DE3318580A1

DE3318580A1 - Kratzenbeschlag

Info

Publication number: DE3318580A1
Application number: DE19833318580
Authority: DE
Inventors: Knut Sune Norrköping Karlsson
Original assignee: KARDBESLAG AB
Current assignee: KARDBESLAG AB
Priority date: 1983-05-20
Filing date: 1983-05-20
Publication date: 1984-11-22

Description

331858C

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AB Kardbeslag

S-600 06 Norrköping 6 S chweden

Kratzenbeschlag
- - 15

Die Erfindung betrifft einen flexiblen, streifenförmigen Kratzen]
Spruches 1 .

gen Kratzenbeschlag gemäß dem Oberbegriff des An-

Wanderdeckelkarden, für deren Deckelstäbe erfindungsgemäße Kratzenbeschläge vorgesehen sind, wobei pro Deckelstab ein Kratzenbeschlag erforderlich ist, kön-

^ bevorzugt Wanderdeckelkarden für Baumwollspinnereien sein, die also dem Kardieren von Baumwolle und Fasern ähnlicher Längen wie Baumwolle dienen, bspw. auch dem Kardieren synthetischer Fasern, Zellwollfasern usw.

Die Erfindung ist hierauf jedoch nicht beschränkt, da erfindgungsgeraäßeKratzenbeschläge auch für Wanderdeckelkarden für andere Fasersorten vorteilhaft vorgesehen werden können.

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Die Kratzenbeschläge für die Deckelstäbe der Deckel von W.anderdeckelkarden werden in ihrer Häkchendichte dem zu kardierenden Fasergut angepaßt. Es ist dabei bisher üblich gewesen, die Häkchendichte des Kratzenbeschlages des einzelnen Deckelstabes konstant vorzusehen. Unter Häkchendichte ist die Anzahl der Drahthäkchen pro Flächeneinheit verstanden.

Die Kratzenbeschläge der Deckelstäbe haben die Aufgabe/im Zusammenwirken mit dem Kratzenbeschlag des Tambours die angelieferten Faserflocken aufzulösen, Kurz-

,/■ fasern und Faserfremd teile, wie Kapsel-, Blatt- und Stengelreste, Staub und dergl., auszuscheiden. Dabei ist ein Problem bei den bekannten Kratzenbeschlägen, daß die Fasern, bspw. Baumwollfasern, meist sehr unterschiedlich hinsichtlich ihrer Faserlängenverteilung, Faserfeinheit, Faserfestigkeit und ihres Verunreinigungsgrades sind, desgl. die Verunreinigungen von sehr unterschiedlicher Größe sind. Und zwar verrichten die eng hintereinander angeordneten Deckelstäbe im wesentliehen die notwendige Kardierarbeit, d.h., daß an ihnen im wesentlichen die Faserflocken zu Einzelfasern aufgelöst und parallelisiert werden und die Verunreini-,gungen freigelegt und abgeschieden werden. Die Faserflocken gelangen mit sehr hoher Geschwindigkeit, welehe bspw. bis zu 40 m/sec betragen kann, in die zwischen dem Wanderdeckel und dem Tambour gebildete Kardier zone, da der relativ rasch rotierende Tambour

diese Faserflocken mit sehr hohen Geschwindigkeiten in die Kardierzone transportiert, während die Deckelstäbe wesentlich langsamer laufen. Die Kratzenbeschläge der jeweiligen Deckelstäbe, an denen die vom Tambour aufgenommenen Faserflocken ankommen, bilden so praktisch .₀ eine Barriere für die Faserflocken. Damit es dabei nicht in größerem Umfang zu unerwünschtem Zerreißen längerer Fasern kommt, darf die Häkchendichte der bekannten Kratzenbeschläge der Deckelstäbe nicht sehr hoch sein und beträgt im allgemeinen 200-500 Häkchen/ . Quadratzoll. Um den prozentualen Anteil der beim Kardieren zerrissenen Fasern herabzusetzen, kann man zwar die Häkchendichte verringern, was jedoch den Nachteil hat, daß dann kleinere Verunreinigungen nicht mehr ausgeschieden werden. Man kann deshalb nur relativ sau-

bere und feine Baumwolle mit hohen Häkchendichten ver-20

arbeiten. Dabei ist es dann allerdings nicht mehr möglich, daß gröbere Verunreinigungen zwischen die Drahthäkchen eindringen können, so daß sie zwischen den Kratzenbeschlägen der Deckelstäbe und des Tambours praktisch zermahlen und dann an den Fasern anhaften und so in das von der Karde abgenommene Faservlies ge-.-AfS^langeln und in diesem in unerwünschter Weise verbleiben können. Die Kratzenbeschläge haben auch die Aufgabe, Faserverknotungen (Nissen und dergl.) der Fasern des Fasergutes aufzulösen, nach Möglichkeit ohne Zerreißen der Fasern. Auch hier ist es für dieses Auflösen an sich günstig, hohe Häkchendichten vorzusehen,

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die jedoch die beschriebenen Nachteile haben. Geringere Häkchendichten haben ebenfalls Nachteile, wie beschrieben, so daß bei den bisherigen Kratzenbeschlägen, die konstante Häkchendichte hatten, stets ein meist nicht besonders günstiger Kompromiß zwischen möglichst geringer Schädigung der Fasern und gutem Kardieren und gutem Ausscheiden der Verunreinigungen getroffen werden mußte und die einmal aufgezogenen Kratzenbeschläge auch, nur für in verhältnismäßig engen Grenzen unterschiedliches Fasergut einigermaßen geeignet waren.

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, einen Kratzenbeschlag der eingangs genannten Art zu schaffen, der bessere Kardierarbeit als die bekannten Kratzenbeschläge zu leisten vermag, insbesondere Faserverknotungen und Verunreinigungen des Fasergutes stärkerer unterschiedlicher Größen als bisher auflösen bzw. unzermahlen abscheiden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Kratzenbeschlag gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gelöst, daß die Häkchendichte des Häkchenfeldes des Kratzenbes^h-lages in Tambourrotationsrichtung mindestens zweimal zunimmt.

Unter Tambourrotationsrichtung ist die Richtung senkrecht zu den Häkchenreihen verstanden, in der an der betreffenden Wanderdeckelkarde der Tambour an dem mit ihm zusammenwirkenden Häkchenfeld vorbeirotiert.

Besonders zweckmäßig kann die Häkchendichte in der Tambourrotationsrichtung mindestens viermal, insbesondere mindestens m/2 mal, wo m der Anzahl der Häkchenreihen entspricht, zunehmen.

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γ- Nachfolgend werden die Drahthäkchen kurz Häkchen genannt.

Indem die Häkchendichte abweichend von den bekannten Kratzenbeschlägen bei dem erfindungsgemäßen Kratzenbeschlag in Tambourrotationsrichtung mehrfach zunimmt, also das Häkchenfeld des Kratzenbeschlages mindestens drei Zonen unterschiedlicher Häkchendichten aufweist, wobei die größere Häkchendichte sich bezogen auf die Tambourrotationsrichtung stromabwärts des betref- ^ fenden Häkchenfeldbereiches geringerer Häkchendichte befindet, vermag dieser Kratzenbeschlag bessere Kardierarbeit als die bekannten Krätzenbeschläge konstanter Häkchendichte zu leisten und kann auch breiter gestreute Fasergutsortimente infolge des breiteren Auflöse-Vermögens für unterschiedliches Fasergut besser kardieren.

Und zwar gelangen die vom Tambour mitgeführten Faserflocken in. Gefolge der Ankunft an einem solchen Kratzenbeschlag zunächst in einen Bereich relativ geringer Häkchendichte bzw. -dichten und .es können hier dann gröbere Faserverknotungen

?£*&^JS'aufgelöst werden und gröbere Verunreinigungen zwischen "■" · hier

die Häkchen eingezogen werden und letztere/bis zu ihrer späteren Abnahme beim Rückwandern des betreffenden Deckelstabes bzw. dem späteren Ausstoßen verbleiben.

Die Zone oder Zonen höherer Häkchendichte bzw. -dichten des Deckelstabes, zu denen das Fasergut bei der weiteren —Mitnahme

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durch den Tambour an dem betreffenden Kratzenbeschlag gelangt, können dann die kleineren Faserverknotungen

auflösen und in dieser Zone oder Zonen höherer Häkchenbzw, -dichten

dichte/werden dann auch feinere Verunreinigungen abgeschieden und können zwischen den Häkchen bis zu ihrem •IQ späteren Entfernen bzw. Ausstoßen festgehalten werden.

Auch können in der oder den Zonen der größeren Häkchenbzw, -dichten
dichte/die feineren Flocken aufgelöst werden, die die Zone oder Zonen kleinerer Häkchendiente/durchwandert haben oder dort aus größeren Flocken gebildet wurden.

.,r ;

Dieser erfindungsgemäße Kratzenbeschlag verbessert

also die Kardierarbeit einer Wanderdeckelkarde erheblich. Insbesondere werden die Faserflocken schonend aufgelöst und parallelisiert, der Anteil zerrissener 2Q Fasern gesenkt und es können Verunreinigungen und Faserverknotungen breiter Größenspektren ausgeschieden bzw. aufgelöst werden.

Diese Vorteile können praktisch ohne Erhöhung des bauliehen Aufwandes erreicht werden.

Dii^ifäkchehdichte des Häkchenfeldes kann auf unter-

schiedliche Weise in Tambourrotationsrichtung erhöht werden. Einige bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Es werden im allgemeinen bereits sehr gute Kardierergebnisse bei relativ stark unterschiedlichem Fasergut er-

c zielt, wenn die Häkchendichte über mindestens 20 %, Vorzugs weise mindestens 50 % der in Tambourrotationsrichtung gemessenen Breite des Häkchenfeldes größer als auf dem restlichen, bezogen auf die Tambourrotationsrichtung, ■stromaufwärts vor ihm befindlichen Häkchenfeldbereich ist.

Praktisch optimale Ergebnisse lassen sich dadurch erzielen, daß die Häkchendichte des Häkchenfeldes über die gesarate in Tambourrotationsrichtung gemessene Breite dee¹ Häkchenfeldes fortlaufend oder im wesentlichen fortlaufend zunimmt. Es.findet hierialso durchgehend oder im wesentlichen eine fortlaufende Zunahme der Häkchendichte von Häkchenreihe zu Häkchenreihe in Tambourrationsrichtung statt." Hierdurch'.werden die Größenspektren auflösbarer Faserverknotungen und abscheidbarer Verunreinigungen besonders groß.

Herstellungsmäßig ist es besonders einfach, aber auch für gutes Kardieren weit streuenden Fasergutes besonders günstig, vorzusehen, daß der Abstand zwischen be-.nachbarten Häkchenreihen mehrfach, vorzugsweise zwisojaen al

nc oder fast allen·Häkchenreihen in Tambourrotationsrichtung

abnimmt. Dabei können die Häkchenmuster der Häkchen-.^Jp?reihen unter sich gleich sein, wobei benachbarte Häkchenreihen jedoch in Längsrichtung dieser Häkchenreihen zueinander versetzt sind.

- ■

Besonders zweckmäßig kann vorgesehen sein, daß der größte Abstand zwischen benachbarten Häkchenreihen

ungefähr 1 bis 3 mm beträgt. Der kleinste Abstand zwischen benachbarten Häkchenreihen kann vorteilhaft ungefähr O bis 0,5 mm betragen.

Die Anordnung der Häkchen des Häkchenfeldes kann vor- ^q zugsweise so getroffen sein, daß in Tambourrotationsrichtung keine geraden ,das. gesamte Häkchenfeld senkrecht zu den Häkchenreihen querendenGassen bestehen, so daß also keine Faser in gerader Richtung senkrecht zur Längsrichtung des Häkchenfeldes durch ,c dieses hindurchlaufen kann, sondern immer durch Häkchen aus der Tambourrotationsrichtung abgelenkt wird. Hierdurch wird verhindert, daß Faserpakete durch das Häkchenfeld unabgelenkt hindurchwandern können, was das Auflösen noch weiter erheblich verbessert.

Anstatt die Häkchendichte durch Änderung des Abstandes

zwischen mindestens zwei benachbarten Häkchen Zu ändern oder zusätzlich zu dieser Maßnahme kann die Häkchendichte auch dadurch geändert werden, indem man vor-2g sieht, daß die Anzahl der Häkchen/Längeneinheit der einzelnen Häkchenreihen, mindestens einmal in Tambourrotationsrichtung zunimmt.

Dabei ist besonders zweckmäßig, vorzusehen, daß die Anzahl der Häkchen/Längeneinheit

₃Q der einzelnen Häkchenreihen mindestens dreimal,

vorzugsweise zwischen

allen Häkchenreihen' oder fast,allen Häkchenreihen zunimmt. Diese Änderung der Anzahl der Häkchen/Längeneinheit der Häkchenreihe kann dadurch erfolgen,

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indem die die Häkchen bildenden Zähne enger gesetzt werden und/oder Zähne kleinerer Zahnbreite verwendet werden.

In vielen Fällen ist es zweckmäßig, vorzusehen, daß die Häkchenmuster der Häkchenreihen unter sich gleich sind. Dies ist besonders einfach herzustellen und ergibt dennoch sehr gute Kardierergebnisse. Unter Häkchenmuster ist hierbei die Anordnung der Häkchen in der betreffenden Reihe verstanden. Bspw. kann die

Anordnung derart sein, daß alle Häkchen einer Häk-15

chenreihe gleich große Abstände a voneinander haben, also das Häkchenmuster einer Reihe a, a, a, ... ist. Oder es kann das Häkchenmuster periodisch variieren: bsp a, a/2, a, a/2, ... . Auch andere periodisch variierende Muster kommen in Frage.

Es ist in manchen Fällen jedoch auch möglich, vorzusehen, daß die Häkchenmuster von mindestens zwei Häkchenreihen unterschiedlich sind, wodurch die Variations __c breite der Anordnungen der Häkchen des Häkchenfeldes sich noch weiter vergrößern läßt, um den Kardiervorgang noch umfassender zu beeinflussen.

Die Häkchen werden im allgemeinen durch U-förmige, in

das auch als Blatt bezeichnete Häkchenbett von der 30

Rückseite her eingestochene Bügel, die man als Zähne bezeichnet, gebildet. Sie werden so angeordnet, daß

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ihre die beiden Schenkel verbindenden Stege, die auf der Rückseite des Häkchenbettes zu sehen sind, pro Häkchenreihe fluchtend miteinander angeordnet werden und die Stege benachbarter Häkchenreihen sind parallel zueinander. Jeder Zahnschenkel bildet ein Häkchen, so daß jeder Zahn zwei Häkchen bildet. Das freie Schenkelende ist zur Bildung des Häkchens an der betreffenden Seite des Häkchenbettes oder in geringem Abstand oberhalb des Häkchenbettes abgewinkelt. Die Abwinklung kann in bei solchen Kratzenbeschlägen üblicher Größe vorge-,_ sehen sein. Das Material der Häkchen kann ebenfalls

herkömmlicher Art sein, im allgemeinen Stahldraht, dessen Spitzen gehärtet und geschliffen sind. Der Drahtquerschnitt kann in üblicher Weise vorgesehen sein, vorzugsweise Runddraht, Ovaldraht, Halbflachdraht, Seitenschliffdraht od* dergl.j die Häkchendrähte werden nach ihrer Feinheit numeriert. Die Numerierung erfolgt nach dem Durchmesser bzw. nach dem Querschnitt. Je kleiner der Durchmesser bzw. der Querschnitt ist, um so höher ist die Nummer. Nachfolgend wird von der

„_ Drahtfeinheit der Häkchen gesprochen und je größer die 2b

Drahtfeinheit ist, um so höher ist die Nummer und um so kleiner ist der Querschnitt des Drahtes.

Bei den bekannten Kratzenbeschlägen ist es üblich, daß alle Häkchen gleiche Feinheit, nämlich gleiche Querschnitte haben. Dies kann auch bei dem erfindungsgemäßen Kratzenbeschlag ebenfalls vorgesehen sein. Doch kann in vielen

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Fällen die Kardierarbeit noch weiter verbessert werden, indem die Feinheit der Häkchen in Tambourrotationsrichtung zwischen mindestens zwei Häkchenreihen zunimmt. Man kann bevorzugt vorsehen, daß mindestens zwei in Tambourrotationsrichtung hintereinander angeordnete, sich über

IQ die Länge des

Kratzenfeldes erstreckende Häkchenzonen, von denen mindestens jede zwei Häkchenreihen aufweist, Häkchen unterschiedlicher Drahtfeinheit, d.h. unterschiedlicher Nummern enthält. Insbesondere kann dies auf diese Weise er- folgen, daß die Drahtfeinheit mit zunehmender Häkchendichte des Kratzenbeschlages ebenfalls zunimmt. Im Extremfall kann vorgesehen sein, daß die Drahtfeinheit der Häkchen.von Häkchenreihe zu Häkchenreihe in Tambourrotationsrichtung zunimmt.

Die in Tambourrotationsrichtung gemessene Breite der Deckelstäbe ist verhältnismäßig gering und beträgt im allgemeinen etwa 30 bis 40 mm. Die auch als Blätter bezeichneten Häkchenbetten werden meistens mittels Profilklammern am Deckelstab gehalten. Die zwischen den beiden ein Häkchenbett festhaltenden Profilklammern befindliche freie Oberfläche des Häkchenbettes ist bei den bekannten Deckelstäben nicht über die volle lichte Breite zwischen den beiden Profi.lklammern mit dem Häkchenfeld besetzt, sondern das Häkchenfeld hat erheblich geringere Breite, als dem Abstand zwischen den beiden das betreffende Häkchenbett haltenden Profilklammern ent-

ρ- spricht. Dies sah man vor, da man aus folgenden Gründen relativ große Abstände zwischen benachbarten Häkchenfeldern einhalten mußte. Und zwar bilden sich im Be- ! trieb der Wanderdeckelkarde zwischen den dem Tambour gegenüberliegenden, in Reihe hintereinander wandernden Deckelstäben und damit zwischen den betreffenden Häkchenfeldern Faserbrücken aus, d.h. daß längere Fasern sich von einem Häkchenfeld zum benachbarten Häkchenfeld erstrecken. Diese Fasern werden dabei'in beiden Häkchenfeldern um so stärker festgehalten, je klei-

,_ ner der Abstand zwischen den benachbarten Häkchenfelü

dem ist, unizu geringe Abstände zwischen den Häkchenfeldern führten deshalb bei den bekannten Kratzenbeschlägen dazu, daß sie in beträchtlichem Ausmaß Langfasern in den Faserbrücken festhielten, die also nicht ^₀ ins Faservlies gelangten, sondern vom Deckel als Abfall""ausgeschieden wurden. Dieses Ausscheiden langfaseriger Fasern ist aber höchst unerwünscht, da es sich hier um wertvolles Spinngut handelt. Um dieser unerwünschten Erscheinung zu begegnen, mußten bisher die

p. Abstände benachbarter Häkchenfelder der Deckelstäbe voneinander relativ groß getroffen werden, was dadurc-hifgeschah, indem man die freie Oberfläche des. zwischen den Profilklammern befindlichen Häkchenbettes nicht über die volle mögliche Breite mit dem Häkchen-

_n feld besetzte. Da bei der Erfindung das Häkchenfeld keine konstante Häkchendichte hat, sondern die Häkchendichte in. Tambourrotationsrichtung zunimmt, d.h.,

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c daß sie am bezogen auf die Tambourrotationsrichtung stromaufwärtigen Ende des Häkchenfeldes erheblich geringer als am stromabwärtigen Ende des Häkchenfeldes ist, halten .erfindungsgemäße Kratzenbeschläge auf den Deckelstäben einer Wanderdeckelkarde in den beschriebenen Faserbrücken befindliche lange Fasern nicht mehr in demselben Maße wie die bekannten Kratzenbeschläge konstanter Häkchendichte fest/, was es ermöglicht, die Häkchenfelder zu verbreitern/ bspw. die zwischen den Profilklararaern befindliche Fläche des Häkchenbettes des

-₅ einzelnen Deckelstabes gemäß einer Weiterbildung der Erfindung über ihre ungefähre Breite mit dem Häkchenfeld zu besetzen. Es ist sogar möglich, noch größere Breiten des Häkchenfeldes bei gegebener Breite des Deckelstabes dadurch vorzusehen, indem man das Häkchen-

2Q-- bett mit seiner Rückseite auf den Deckelstab unter Weglassung der Profilklammern aufklebt. Man kann dann die Breite seines Häkchenfeldes ungefähr entsprechend der in Tambourrotationsrichtung gemessenen Breite des Häkchenbettes vorsehen. In diesem Falle wird dann also

__ praktisch die volle Breite des Häkchenbettes für die Be-„.,_ Setzung mit dem Häkchenfeld ausgenutzt. Durch die Verbreiterung des Häkchenfeldes bei unveränderter Breite des Deckelstabes wird die wirksame Kardierflache des Wanderdeckels vergrößert, wodurch das Kardieren inten-

_g0 siver erfolgt/ was auch Erhöhung,der Produktion ermöglicht. Auch kann die Kardierarbeit noch weiter verbessert werden.

. 3J ι

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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine ausschnittsweise Draufsicht auf einen Deckelstab mit einem Kratzenbeschlag gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 einen Schnitt durch den Deckelstab nach Fig. i;

Fig. 3 eine ausschnittsweise Rückansicht des Kratzenbeschlages der Fig. 1, wobei die Profilstäbe geschnitten mit eingezeichnet sind;

Fig. 4 eine Vorderansicht eines zwei Häkchen bildenden Zahnes;

Fig. 5 eine Seitenansicht des Zahnes nach Fig. 4;

Fig. 6 eine ausschnittsweise Draufsicht auf die

Rückseite eines Kratzenbeschlages gemäß ,'"' einem zweiten Ausführungsbeispiel der Er

findung.

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c Der in den Fig. 1-3 ausschnittsweise dargestellte Kratzenbeschlag 10 ist auf einem üblichen Deckelstab 11 in üblicher Weise mittels zwei sich entlang seinen Längsseiten erstreckenden und in sie zu seiner Befestigung mit abgewinkelten Krallen 12 eingreifenden Profilklammern 13 befestigt. Dieser Kratzenbeschlag 10 liegt satt auf einer ebenen Auflagefläche des massiven Deckelstabes 11 auf und besteht, aus einem auch als Blatt bezeichneten Häkchenbett 14, in das eine Vielzahl von aus Runddraht/ vorzugsweise aus Stahl, oder

,_ Draht sonstigen geeigneten Querschnittes gebogenen U-förmigen Zähnen 15 von der Rückseite her eingestochen sind, wobei jeder solcher Zahn 15 einen Bügel mit einem Steg 16 und zwei Schenkeln 17 bildet. Die Schenkel 17 sind in geringem Abstand oberhalb .der freien Oberfläche des Häkchenbettes 14 zur Bildung der Häkchen 19 abgewinkelt.

Die Häkchen 19 sind in zueinander parallelen Häkchenreihen 20 angeordnet. Jede Häkchenreihe 20 erstreckt sich parallel zur Profilklammer 13 und damit senkrecht zur durch die Pfeile A angedeuteten Tambourrotationsi^ürichtiung nahezu über die Länge des betreffenden Deckelstabes 11 in dessen Längsrichtung. In jeder einzelnen Häkchenreihe 20 haben die Häkchen 19 in diesem Ausführungsbeispiel gleich große Abstände voneinander, indem der Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Zähnen 15 einer Häkchenreihe 20 hier einer Zahnbreite, d.h. der

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g Länge des Steges 16 entspricht. Alle Häkchen 19 können gleich ausgebildet sein und können gleiche Drahtfeinheit haben und bilden zusammen ein rechteckförmiges Häkchenfeld 21. Es ist jedoch auch möglich, die Drahtfeinheit der Häkchen 19 in .Richtung des Pfeiles A ein- oder mehrfach zu erhöhen, bspw. die Häkchen 19 der in Pfeilrichtung A stromaufwärtigen Hälfte des Häkchenfeldes 21 aus Draht einer etwas kleineren Nummer herzustellen als die Häkchen 19 der anderen Hälfte des Häkchenfeldes 21 oder es können auch andere Veränderungen der Feinheit der Häk-

_Ί ρ- chen 1 9 in Tambourrotationsrichtung A vorgesehen sein,

' bspw., daß die Drahtnummer und damit der Drahtquerschnitt der Häkchen von Häkchenreihe zu Häkchenreihe in Tambourrotationsrichtung A zunimmt,.wobei die Numerierung jedoch feinere Unterschiede als die bisher üblichen Numerierun-

OQ gen haben kann, oder die Numerierung ist für eine Gruppe von jeweils n-Häkchenreihen jeweils gleich groß, wo η = 2,3, ... ist, und erhöht sich dann in Tambourrotationsrichtung A von Gruppe zu Gruppe der jeweils n-Häkchenreihen. Auch andere Variationen sind möglich.

Die Zähne haben in diesem Ausführungsbeispiel nach den Pig^.^-3 aile gleich lange Stege 16, also gleich große Zahnbreiten.

_₀ In dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1-3 nimmt der Abstand der Häkchenreihen 20 voneinander in Richtung der Tambourrotationsrichtung A von Häkchenreihe 20 zu Häkchenreihe 20 ab. Bspw. kann der Abstand zwischen den

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zwei in Pfeilrichtung A stromaufwärts vordersten Häkchenreihen 2 bis 3 mm betragen und der Abstand der in ■ '

Pfeilrichtung A stromabwärts letzten beiden Reihen 0,1 bis 0,3 mm. Die Anzahl der Häkchen/Längeneinheit ist bei dem Häkchenfeld 21 nach diesen Fig.1-3 bei allen Häkchenreihen 20 gleich. Die Häkchendichte ist deshalb lediglich durch die fortlaufende Abstandsänderung zwischen den Häkchenreihen 20 von Reihe zu Reihe verändert. Man kann auch sagen, daß jede Häkchenreiha.·. 20 mit Ausnahme der stromabwärts letzten Häkchenreihe mit dem an sie in Richtung des ,Pfeiles A anschließenden, von

Häkchen nicht besetzten Zwischenraum des Häkchenbettes 15

14, der unmittelbar vor der nächsten Häkchenreihe endet, eine Zone bestimmter Häkchendichte bildet, welche Häkchendichte der Anzahl der Häkchen dieser Häkchenreihe dividiert durch die Grundfläche dieser Zone entspricht. ., Die in diesem Sinne vorderste Zone ist in Fig. 3 mit Z^ , die anschließende Zone mit Z„ bezeichnet. Die Anzahl der Zonen entspricht m-1, wo m die Anzahl der insgesamt vorhandenen Häkchenreihen 20 ist. In diesem Falle nimmt die Häkchendichte von Zone zu Zone in Richtung des Pfeiles A zu, so daß die Anzahl dieser Zonen unterschiedli-

eher Häkchendichten m-1 entspricht.

Es ist jedoch auch möglich, wie an einem Ausführungsbeispiel in Fig. 6 dargestellt ist, zur Erhöhung der Häkchendichte auch die Anzahl der Häkchen/Längeneinheit der 30

Häkchenreihen 20 mindestens einmal zu erhöhen. Und zwar sind zu diesem Zweck in Fig. 6 zwei unterschiedliche Maß-

nahmen vorgesehen. Eine erste Maßnahme besteht darin, daß die nicht zu sehenden Häkchen durch Zähne 15' und 15" insgesamt zweier unterschiedlicher Zahnbreiten b. und b_o gebildet sind/ wobei .die Zähne der Breite b.. in der Breivtenzone K angeordnet sind und die Zähne der dieser Breitenzone K in Tambourrotationsrichtung (Pfeil A) nachfolgenden Breitenzone L des Häkchenfeldes die kürzere Zahnbreite b₀ haben. Eine weitere Maßnahme zur Veränderung der Häkchendichte besteht darin, daß die Abstände zwischen den Zähnen 15 in der einzelnen Zahn- und damit Häk-.,chenreihe 20 zwar jeweils gleich groß sind,jedoch in einer

Anzahl von Häkchenreihen unterschiedlich groß sind. Dies : kann man ohne weiteres ersehen. In der in Tambourrota-

' tionsrichtung A am weitesten stromaufwärtigen Zahnreihe

20 ist der Abstand zwischen den Zähnen 15 deutlich j größer als in den nachfolgenden vier Zahnreihen, wobei

diese Abstände in der zweiten und dritten Zahnreihe noch -'- etwas größer als in der vierten und der fünften Zahnreihe sind. In der sechsten Zahnreihe werden dann die Zahnabstände wieder wesentlich größer, usw. Zusätzlich ist die Häkchendichte noch dadurch geändert, daß die Abstände der Häkchenreihen Voneinander und damit die derZahnre&fi'en 20: in den Breitenzonen M, N, 0 und P unterschiedlieh groß sind, und zwar sind die Reihenabstände in der Zone M am größten, in der Zone N etwas kleiner, in der Zone 0 noch etwas kleiner und in der Zone P am kleinsten.

Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1 und 6 sind die Häkchenreihen ferner so zueinander versetzt,

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daß in Tambourrotationsrichtung keine gerader*, das gesamte Hftkchenfeld 21 senkrecht zu dessen Längsrichtung querenden Gassen bestehen. ·

Wie erwähnt, wird hierdurch das Auflösen der Faserpakete erheblich verbessert, weil diese nicht mehr durcl das Häkchenfeld unabgelenkt hindurchwandern können.

Gemäß Fig. 2 erstreckt sich ferner das Häkchenfeld 21 über die volle lichte Breite zwischen den beiden Profilklamraern 13, was ebenfalls zweckmäßig ist, wie be-ο

reits weiter oben dargelegt wurde. Bei Fig. 6 erstreckt sich das Häkchenfeld sogar über die volle Breite des Häkchenbettes 14, so daß dieses auf den zugeordneten · Deckelstab mit seiner dargestellten Rückseite aufgeklebt wird.

Ferner sind in dem Ausführungsbeispiel 'nach Fig. 3 wie ersichtlich die Zähne 15 in bogenförmig gekrümmten Spalten angeordnet, wobei die Zahnanordnungen in den Spalten unter sich gleich sind.

Claims

Dr.-in_K. Dipl. Phye. OSKÄ:R :KONiG.Patentanwan

ZußölQBHoner Vertr«tir-butm"EurrJp(UBGb.eBTatealttiiir . . *

Telex: 07-22747 Κοβη DisutBiin- in.ι¹. . ..η.;

K(JIiIo Ni lit· ' >·.. .·' Telefon: (07H) 29 G4 ei „ , , .

Telegramm: Koonigpat Vf)OO STUTTGA RT-I, Klüpfelmraüü 6 (Hl.Z, (Hü M UO Vf

Poatfach 61

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Patentansprüche

; 1 j Flexibler Kratzenbeschlag für einen Deckelstab ^"^ eines Wanderdeckels einer Wanderdeckelkarde, welcher Kratzenbeschlag ein Häkchenfeld mit einer Vielzahl von in einem flexiblen, blattförmigen Häkchenbett gehaltenen Drahthäkchen aufweist, die in zueinander parallelen, in Längsrichtung des Kratzenbe-· Schlages verlaufenden Reihen angeordnet sind, wobei benachbarte Häkchenreihen zueinander versetzt angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet , daß die Häkchendichte des Häkchenfeldes (21) des Kratzenbeschlages (10;10') in Tambourrotationsrichtung (Pfeil A) mindestens zweimal zunimmt.
2. Kratzenbeschlag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Häkchendichte über mindestens 20 %, vorzugsweise mindestens 50 % der in Tambourrotationsrichtung (Pfeil A) gemessenen Breite des Häkchenfeldes (21) größer als auf dem restlichen Häkchenfeldbereich ist.
3. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Häkchendichte des Häkchenfeldes (211 in Tambourrotations- * richtung mindestens viermal, vorzugsweise mindestens m/2 mal, wo m die Anzahl der Häkchenreihen ist, zunimmt. '
4. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Häkchen-

·, dichte des Häkchenfeldes (21) über die gesamte in Tambourrotationsrichtung gemessene Breite des Häk-.■:"■" chenfeldes (21) fortlaufend oder im wesentlichen fortlaufend zunimmt.
5. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen benachbarten Häkchenreihen (20) in Tambourrotationsrichtung mehrfach, vorzugsweise zwischen allen oder fast allen Häkchenreihen von Häkchenreihe zu Häkchenreihe abnimmt.
6. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der größte

.-" Abstand zwischen benachbarten Häkchenreihen (2 0)

ungefähr 1 bis 3 mm beträgt und/oder der kleinste SO Abstand zwischen benachbarten Häkchenreihen (20) ungefähr 0 bis 0,5 mm beträgt.
7. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche,, dadurch gekennzeichnet, daß die Häkchenmuster der Häkchenreihen (20) unter sich gleich sind.
8. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahthäkchen jeder Häkchenreihe in ungefähr gleich großen Abständen voneinander angeordnet sind.

^O
9. Kratzenbeschlag nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Drahthäkchen voneinander in der Häkchenreihe periodisch variieren.

■^15 "10 · Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Drahthäkchen/Längeneinheit der einzelnen

. /mind.este.ns.
HäkchenreiheTT7 einmal in Tambourrotationsrichtung zunimmt.

11. Kratzenbeschlag nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Drahthäkchen/Längeneinheit der einzelnen Häkchenreihen in Tambourrotationsrichtung mindestens dreima^vorzugsweise zwischen allen oder fast allen Häkchenreihen zunimmt.

HfV Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtfeinheit der Drahthäkchen in Tambourrotationsrichtung zwischen 3Q mindestens zwei Häkchenreihen zunimmt, vorzugsweise mit zunehmender Häkchendichte ebenfalls zunimmt.

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13. Kratzenbeschlag nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtfeinheit der Drahthäkchen von Häkchenreihe zu Häkchenreihe in Tambourrotationsrichtung zunimmt.

14. Kratzenbeschlag, welcher an seinen beiden Längsseiten am Deckelstab mittels je einer Profilklammer gehalten werden kann, die sich auf dem Häkchenbett ungefähr über dessen Länge erstrecken , nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Tambourrotationsrich-,.-; tung gemessene Breite der von den Profilklammern (13) nicht bedeckbaren Zone des Häkchenbettes ungefähr der Breite des Häkchenfeldes (21) entspricht (Fig. 1).

15. Kratzenbeschlag nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Häkchenfeldes ungefähr der Breite des Häkchenbettes entspricht (Fig. 6) .

16. Kratzenbeschlag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Häkchen-

.;/" anordnung des Häkchenfeldes (21) so getroffen ist, daß in Tambourrotationsrichtung keine geraden,das gesamte ' · Häkchenfeld(.2i) senkrecht zu dessen Längsrichtung querenden Gassen bestehen.