bekannt.
Das Verfahren wird in erster Linie für Kunststoffzahnräder beschrieben.
Allerdings wird darauf hingewiesen, dass es auch für metallische
Zahnräder verwendbar
sein soll. In diesem Falle wäre
das Verfahren jedoch auf die Verwendung von Gusswerkstoffen beschränkt.
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Die
US-PS 5,259,744 beschreibt
ein Presswerkzeug und ein Pressverfahren zur Herstellung eines zweifach
schrägverzahnten
Zahnrads. Die Schrägverzahnungen
können
Innenverzahnungen oder Außenverzahnungen
sein. Allerdings können mit
dem Verfahren und den beiden Vorrichtungen dieser Druckschrift nur
Schrägverzahnungen
erhalten werden, die gleichgerichtet sind und gleiche Steigungen
aufweisen.
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Auch
aus der
US-PS 3,694,127 ist
das Pressen eines zweifach schrägverzahnten
Zahnrads in einem Teil bekannt. Das Presswerkzeug umfasst eine drehgelagerte
Matrize, die an ihrer inneren Mantelfläche eine Schrägverzahnung
aufweist. Ein oberer Stempel und ein unterer Stempel weisen je eine
Außenverzahnung
auf, über
die sie mit der Verzahnung der Matrize in Eingriff stehen. Der hohlzylindrische untere
Stempel weist an einer inneren Mantelfläche eine weitere Schrägverzahnung
auf. Über
den Eingriff mit der Schrägverzahnung
der Matrize werden die beiden Stempel axial aufeinander zu bewegt,
um das Pulvermaterial zu kompaktieren. Die Schrägverzahnung an der inneren
Mantelfläche
der Matrize und die Schrägverzahnung
an der inneren Mantelfläche des
unteren Stempels formen die beiden Schrägverzahnungen des Zahnrads.
Die in dieser Schrift beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren
sind allerdings auf die Herstellung von Schrägverzahnungen beschränkt, die
unterschiedliche Teilkreise aufweisen.
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Ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum einteilig Pressen eines zweifach
verzahnten Zahnrads sind aus der
US-PS
5,698,149 bekannt. Die je einfachen Verzahnungen weisen zueinander
einen Offset auf, indem sie entlang des Umfangs des Zahnrads zueinander
versetzt sind. Zum Pressen wird ein Presswerkzeug mit einer unteren
Matrize, einer oberen Matrize, einer unteren Stempelgruppe und einer oberen
Stempelgruppe verwendet. Die hohlzylindrischen, relativ zueinander
beweglichen Matrizen sind an inneren Mantelflächen mit Verzahnungen versehen,
an denen die Verzahnungen des Zahnrads durch das Pressen geformt
werden. Zum Pressen wird ein kompaktierbarer Werkstoff in eine Kammer gefüllt, die
von der unteren Matrize und der unteren Stempelgruppe gebildet wird.
Nachdem die Kammer geschlossen wurde, indem die Matrizen gegeneinander
gefahren wurden, wird die Kammer axial relativ zu den Matrizen verlagert.
Die Matrizen werden danach relativ zueinander um die gemeinsame
Längsachse
gedreht, um den Offset zu erhalten. In der jetzt eingenommenen Stellung
der Matrizen werden die Stempel der beiden Stempelgruppen aufeinander
zu bewegt und dadurch der Werkstoff kompaktiert. Der so erhaltene
Doppelzahnradpressling wird schließlich aus dem Werkzeug ausgebracht.
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Die
Formung eines mehrfach schrägverzahnten
Zahnrads wäre
mit der Vorrichtung der
US-PS
5,698,149 problematisch. Unmittelbar nach dem Pressen würde nämlich bei
dem erforderlichen Öffnen
der Matrize auf den Formling eine Auffederung der Matrizenhälften bei
Presskraftentlastung wirken, die die Matrizenhälften axial auseinander treibt.
Wären die
Matrizenhälften
mit schrägverzahnten
Innenmänteln
ausgestattet, würden
diese Axialkräfte
in der Querschnittsebene, die die beiden Matrizenhälften voneinander
trennt, zu Rissbildungen im Gefüge
des Zahnradformlings führen.
Diese Problematik würde
mit der Größe des Zahnradformlings,
sowohl mit größer werdendem
Durchmesser als auch mit axial zunehmender Breite, zunehmen.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Zahnrad mit wenigstens zwei
Schrägverzahnungen,
die je eine andere Steigung haben, indem sie gegensinnig zueinander
weisen oder dem Betrag nach unterschiedlich sind oder indem beides
in Kombination verwirklicht ist, preisgünstig bereitzustellen. Das Zahnrad
soll ein homogenes, rissfreies oder zumindest rissarmes Gefüge aufweisen.
Ferner sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen werden, die
für die
Herstellung eines solchen Zahnrads geeignet sind. Vorzugsweise haben
die wenigstens zwei Schrägverzahnungen
des Zahnrads den gleichen Fußkreisdurchmesser.
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Ein
erfindungsgemäßes Pressverfahren
zur Formung eines mehrfach schrägverzahnten
Zahnrads in einem Teil umfasst bei Verwendung eines erfindungsgemäßen Presswerkzeugs
die folgenden Schritte:
Ein kompaktierbarer Werkstoff wird
in eine Kammer eines Presswerkzeugs eingebracht. Das Presswerkzeug
umfasst eine Matrize und wenigstens zwei Formwerkzeugteile, die
innerhalb der Matrize entlang einer Längsachse des Presswerkzeugs
translatorisch hin und her und um die Längsachse rotatorisch bewegbar
gelagert sind. Jedes der wenigstens zwei Formwerkzeugteile weist
wenigstens eine zylindrische Mantelfläche auf, die mit einer Schrägverzahnung
versehen ist, um daran eine der Schrägverzahnungen des Zahnrads
zu formen.
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Der
in der Kammer befindliche Werkstoff wird kompaktiert, vorzugsweise
indem wenigstens zwei Stempel des Presswerkzeugs entlang der Längsachse
aufeinander zu bewegt und dadurch der Werkstoff in der Kammer axial
und in die Schrägverzahnung
von jedem der Formwerkzeugteile gepresst wird. Die mit den Schrägverzahnungen
versehenen Mantelflächen
der Formwerkzeugteile bilden bei dem Pressen je eine Seitenwandung
der Kammer, so dass die Schrägverzahnungen
des Zahnrads durch ein radiales Einpressen des Werkstoffs in die
Schrägverzahnungen
der Formwerkzeugteile geformt werden.
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Um
die Schrägverzahnungen
des durch die Kompaktierung erhaltenen Zahnrads freizulegen, können die
Formwerkzeugteile entlang der Längsachse
voneinander wegbewegt werden, wobei sie gleichzeitig je eine Rotationsbewegung
relativ zu dem Zahnrad ausführen.
Die kombinierte Translations- und Rotationsbewegung ist auf die
von dem jeweiligen Formwerkzeugteil geformte Schrägverzahnung
so abgestimmt, dass diese Schrägverzahnung durch
das Herausfahren des betreffenden Formwerkzeugteils nicht beschädigt werden
kann. Zum Freilegen der Schrägverzahnungen
kann auch nur eines der Formwekzeugteile translativ und rotativ
relativ zu dem anderen Formwerkzeugteil und dem Zahnrad bewegt werden,
während
die andere Schrägverzahnung
durch eine Translations- und Rotationsbewegung des Zahnrads relativ
zu dem zu diesem Zeitpunkt noch in Zahneingriff befindlichen anderen Formwerkzeugteil
freigelegt wird.
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Nachdem
die Schrägverzahnungen
freigelegt sind, wird das Zahnrad aus dem Presswerkzeug ausgebracht.
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Indem
die formenden Schrägverzahnungen des
Presswerkzeugs nicht an der Matrize, sondern an Formwerkzeugteilen
ausgebildet sind, die relativ zu der Matrize aufeinander zu und
voneinander weg bewegbar sind, ist insbesondere das Ausbringen des geformten
Zahnrads unproblematisch. Die Innenmantelfläche der Matrize ist so geformt,
dass sie ein axiales Entlanggleiten des Zahnrads nicht behindert. Die
Matrize hintergreift das Zahnrad nicht, insbesondere hintergreift
sie dessen Schrägverzahnungen nicht.
Die Schrägverzahnungen
des Zahnradformlings können
zugspannungsfrei freigelegt werden. Hierdurch wird die Gefahr von
Mikrorissbildungen in dem Axialbereich des Zahnradformlings zwischen den
Schrägverzahnungen
vermieden. Das Gefüge des
erfindungsgemäßen erhaltenen
Zahnrads ist bzw. bleibt auch in diesem Bereich homogen. Dieser Vorteil
kommt mit zunehmender Größe der zu
formenden Zahnräder,
sowohl in Bezug auf deren Durchmesser als auch in Bezug auf deren
axiale Breite, immer mehr zum Tragen, da mit der Größe des Zahnrads
auch die für
das Pressen erforderlichen Axialkräfte zunehmen. Ferner ist vorteilhaft, dass
die Formwerkzeugteile einander entlang der Längsachse mit ihren Stirnseiten
zugewandt axial beabstandet gegenüberliegen und entlang der Längsachse
aufeinander zu und voneinander wegbewegt werden können. Solch
eine Anordnung ermöglicht
die Urformung eines Zahnrads mit Schrägverzahnungen, die den gleichen
Fußkreisdurchmesser oder
nur geringfügig
voneinander abweichende Fußkreisdurchmesser
haben, wobei im Falle von unterschiedlichen Fußkreisdurchmessern diese Fußkreisdurchmesser
um nicht mehr als 10% voneinander abweichen sollten. Die Formung
des Zahnrads mit gleichen Fußkreisdurchmessern
der Schrägverzahnungen
wird jedoch bevorzugt.
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Die
wenigstens zwei Formwerkzeugteile mit den formenden Schrägverzahnungen
weisen in bevorzugten Ausführungsbeispielen
die gleiche Form mit gegensinnig verlaufenden Schrägverzahnungen auf,
so dass mit ihrer Hilfe ein pfeilverzahntes Zahnrad erhalten wird,
d.h. ein Zahnrad mit zwei gegensinnig angeordneten, ansonsten jedoch
gleichen Schrägverzahnungen.
Grundsätzlich
ist die Erfindung hierauf jedoch nicht beschränkt.
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Vergleichbare
Vorteile in Bezug auf die einfache Ausbringung des geformten Zahnrads
und die Freiheit oder Armut an Mikrorissen werden auch dann erhalten,
wenn die Mantelflächen
der Formwerkzeugteile, die mit den Schrägverzahnungen versehen sind,
unterschiedliche Durchmesser aufweisen und ebenso, falls die Schrägverzahnungen
der Formwerkzeugteile sich in Bezug auf ihre Steigungen dem Betrag
nach unterscheiden.
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Die
Formwerkzeugteile sind vorzugsweise hohlzylindrisch ausgebildet.
Ferner ist die Schrägverzahnung
des ersten Formwerkzeugteils und auch die Schrägverzahnung des zweiten Formwerkzeugteils bevorzugt
je an einer Innenmantelfläche
des betreffenden Formwerkzeugteils ausgebildet, um ein mehrfach
außen
schrägverzahntes
Zahnrad zu erhalten. Allerdings soll nicht ausgeschlossen werden,
dass die der Formung dienenden Schrägverzahnungen der Formwerkzeugteile
an Außenmantelflächen ausgebildet
sind, um die wenigstens zwei Schrägverzahnungen an Innenmantelflächen eines
Zahnrads zu formen. Auch eine Mischform mit einer Außenschrägverzahnung
und einer Innenschrägverzahnung
ist mit entsprechend ausgebildeten Formwerkzeugteilen realisierbar.
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Die
Matrize kann mehrteilig sein, beispielsweise mit axial verlaufender
Teilung um zusätzliche Flexibilität hinsichtlich
der Verfahrensführung
oder hinsichtlich der Form des Zahnrads zu eröffnen. Allerdings müssen die
Teile solch einer Matrize nun zum Freilegen der Schrägverzahnungen
nicht mehr axial auseinanderbewegt werden. Bevorzugt ist die Matrize
jedoch einteilig ausgebildet.
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Eine
innere Mantelfläche
der Matrize begrenzt einen Teil der Presswerkzeugkammer bis mit der
Kompaktierung des Werkstoffs begonnen wird und auch während der
gesamten Kompaktierung. Die innere Mantelfläche der Matrize ist vorzugsweise glatt
und besonders bevorzugt einfach kreiszylindrisch. Die Matrize stützt in bevorzugter
Ausführung
in erster Linie die Formwerkzeugteile radial ab und begrenzt selbst
nur einen kleineren Teil der Kammer. Die Formwerkzeugteile weisen
in ihrem abgestützten Abschnitt
vorzugsweise je eine glatte Mantelfläche auf.
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Das
Presswerkzeug weist ferner in bevorzugter Ausführung einen ersten Stempel
und einen zweiten Stempel auf, die entlang der Längsachse translatorisch hin
und her bewegbar sind. Um den Werkstoff zu kompaktieren, werden
die beiden Stempel translatorisch aufeinander zu bewegt. Für ein Ausbringen
des Zahnrads werden sie voneinander weg bewegt. Ferner sind sie
vorteilhafterweise auch miteinander in die gleiche Richtung translatorisch
bewegbar, um die Presswerkzeugkammer relativ zu der Matrize zu verschieben,
beispielsweise nach der Schließung
der Kammer und/oder zum Ausbringen des Zahnrads. Die Stempel können an
ihren einander zugewandten Stirnflächen, welche axiale Begrenzungsflächen der
Presswerkzeugkammer bilden, vollkommen eben sein oder aber Vorsprünge und/oder
Ausnehmungen aufweisen, um an den Stirnflächen des Zahnrads Einformungen
und/oder abragende Abschnitte, beispielsweise Zahnradzapfen, zu
bilden.
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Die
Schrägverzahnungen
der Formwerkzeugteile werden vorzugsweise bereits vor Beginn der
Kompaktierung in die Kammer hineinbewegt, und in eine Position gebracht,
aus der sie während
der Kompaktierung aufeinander zu bewegt werden. In dieser bevorzugten
Verfahrensführung
werden der erste und der zweite Stempel und die Formwerkzeugteile
während
der Kompaktierung aufeinander zu bewegt. Gegebenenfalls kann es
vorteilhaft sein, wenn die Formwerkzeugteile nach dieser Kompaktierung entlang
der Längsachse
nochmals ein kleines Stück weit
aufeinander zu bewegt werden und dabei selbstverständlich entsprechend
der Steigung ihrer formenden Schrägverzahnung um die Längsachse
rotieren. Solch eine Nachkompaktierung, bei der auch ein kleines
Stück von
jeder der Schrägverzahnungen geformt
würde,
kann vorteilhaft sein, um den Werkstoff zu verdichten, der sich
in einem Zwischenraum befindet, der zwischen den einander zugewandt
gegenüberliegenden
Stirnseiten der Formwerkzeugteile verbleibt. In einer bevorzugten
Verfahrensführung werden
jedoch der erste Stempel und der zweite Stempel und auch die Formwerkzeugteile
während der
gesamten Dauer der Kompaktierung aufeinander zu bewegt und erreichen
ihre axialen Endpositionen gleichzeitig. Eine Nachkompaktierung
findet in diesem Fall nicht statt. Die Translationsgeschwindigkeit der
Stempel relativ zu den Formwerkzeugteilen sind entsprechend angepasst.
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Das
Presswerkzeug umfasst ferner eine Antriebseinrichtung für den Antrieb
der mit den formenden Schrägverzahnungen
versehenen Formwerkzeugteile. Falls zusätzlich zu diesen Formwerkzeugteilen
andere Teile des Presswerkzeugs relativ zu einem Gestell des Presswerkzeugs
bewegbar angeordnet sind, beispielsweise die Matrize und/oder die wenigstens
zwei Stempel, so umfasst die Antriebseinrichtung auch die für die Antrieb
der weiteren Presswerkzeugteile erforderlichen Antriebselemente.
Schließlich
ist auch eine Steuerungseinrichtung für die Antriebseinrichtung vorgesehen,
um die Formwerkzeugteile und die gegebenenfalls weiteren bewegbaren
Teile des Presswerkzeugs in einer aufeinander abgestimmten Art und
Weise mittels der Antriebseinrichtung zum Zwecke der Kompaktierung und
der Ausbringung des Zahnrads, einschließlich der Freilegung der Schrägverzahnungen,
zu bewegen. Die Steuerungseinrichtung kann elektronisch oder hydraulisch
ausgebildet sein. Bevorzugt handelt es sich jedoch um eine mechanische
Steuerungseinrichtung. Vorteilhafterweise arbeitet sie nach einer Zwangssteuerung,
die durch Austausch von Kurven veränderbar sein sollte, um beispielsweise
die Geschwindkeit der angetriebenen Teile den Verhältnissen,
beispielsweise an unterschiedliche Werkstoffe, anpassen zu können.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird in bevorzugten Ausführungen
nur ein Zahnradgrünling
erhalten, der anschließend
gesintert und kalibriert wird, um schließlich das fertige Zahnrad zu
erhalten. Grundsätzlich
wäre es
jedoch auch denkbar, den Pressvorgang in Kombination mit einem Sintervorgang
durchzuführen,
um am Ende des Pressvorgangs bereits das Zahnrad mit den fertigen
Schrägverzahnungen
zu erhalten, das gegebenenfalls noch zu kalibrieren und zwischen
den Schrägverzahnungen
materialabnehmend zu bearbeiten ist. Soweit vorstehend und in den
Ansprüchen
der Begriff „Zahnrad" verwendet wird soll
durch diesen Begriff einerseits das fertige Zahnrad bezeichnet sein,
andererseits ist damit jedoch auch ein durch die Urformung und gegebenenfalls
Sinterung erhaltener Zahnradformling, vorzugsweise ein durch reines
Pressen erhaltener Zahnradpressling oder -grünling, gemeint.
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Einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
eines Pressverfahrens ist es immanent, dass zwischen den Schrägverzahnungen
des Zahnradformlings ein um die Drehachse des Zahnrads umlaufender, über die
Schrägverzahnungen
nach radial außen
vorstehender Bund verbleibt. Dieser Bund wird vorzugsweise durch
eine materialabnehmende Bearbeitung entfernt. Der Bund kann insbesondere
spanend entfernt werden. Vorzugsweise wird er abgedreht. Hierdurch wird
bevorzugt eine um die Drehachse des Zahnrads umlaufende Ausnehmung
geschaffen, beispielsweise eine bis auf den Fußkreisdurchmesser von einer der
Verzahnungen oder beiden Verzahnungen reichende Nut.
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Der
kompaktierbare Werkstoff ist bevorzugterweise ein Pulver eines Metalls
oder einer Metalllegierung oder ein Gemisch aus solchen Pulvern.
Der kompaktierbare Werkstoff kann auch ein Kunststoffpulver sein,
wobei sich auch in diesem Falle an das Pressen bevorzugt ein Sintern
anschließt.
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Das
Zahnrad bildet in bevorzugten Verwendungen ein Zahnriemenrad. Es
kann beispielsweise in einem Riementrieb eines Verbrennungsmotors eingesetzt
werden, um von einer Kurbelwelle aus eine Nockenwelle und/oder Hilfsaggregate
des Motors anzutreiben. Die
US-PS
5,209,705 und die
US-PS
5,421,789 beschreiben Beispiele von pfeilverzahnten Zahnriemen,
für die
das Zahnrad geformt sein kann.
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Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren beschrieben. Die
an dem Ausführungsbeispiel
offenbar werdenden Merkmale bilden je einzeln und in jeder Merkmalskombination
die Gegenstände
der Ansprüche
vorteilhaft weiter. Es zeigen:
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1 ein
Presswerkzeug mit einer Kammer, die mit einem Metallpulver gefüllt, aber
noch nicht geschlossen ist;
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2 das
Presswerkzeug unmittelbar nach dem Verschließen der Kammer;
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3 das
Presswerkzeug nach der Positionierung von Formwerkzeugteilen des
Presswerkzeugs;
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4 das
Presswerkzeug während
eines Pressvorgangs;
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5 das
Presswerkzeug nach Beendigung des Pressvorgangs;
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6 einen
durch das Pressen erhaltenen Zahnradpressling in einem Längsschnitt;
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7 das
aus dem Zahnradpressling durch Sintern und Nachbearbeitung erhaltene
Zahnrad in einem Längsschnitt
und
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8 das
Zahnrad in einer Ansicht.
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Die 1 bis 5 zeigen
in dieser Sequenz den Ablauf eines Pressvorgangs in einem Presswerkzeug.
Von dem Presswerkzeug sind nur diejenigen Teile dargestellt, die
eine Kammer K für
einen zu kompaktierenden Werkstoff bilden. Es sind dies eine Matrize 1,
ein Zentralstab 2, ein erstes Formwerkzeugteil 3,
ein zweites Formwerkzeugteil 6, ein erster Stempel 11 und
ein zweiter Stempel 12. Die Matrize 1, der Zentralstab 2,
die Stempel 11 und 12 und Formwerkzeugteile 3 und 6 sind
für die
Formung eines außenverzahnten
Stirnzahnrads ausgebildet. Soweit Merkmale des Presswerkzeugs ohne
besonderen Hinweis auf den Ablauf des Pressvorgangs beschrieben
werden, sei auf die 5 hingewiesen.
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Die
Matrize 1 ist einteilig. Sie umschließt mit ihrer geraden, kreiszylindrischen,
glatten Innenmantelfläche
die Presswerkzeugkammer K. Das erste Formwerkzeugteil 3 und
der erste Stempel 11 schließen die Kammer K in einer axialen
Richtung, und das zweite Formwerkzeugteil 6 und der zweite
Stempel 12 schließen
die Kammer K an der axial gegenüberliegenden
Seite. In radialer Richtung ergibt sich von innen nach außen eine
geschachtelte Anordnung, in der die beiden Stempel 11 und 12 den
Zentralstab 2, das erste Formwerkzeugteil 3 den
ersten Stempel 11 und das zweite Formwerkzeugteil 6 den
zweiten Stempel 12 und schließlich die Matrize 1 die
beiden Formwerkzeugteile 3 und 6 jeweils koaxial
in Bezug auf eine gemeinsame Längsachse
L umgeben. Die Formwerkzeugteile 3 und 6 sind über ihre
glatten, kreiszylindrischen Außenmantelflächen an
der Matrize 1 radial abgestützt und axial geführt.
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Die
Formwerkzeugteile 3 und 6 und die Stempel 11 und 12 sind
entlang der Längsachse
L translatorisch hin und her bewegbar in einem Gestell des Presswerkzeugs
gelagert. Das erste Formwerkzeugteil 3 ist relativ zu dem
ersten Stempel 11 um die Längsachse L rotatorisch und
entlang der Längsachse
L translatorisch hin und her bewegbar gelagert. Ebenso ist das zweite
Formwerkzeugteil 6 relativ zu dem zweiten Stempel 12 um
die Längsachse
L rotatorisch und entlang der Längsachse
L translatorisch hin und her bewegbar gelagert. Die Formwerkzeugteile 3 und 6 werden
um die Längsachse
L drehangetrieben. Bei dieser Rotationsbewegung relativ zu den Stempeln 11 und 12 führen sie
gleichzeitig auch eine Translationsbewegung relativ zu den Stempeln 11 und 12 aus.
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Das
erste Formwerkzeugteil 3 weist über seine gesamte Länge an seiner
Innenmantelfläche
eine Schrägverzahnung 4 auf.
Das zweite Formwerkzeugteil 6 weist über seine gesamte Länge an seiner
Innenmantelfläche
ebenfalls eine Schrägverzahnung 7 auf.
Die beiden Schrägverzahnungen 4 und 7 haben dem
Betrag nach die gleiche Steigung und sind so ausgerichtet, dass
durch den Pressvorgang am Zahnradpressling axial nebeneinander zwei
Schrägverzahnungen
erhalten werden, die eine Pfeilverzahnung bilden.
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Das
Presswerkzeug umfasst eine Antriebseinrichtung für den Antrieb der beiden Stempel 11 und 12 und
der beiden Formwerkzeugteile 3 und 6. Der Antrieb
der bewegbaren Teile 3, 6, 11 und 12 wird von
einem einzigen Motor bewirkt, wobei über mechanische Getriebe eine
Abstimmung der Bewegungen dieser Teile erfolgt.
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Die
Antriebseinrichtung ist in 5 in schematischer
Darstellung angedeutet, wobei lediglich die unmittelbar mit den
Formwerkzeugteilen 3 und 6 sowie den Stempeln 11 und 12 in
Eingriff stehenden Antriebsräder 15 bis 18 des
Antriebs dargestellt sind. Über
die Antriebsräder 15 bis 18 werden
die Formwerkzeugteile 3 und 6 und die Stempel 11 und 12 in einer
aufeinander abgestimmten Art und Weise drehangetrieben. Für ihren
Drehantrieb weisen die Formwerkzeugteile 3 und 6 und
die Stempel 11 und 12 Antriebsverzahnungen 5, 8 und 19 auf,
die mit je einem der Antriebsräder 15 bis 18 in
Zahneingriff sind.
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Der
erste Stempel 11 ist mit einer Außenverzahnung 13 versehen,
die eine Gegenverzahnung zu der Schrägverzahnung 4 des
ersten Formwerkzeugteils 3 bildet und mit dieser in Zahneingriff
ist. Der zweite Stempel 12 ist mit einer Außenverzahnung 14 versehen,
die eine Gegenverzahnung zu der Schrägverzahnung 7 des
zweiten Formwerkzeugteils 6 bildet und mit dieser in Zahneingriff
ist. Durch diese beiden Zahneingriffe werden die durch einen Drehantrieb
verursachten translatorischen Relativbewegungen zwischen dem ersten
Formwerkzeugteil 3 und dem ersten Stempel 11 einerseits
und dem zweiten Formwerkzeugteil 6 und dem zweiten Stempel 12 andererseits
bestimmt. Für
den Drehantrieb weisen das erste Formwerkzeugteil 3 eine
Antriebsverzahnung 5 und das zweite Formwerkzeugteil 6 eine
ebensolche Antriebsverzahnung 8 auf, die mit den Antriebsrädern 16 und 17 in
Eingriff sind. Die Stempel 11 und 12 sind über ihre
Antriebsverzahnungen 19 relativ zu den Formwerkzeugteilen 3 und 6 drehantreibbar,
und können
sich wegen des jeweiligen Zahneingriffs über die Schrägverzahnungen 4 und 13 einerseits
und 7 und 14 andererseits auch translatorisch
relativ zu den Formwerkzeugteilen 3 und 6 bewegen.
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Eine
mechanische Steuerungseinrichtung sorgt dafür, dass die bei einem Pressvorgang
zu bewegenden Teile in Bezug auf das Presserzeugnis mit optimalen
Geschwindigkeiten angetrieben werden.
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In
der in 1 gezeigten Stellung bilden die Matrize 1 und
das zweite Formwerkzeugteil 6 eine Umrandung und das zweite
Formwerkzeugteil 6 zusammen mit dem zweiten Stempel 12 einen
Boden der nach oben offenen Presswerkzeugkammer K. Das zweite Formwerkzeugteil 6 befindet
sich in einer Axialposition, in der es bis nahe an den von der Matrize 1 gebildeten
oberen Rand der Kammer K reicht. Die Kammer K ist mit einem Pulver
einer Metalllegierung oder einer metallischen Pulvermischung bis
zu ihrem oberen, durch die Matrize 1 definierten Rand gleichmäßig gefüllt. Über dem
zweiten Formwerkzeugteil 6 verbleibt ein von der Matrize 1 umschlossener
Kammerabschnitt, der bis zu dem oberen Rand der Matrize 1 reicht
und mit dem Pulver gefüllt
ist. Das erste Formwerkzeugteil 3 und der erste Stempel 11,
die zusammen eine obere Stempelgruppe bilden, befinden sich in einem
Abstand über
der Kammer K. Aus dieser Stellung heraus wird das erste Formwerkzeugteil 3 entlang
der Längsachse
L in Richtung auf das zweite Formwerkzeugteil 6 zu verschoben,
bis es die Kammer K so dicht verschließt, dass kein Pulver entweichen
kann. Die einsetzende Schließbewegung des
Formwerkzeugteils 3 ist in 1 mit einem
Pfeil angedeutet.
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In 2 ist
die Schließbewegung
des ersten Formwerkzeugteils 3 relativ zu der Matrize 1 und
dem Formwerkzeugteil 6 sowie dem Stempel 12 beendet. Die
Kammer K ist pulverdicht geschlossen. Das erste Formwerkzeugteil 3 ist
ein kleines Stück
weit unter den oberen Rand der Matrize 1 in die Kammer
K bewegt worden. In dieser Position liegen sich die jeweils vorderen,
freien Enden der Formwerkzeugteile 3 und 6 in
einem kurzen Abstand axial gegenüber,
so dass zwischen ihnen ein mit dem noch pulverförmigen Werkstoff gefüllter Zwischenraum
verbleibt, den die Matrize 1 umschließt. Der Stempel 11 liegt
mit seinem freien Ende axial auf der gleichen Höhe wie der obere Rand der Matrize 1.
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Aus
dieser Stellung werden die beiden Formwerkzeugteile 3 und 6 in
die gleiche Richtung entlang der Längsachse L bis in eine bezüglich der
Kammer K axial zentrale Ausgangsposition bewegt, aus der der Pressvorgang
gestartet wird. In der Ausgangsposition sind die Formwerkzeugteile 3 und 6 sowie
die Stempel 11 und 12 in Bezug auf eine Querschnittsebene,
die sich senkrecht zu der Längsachse
L erstreckt, symmetrisch und in diesem Sinne zentral positionen.
Die Ausgangsposition ist in 3 dargestellt.
In 2 ist mit Richtungspfeilen die in die Ausgangsposition
führende
gemeinsame Bewegung der Formwerkzeugteile 3 und 6 angedeutet.
Der die Translationsbewegung über
die Schrägverzahnungen 4 und 7 bewirkende
Drehantrieb der Formwerkzeugteile 3 und 6 ist
so abgestimmt, dass die Translationsgeschwindigkeit der Formwerkzeugteile 3 und 6 während der
Bewegung in die Ausgangsposition gleich ist. Der zwischen den vorderen
Enden der Formwerkzeugteilen 3 und 6 befindliche
Werkstoff wird daher bei dieser Bewegung nicht weiter kompaktiert,
sondern zumindest in erster Linie nur axial an der Matrize 1 entlang
verlagert. Die beiden Stempel 11 und 12 behalten
während
dieser Bewegung der Formwerkzeugteile 3 und 6 ihre
jeweiligen Positionen vorzugsweise bei, d.h. sie stehen vorzugsweise
während
dieser Bewegung still. Das Formwerkzeugteil 3 schraubt
sich in den Werkstoff hinein und das Formwerkzeugteil 6 aus
dem Werkstoff teilweise heraus. Im Bereich der Schrägverzahnungen 4 und 7 auf
den Werkstoff wirkende, axiale Druckkräfte werden hierdurch minimiert.
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3 zeigt
das Presswerkzeug, wie gesagt, nach dem Positionieren der Formwerkzeugteile 3 und 6.
Aus dieser Stellung werden die Stempel 11 und 12 entlang
der Längsachse
L aufeinander zu bewegt, was in 3 wieder
mit Richtungspfeilen angedeutet ist. Die Stempel 11 und 12 werden
zur Erzeugung ihrer Translationsbewegung über ihre Antriebsräder 15 und 18 drehangetrieben.
Sie werden in einer abgestimmten Weise aufeinander zu bewegt, um
den in der Kammer K befindlichen Werkstoff möglichst gleichmäßig zu verdichten.
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4 zeigt
das Presswerkzeug während des
Pressvorgangs in einem Zwischenstadium, in dem einerseits die Stempel 11 und 12 und
andererseits die Formwerkzeugteile 3 und 6 aufeinander
zu bewegt werden und den Werkstoff kompaktieren. Die Formwerkzeugteile 3 und 6 bilden
während
dieses Pressvorgangs auch Matrizen, die in Längsrichtung zueinander fluchtend
angeordnet sind. Die während der
Kompaktierung von den Formwerkzeugteilen 3 und 6 und
den Stempeln 11 und 12 ausgeführten, kombinierten Translations-
und Rotationsbewegungen sind so aufeinander abgestimmt, dass zum
einen die Stempel 11 und 12 und zum anderen die
Formwerkzeugteile 3 und 6 kontinuierlich aufeinander
zu bewegt werden und zwar derart, dass sie gleichzeitig ihre Endpositionen
erreichen. In ihren Endpositionen werden die Formwerkzeugteile 3 und 6 und
die Stempel 11 und 12 somit gleichzeitig festgesetzt.
Indem die den Werkstoff zwischen sich verdichtenden Teile, im Ausführungsbeispiel
die Formwerkzeugteile 3 und 6 einerseits und die
Stempel 11 und 12 andererseits, während der
gesamten Kompaktierung gleichzeitig bis zum Erreichen ihrer Endpositionen
aufeinander zu bewegt werden, wird der Werkstoff in der Kammer K
gleichmäßig unter
Ausbildung eines homogenen Gefüges
verdichtet. Bei dem Verdichten sind die Translationsgeschwindigkeiten
der Formwerkzeugteile 3 und 6 vorzugsweise gleich.
Dasselbe gilt vorzugsweise auch in Bezug auf die Stempel 11 und 12.
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In 5 sind
die Stempel 11 und 12 und die Formwerkzeugteile 3 und 6 in
ihren Endpositionen, die sie unmittelbar nach Beendigung des Pressvorgangs
einnehmen, dargestellt. Die beiden Formwerkzeugteile 3 und 6 liegen
sich mit axialen Stirnseiten gegenüber, wobei diese einander zugewandten Stirnseiten
lediglich durch einen wulstartigen Bund 23' von gepresstem Pulvermaterial
voneinander getrennt sind.
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Der
in der Kammer K gebildete Zahnradpressling 20' muss nun aus
der Kammer K ausgebracht werden. Hierfür werden in einem ersten Schritt das
erste Formwerkzeigteil 3 und der erste Stempel 11,
d.h. die obere Stempelgruppe, aus der Matrize 1 nach oben
hinausbewegt. Während
dieser Translationsbewegung wird zumindest das erste Formwerkzeugteil 3 um
seine Längsachse
L drehangetrieben, um die von dem ersten Formwerkzeugteil 3 geformte Schrägverzahnung
des Zahnradpresslings 20' schonend
freizulegen. Das erste Formwerkzeugteil 3 wird sozusagen
von dem Zahnradpressling 20' abgeschraubt.
Die von dem Formwerkzeugteil 3 und dem Stempel 11 gemeinsam
ausgeführte
Translationsbewegung wird solange ausgeführt, bis über der Matrize 1 genügend Raum
für das
Ausbringen des Zahnradpresslings 20' geschaffen worden ist. Anschließend werden
das zweite Formwerkzeugteil 6 und der zweite Stempel 12 gemeinsam
axial ein Stück
weit nach oben bewegt, bis der Bund 23' freigelegt ist. Während dieser
Translationsbewegung finden zwischen dem zweiten Formwerkzeugteil 6 und
dem zweiten Stempel 12 vorzugsweise keine Relativdrehbewegungen
statt. Sobald der Bund 23' freigelegt
ist, wird der zweite Stempel 12 relativ zu der Matrize 1 und
relativ zu dem zweiten Formwerkzeugteil 6 um die Längsachse
L so drehangetrieben, dass der zweite Stempel 12 zusammen
mit dem darauf ruhenden Zahnradpressling 20' relativ zu dem zweiten Formwerkzeugteil 6 nach
oben bewegt und dadurch auch die andere Schrägverzahnung des Zahnradpresslings 20' schonend freigelegt
wird.
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6 zeigt
den Zahnradpressling 20' nach dem
Ausbringen aus dem Presswerkzeug. Zwischen seinen beiden Schrägverzahnungen 21 und 22 weist der
Zahnradpressling 20' den
umlaufenden Bund 23' aus
dem gepressten Pulvermaterial auf.
-
Der
Zahnradpressling 20' wird
gesintert, und nach dem Sintern wird der Bund 23' im Wege einer geeigneten
Nachbearbeitung entfernt, beispielsweise abgedreht. Der Bund 23' kann stattdessen
auch bereits am Pressling 20' abgenommen
werden. Durch das Entfernen des Bundes 23' wird eine nutförmige, umlaufende Ausnehmung 23 gebildet,
die sich axial von der einen bis zu der anderen der Schrägverzahnungen 21 und 22 erstreckt.
Das fertige Zahnrad 20 ist in 7 in einem
Längsschnitt
und in 8 in einer Ansicht auf die Pfeilverzahnung 21/22
dargestellt.
-
- 1
- Matrize
- 2
- Zentralstab
- 3
- erstes
Formwerkzeugteil
- 4
- Schrägverzahnung
- 5
- Antriebsverzahnung
- 6
- zweites
Formwerkzeugteil
- 7
- Schrägverzahnung
- 8
- Antriebsverzahnung
- 9,
10
-
- 11
- erster
Stempel
- 12
- zweiter
Stempel
- 13
- Schrägverzahnung
- 14
- Schrägverzahnung
- 15
- Antriebsrad
- 16
- Antriebsrad
- 17
- Antriebsrad
- 18
- Antriebsrad
- 19
- Antriebsverzahnung
- 20'
- Zahnradpressling
- 20
- Zahnrad
- 21
- erste
Schrägverzahnung
- 22
- zweite
Schrägverzahnung
- 23'
- Bund
- 23
- Ausnehmung
- K
- Kammer
- L
- Längsachse