DE3316321C2

DE3316321C2 - Verfahren zum Voreinstellen des Abschaltpunktes des Arbeitsvorschubs einer Kantenschleifmaschine und Schleifmaschine zum Durchführen des Verfahrens

Info

Publication number: DE3316321C2
Application number: DE3316321A
Authority: DE
Inventors: Nobuo Kawasaki Ochiai; Takashi Tokio/Tokyo Tsumagari
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1982-05-04
Filing date: 1983-05-04
Publication date: 1984-09-06
Also published as: GB2123724B; DE3316321A1; GB8312098D0; GB2123724A; US4535570A

Abstract

Eine Vorrichtung zur spanabhebenden Bearbeitung der Umfangskante eines Werkstücks (W) umfaßt eine Schleifscheibe (12), einen Haltemechanismus (C) zum Aufspannen des Werkstücks (W) und einen Bewegungs- oder Verschiebemechanismus (18 bis 27, 30) zur Verschiebung des Haltemechanismus (C) auf die Schleifscheibe (12) zu und von ihr weg. Ein Berührungsfühler (28) zur Feststellung einer Berührung zwischen der Schleiffläche der Schleifscheibe (12) und einem am Haltemechanismus (C) aufgespannten Prüfstück (T) ist mit Schleifscheibe (12) und Haltemechanismus (C) verbunden. Die Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung des Verschiebemechanismus wird durch eine Folgesteuereinheit mit einem Mikrorechner numerisch gesteuert. Daten, welche die Stellung des Haltemechanismus (C) angeben, wenn der Berührungsfühler (28) die Berührung zwischen der Schleiffläche und dem Prüfstück (T) feststellt, werden in einem internen Speicher der Steuereinheit als Bearbeitungs-Endstellungsdaten (N1) gespeichert. Im Speicher sind außerdem Bearbeitungsgrößendaten (N2) und Gesamthubdaten (N2 + N3) vorabgespeichert. Nach Maßgabe dieser jeweiligen Daten (N1; N2; N2 + N3) bewegt die Steuereinheit den Haltemechanismus (C) mit dem Werkstück (W) anstelle des Prüfstücks (T) in folgender Sequenz: 1. Der Haltemechanismus (C) wird mit Schnellvorschub in Vorwärtsrichtung aus einer Stellung, die von der durch die Bearbeitungs-Endstellungsdaten (N1) angegebenen Stelle um eine den Gesamthubdaten (N2 + N2) entsprechende Strecke .......

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Voreinstellen des Abschaltpunktes des Arbeitsvorschubs der Schleifscheibe einer automatisch gesteuerten Kantenschleifmaschine beim Herstellen einer Fasenfläche an der Umfangskante eines um seine Längsachse rotierenden Werkstücks unter Verwendung eines Prüf- oder Musterwerkstücks, sowie eine automatisch gesteuerte Schleifmaschine zum Durchführen dieses Verfahrens.

In der älteren Patentanmeldung P 31 47 923.5 werden ein Verfahren zum Schleifen von einander gegenüberliegenden, schrägen Flächen auf einer Innenschleifmaschine und eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens beschrieben. Mit diesem Verfahren bzw. dieser Vorrichtung soll ein präziseres Schleifen von konischen, einander gegenüberliegenden Flächen ermöglicht werden. Es wird hierzu ein Ablehr-Finger-Paar verwendet, das vorher geschliffene Durchmesser abtastet und mit bekannten Standardmaßen vergleicht und dann einen Endbearbeitungs-Schleifvorgang einer abgeschrägten Ausbohrung ausführt. Das Voreinstellen des Abschaltpunktes des Arbeitsvorschubes der Schleifscheibe erfolgt nach Maßgabe einer ersten an dem zu bearbeitenden Werkstück bereits hergestellten Fasenfläche, so daß das zu bearbeitende Werkstück insoweit jeweils auch die Funktion eines Prüf- oder Musterwerkstücks ausübt. Dies hat jedoch zur Folge, daß die Fasen nur jeweils paarweise stets genau gleich sind, die Abmaße der Fasen beim Vergleich verschiedener Werkstücke ansonsten aber schwanken können.

Aufgabe der Erfindung ist damit die Angabe eines Verfahrens zum Voreinstellen des Abschaltpunktes des Arbeitsvorschubs der Schleifscheibe einer automatisch gesteuerten Kantenschleifmaschine sowie die Schaffung einer Schleifmaschine zum Durchführen dieses Verfahrens, mit denen unter der Voraussetzung gleicher Ausgangsabmaße der Werkstücke an diesen voneinander unabhängig auch einzelne Fasen herstellbar sind, deren Abmaße bei allen Werkstücken selbst d;inn gleich sind, wenn sich die Abmaße der verwendeten Schleifscheibe

etwa infolge Abnutzung zwischenzeitlich verändern.

Gelöst ist diese Aufgabe mit den in den Kennzeichen der Ansprüche 1 und 2 angegebenen Merkmalen.

Im folgenden ist ein Ausführungsbetspiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 die Draufsicht auf eine zur Bearbeitung des Umfangs eines Werkstücks dienende Kantenschleifmaschine gemäß der Erfindung,

F i g. 2 die Vorderansicht der Maschine nach F i g. 1, ίο F i g. 2A die Vorderansicht der Maschine nach F i g. 1, wobei jedoch zur elektrischen Isolierung des Schleifspindel-Lagergehäuses gegenüber dem Maschinenbett eine Isolierschicht vorgesehen ist,

Fig.3 das Blockschaltbild einer digitalen Folge-Steuereinheit zur numerischen Steuerung der Maschine nach F i g. 1 und 2,

F i g. 4 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Teildarstellung der Anordnung eines in die Werkstückhalterung der Maschine eingesetzten Prüfwerkstücks oder Musters in bezug auf die Schleifscheibe und

Fig.5 eine graphische Darstellung der Reihenfolge der einzelnen Arbeitsschritte bei der spanabhebenden Bearbeitung des Umfangs eines Werkstücks nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Gemäß den F i g. 1 und 2 ist an der rechten Seite eines Maschinenbetts 4 eine Sockelplatte 5 montiert, auf der zwei Blöcke 6 (F i g. 2) angeordnet sind. Längs der Blökke 6 verlaufen Führungsschienen 8, auf denen ein Schlitten 7 geradlinig verschiebbar geführt ist. Auf dem Schlitten 7 sind gemäß Fig. 1 ein eine Schleifspindel 9 aufnehmendes Lagergehäuse 10 und ein Motor 11 für den Antrieb der Spindel 9 mittels eines Riemens 13 angeordnet. Auf dem linken Ende der Spindel 9 sitzt eine napfförmige Schleifscheibe 12, die eine leitfähige Arbeitsfläche 12P aufweist, die durch Bindung eines Diamant-Schleifmittels und leitfähiger Körnchen, z. B. Nikkclpulver, mit einem Polyimidharz hergestellt ist.

Gemäß F i g. 1 ist mit dem Schlitten. 7 ein Kurbeltrieb 17 mit einer Pleuelstange 15. einem Exzenter 14 und einem Motor 16 gekuppelt.

An der linken Seite des Maschinenbetts 4 ist gemäß Fig. 1 ein Kreuztisch 18 montiert, der aus einem parallel zur Richtung des Pfeils Vbewegbaren Querschlitten 19 und einem in Richtung des Pfeils X bewegbaren Längsschlittcn 22 (F i g. 2) besteht. Der Querschlitten 19 ist auf Schienen 21 geführt. Die Bewegung des Querschlittens 19 kann von Hand mittels eines Handrads 20 oder elektrisch durch einen Schrittmotor 23V(Fig. 1) erfolgen. Der Längsschlitten 22 ist auf dem Querschlitten 19 unter Zwischenfügung einer nicht dargestellten Gleitführung angeordnet und mittels eines Schrittmotors 23X verschiebbar.

Auf dem Längsschlitten 22 ist gemäß F i g. 1 ein in Richtung des Doppelpfeils A bewegbarer Drehtisch 27 montiert. Auf dem Tisch 27 sind ein Lagergehäuse 25 zur Lagerung einer Werkstückspindel 24 und ein Motor 26 zum Drehen der Spindel 24 angeordnet. An der rechten Seite der Spindel 24 (an ihrer Unterseite gemäß Fig. 1) ist eine mit einem Unterdruck-Saugmechanisbo mus versehene Werkstückhalterung C vorgesehen, die ein Werkstück IVoderein Prüfstück (Musterwerkstück) 7(F i g. 4) mit Abmessungen entsprechend den Sollmaßcn des Werkstücks W sicher festhält. Das linke Ende der Spindel 24 ist über einen Riemen 29 mit dem Motor 26 verbunden.

Wenn die Umfangskante des in Drehung versetzten Werkstücks W an der Arbeitsfläche 12P der Schleifscheibe 12 anstößt, wird an dieser Umfangskante eine

Fase mit einem vorbestimmten Winkel angeformt. Der Winkel dieser Fase bestimmt sich durch den Winkel zwischen der Mittelachse der Spindel 9 an der Seite des Schlittens 7 und der Mittelachse der Spindel 24 an der Seite des Drehtisches 27.

Das auf dem Schlitten 7 angeordnet-· Lagergehäuse 10 ist gegenüber dem Lagergehäuse 25 am Drehtisch 27 elektrisch isoliert. Gemäß F i g. 2A können die Lagergehäuse 10 und 25 beispielsweise dadurch gegeneinander isoliert sein, daß unter dem Schlitten 7 eine Isolierplatte Ta angeordnet wird. Die Lagergehäuse 10 und 25 sind an einen Sensor 28 angeschlossen. Es sei angenommen, daß ein aus Kupfer bestehendes Prüfstück T in der Werkstückhalterung C aufgespannt ist und die Schrillmotoren 23X" und 23 Yin Drehung versetzt werden, um eine Fase 7ßan der Umfangskante des Prüfstücks Tdicht an die Schleifscheibe 12 heranzuführen (F i g. 4). Wenn die Fase TB des Prüfstücks T die Arbeitsfläche i2P der Schleifscheibe 12 berührt, ist das Lagergehäuse 25 mit dem Lagergehäuse 10 elektrisch verbunden. Der Sensor 28 stellt diesen Zustand durch Lieferung eines elektrischen Signals E28 fest. Die Stellung des Kreuztisches 18 (speziell die Stellung des Längsschlittens 22) zum Zeitpunkt der Lieferung des Signals £28 stellt die Bearbeitungs-Endstellung des Werkstücks Wdar.

Die die Stellung des Kreuztisches 18 oder des Drehtisches 27 bei Erzeugung des Signals £28 angebenden Daten sind die Bezugsdaten für die numerische Steuerung des Schrittmotors 23X(oder der Schrittmotor 23X und 23 Y).

Die numerische Steuerung erfolgt durch eine digitale Folgesteuereinheit mit einem Mikrorechner. Die numerische Steuerung unter Verwendung einer solchen Steuereinheit läßt sich grob in zwei Arten einteilen. Bei der numerischen Steuerung der ersten Art wird lediglich die Bewegung des Längsschlittens 22 numerisch gesteuert, während der Querschlitten 19 durch einen ihm zugeordneten Motor oder von Hand verfahren wird. Bei der numerischen Steuerung der zweiten Art wird die Bewegung sowohl des Längs- als auch des Querschlittens 22 bzw. 19 numerisch gesteuert. Die folgende Beschreibung bezieht sich auf den Fall, in welchem nur der Längsschlitten 22 numerisch gesteuert wird. Für die numerische Steuerung beider Schlitten 22 und 19 gellen die. in Klammern gesetzten Angaben.

F i g. 3 ist ein Blockschaltbild einer Folgesieuercinheit für die numerische Steuerung des Längsschlitten 22. Der Schrittmotor 23.Y (und der Schrittmotor 23 Y) wird (werden) durch einen Motortreiber 30 im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn geführt. Wenn sich der Motor 23X (und der Motor 23 Y) im Uhrzeigersinn dreht (drehen), wird (werden) der Längsschlitten 22 (und der Querschlitten 19) zur Schleifscheibe 12 bewegt bzw. zugestellt. Drehzahl und Drehrichtung des Motors 23X (und des Motors 23 Y) werden nach Maßgabe von Antriebs- bzw. Treiberimpuisen SB bestimmt, die dem Motortreiber 30 von einem Impulsgenerator 31 aus zugeführt werden. Die Impulse 5ß können Impulse SB I, um den Motor 23X (oder den Motor 23 Y) schnell im Uhrzeigersinn laufen zu lassen, Impulse SB 2, um den Motor 23X langsam im Uhrzeigersinn laufen zu lassen, oder Impulse SB3, um den Motor 23X(und den Motor 23 VJ schnell entgegen dem Uhrzeigersinn laufen zu lassen, sein. Die Art der dem Motortreiber 30 /.ugeführtcn Impulse wird durch Steuersignale .5-4 1, SA 2 und SA 3 bestimmt. Diese Steuersignale 5-4 1, SA 2 und .V/13 werden von einer Zentraleinheit 34 über eine Eingabe-Ausgabeschnittstelle 32 und eine Daiensaminclschicnc 33 geliefert. Die Zentraleinheit 34 kann ein handelsüblicher Mikrorechner sein.

Wenn dem Impulsgenerator 31 das Steuersignal SA 1. SA 2 oder SA 3 geliefert wird, erzeugt er die entsprechem'cn Impulse SÄ Ein Stellungszähler 35 zählt die auch dem Motortreiber 30 zugeführten Impulse SB aufwärts oder abwärts. Wenn somit durch das Steuersignal SA 1 ein .Schnellvorschub des Längsschlittens 22 (oder des Querschlittens 19) angefordert wird, erzeugt der

ίο Impulsgenerator 31 die Impulse SB 1 mit hoher Frequenz. Der Motortreiber 30 führt sodann den Schrittmotor 23X(oder den Schrittmotor 23 Y) schnell in Richtung des Uhrzeigersinns, wobei der Zähler 35 die Impulse SB 1 in Aufwärtsrichtung zählt. Wenn durch das Steuersignal 5-4 2 ein langsamer Vorschub des Längsschliitens 22 angefordert wird, liefert der Impulsgenerator 31 die Impulse Sß2 mit niedrigerer Frequenz. Vi₆ bis Vi2K der Frequenz der Impulse Sßi. der Motortreiber 30 führt sodann den Schrittmotor 23X langsam in Richtung des Uhrzeigersinns, wobei der Zähler 35 die Impulse 5ß2 hochzählt. Der Zählstand bzw. Inhalt des Zählers 35 stellt somit Daten dar. welche die Gesamtstrecke, über welche der Kreuztisch 18 verfahren worden ist, angeben. Wenn durch das Steuersignal SA 3 ein Schnellrücklauf des Längsschlittens 22 (und des Querschlittens 19) gefordert wird, iiefert der Impulsgenerator 31 die für Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn stehenden Impulse SB 3 mit hoher Frequenz, z. B. mit derselben Frequenz wie die Impulse SZ? 1. Der Motortreiber 30 führt daraufhin den Schrittmotor 23.V (und den Motor 23 Y) schnell in Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn, wobei der Zähler 35 die Impulse Sß3 herabzählt. Der Zählstand des Zählers 35 stellt dann die Gesamtrücklaufstreckc des Kreuztisches 18 nach Durchführung der

J5 Vorwärtsbewegung in Abhängigkeit von den Impulsen SßlundSß2dar.

Der Zählstand oder Inhalt des Zählers 35, d. h. die Stellungsdaten D 35 für den Längsschlitten 22, wird der Zentraleinheit 34 über die Datenschiene 33 zugeführt.

Wenn dieser Inhalt anzeigt, daß der Längsschlitten 22 die noch zu beschreibende Bearbeitungs-Endstellung erreicht hat, triggcrt die Zentraleinheit 34 einen Zeitgeber 36. Letzterer erzeugt daraufhin während einer vorbestimmten Zeitspanne ein Zeitgeber- bzw. Taktsignal C36, das der Zentraleinheit 34 über die Daienschiene 33 zugelicfcrt wird. Während der vorbestimmten Zeitspanne, während welcher das Signal £'36 eingeht, beendet die Zentraleinheit 34 die Erzeugung aller Steuersignale SA 1 bis SA 3. Während dieser Zeitspanne verbleibt der Längsschlitten 22: im Stillstand (diese Zeitspanne) entspricht der noch zu beschreibenden Auslaufperiodc).

In einem Festwertspeicher 37 ist ein Mikroprogramm o. dgl. für zweckmäßige Operation der Zentraleinheil 34 gespeichert, während in einem Randomspeicher 38 ein Programm und lindere für die numerische Steuerung erforderliche Daten gespeichert sind. Die anderen, für die numerische Steuerung erforderlichen Daten werden von einer Eingabevorrichtung 32a, einem X/V-Bezugsstellungsfühler 32b, einem Kreuztisch-Überlaufstel-

bü lungsfühler 32c· und dem Sensor 28 erhalten. Der Inhalt N 1 des Zählers 35 zu dem Zeitpunkt, zu dem der Sensor 28 das Signal F. 28 Iiefert, wird als Wert für die Bearbeitungjcndsicllung durch die Zentraleinheit 34 im Randomspeicher 38 abgespeichert, !n letzterem werden

b5 auch Bearbeitungsgrößendaten /V 2 und Gesamthubdaten Λ/2 + /V 3, die an der Eingabevorrichtung 32a mittels Tasten eingegeben werden, gespeichert. Nach Maßgabe des numerischen Steuerprogramms und der im

Randomspeicher 38 gespeicherten Daien Λ/1, Λ/2 und Λ/2 + Λ/3 steuert die Zentraleinheit 34 die Ausbildung einer Fase an der Umfangskante des Werkstücks IV(VgI. F i g. 1 oder 2).

Im folgenden ist die Arbeitsweise der Anordnung nach Fig.! bis 3 anhand der F i g. 4 und 5 erläutert. Zur Erleichterung des Verständnis der Arbeitsweise ist ein Fall beschrieben, in welchem die numerische Steuerung nur auf der X-Achse erfolgt.

Zunächst wird ein Prüfstück (Muster) Tmit denselben 1» Abmessungen wie das Werkstück Win der Werkstückhalterung Caufgespannt. Das Prüfstück ^besteht dabei aus einem elektrisch leitenden Werkstoff, wie Kupfer. Dann wird der Längsschlilten 22 im Schnellvorschub in Vorwärtsrichtung verfahren. Dabei nähert sich die Fase 77? des Prüfstücks 7"der Arbeitsfläche 12PdCr Schleifscheibe 12 an. Wenn sich die Fase TB der Fläche t2P annähert bzw. an diese anlegt, wird der Motor 23X für Langsamvorschub im Uhrzeigersinn angesteuert, so daß der Längsschlitten 22 im Langsamvorschub vorgeschoben wird. Während dieser Zeit zählt der Stelliingszähler 35 entsprechend der Vorwärtsbewegung des La'ngsschlittens 22 hoch. Wenn die Fase TB des Prüfstücks T die Fläche 12Pder Schleifscheibe 12 berührt, wird das Berührungssignal H28 erzeugt. Bei Erzeugung dieses Signals £28 wird die Vorwärtsbewegung des Längsschlittens 22 beendet und der zu diesem Zeitpunkt im Zähler 35 vorliegende Inhalt N 1 wird im Randomspeicher 38 abgespeichert. Die Daten N 1 stellen die Bearbeitungs-Endstellungsdaten für das Werkstück Wdar. jo

Wenn die Daten N 1 gespeichert sind, liefert die Zentraleinheit 34 das Steuersignal SA 3 zum Impulsgenerator 31, um den Längsschlitten 22 zurückzuführen. Das Prüfstück T wird dabei auf die durch den Pfeil X 2 in F i g. 4 angedeutete Weise von der Schleifscheibe 12 gc- η trennt. Während dieser Zeit zählt der Zähler 35 entsprechend der Rücklaufbewegung des Längsschlittens 22 herab. Neben den Daten N 1 speichert der Randomspeicher 38 auch die Gesamthubdaten N 2 + Λ/3. Wenn der Längsschlitten 22 zu dem Punkt zurückgelaufen ist. an welchem der Inhalt des Zählers 35 N 1 — Λ/2 — Λ/3 erreicht, beendet die Zentraleinheit 34 die Rücklaufbewegung des Längsschlittens 22. Der Inhalt iV 1 - N 2 - N 3 des Zählers 35 zu diesem Zeilpunkt stellt die Bcarbeitungs-Anfangsstellungsdaten (Ausgangsstellungsdaten) dar.

Der vorstehend beschriebene Vorgang wird als Einricht-Vorgang bezeichnet. Hierbei werden die Daten Λ/1 - Λ/2 - Λ/3 für das Prüfstück T bestimmt. Der Randomspeicher 38 speichert weiterhin die Bcarbei- ->o tungsgrößendaten Λ/2. Unter Heranziehung der Daten /V 1 - /V 2 - N 3, N 1 - N 2 und N 1 steuert die Zentraleinheit 34 dann die Ausbildung einer Fase an der Umfangskante des Werkstücks W.

Wenn das Werkstück Win die Werkstückhalterung C eingesetzt ist. liefert die Zentraleinheit 34 das Steuersignal SA 1 während einer Zeitspanne, in der sich der Inhalt des Zählers 35 von Λ/1 —Λ/2-Λ/3 auf N1 — N 2 ändert (Zeitspanne 10 bis /1 gemäß F i g. 5). Während dieser Zeitspanne wird der Längsschlitten 22 m> schnell in Vorwärtsrichtung verschoben. Wenn der Inhalt des Zählers 35 Ni- N 2 erreicht, wird der Schnell vorschub des langsschlittens 22 beendet. Da die Daten Λ/2 die Bcarbeitungsgröße des Werkstücks W angeben, kommt dessen Umfangskante unmittelbar vor hs der Schleifscheibe 12 zu liegen. Wenn der Inhalt des Zählers 35 N1 — N 2 erreicht, liefert die Zentraleinheit 34 das Steuersignal SA 2 zum Impulsgenerator 31, bis der Zählstand Ni erreicht (Zeit /1 bis f2 gemäß F i g. 5). Während dieser Zeitspanne wird der Längsschlitten 22 im Langsamvorschub (in Vorwärtsrichtung) vorgeschoben. Wenn der Inhalt des Zählers 35 N 1 erreicht, wird der Langsamvorschub des Längsschlittens 22 beendet. Die Daten N1 geben die Stellung an, an welcher die Fase Tßdes Prüfstücks Tdie Schleiffläche 12Pder Schleifscheibe 12 berührt. Wenn die Vorwärtsbewegung des Längsschlittens 22 an diesem Punkt unierbrochen oder beendet wird, entspricht die Fase des Werkstücks ^derjenigen des Prüfstücks T.

Wenn der Inhalt des Zählers 35 N 1 erreicht, triggert die Zentraleinheit 34 den Zeitgeber 36 gemäß Fig. 3. Daraufhin verhindert der Zeitgeber 36 die Lieferung der Steuersignale SA I bis SA 3 für eine vorbestimmte Zeitspanne (Zeit I 2 bis 13 gemäß F i g. 5). Während dieser Zeilspanne ist das Werkstück W dem Auslaufschritt durch die Schleifscheibe 12 unterworfen. Wenn der Zeitgeber 36 zu arbeiten aufhört, liefert die Zentraleinheit 34 das Steuersignal SA 3 zum Impulsgenerator 31. bis der Inhalt des Zählers 35 von Λ/l auf Nl- N2—N3 übergeht (Zeit /3 bis <4 gemäß F i g. 5). Während dieser Zeitspanne wird der Längsschlittcn 22 schnell zurückgeführt. Wenn der Inhalt des Zählers 35 N 1 — N 2 - N3 erreicht, wird der Schnellvorschub des Langsschlittens 22 beendet. Daraufhin ist ein Bearbeitungszyklus zur Ausbildung einer Fase am Werkstück ^abgeschlossen.

Eine ähnliche numerische Steuerung, wie sie vorstehend für die X-Achse beschrieben ist, kann für die Bewegung sowohl längs der X-Achse als auch der K-Achse durchgeführt werden. Der hauptsächliche Unterschied besteht dabei darin, daß der Schnellvorschub in Vorwärtsrichtung mittels des Querschlittens 19 erfolgt, während der Langsamvorschub in Vorwärtsrichtung durch den Längsschlitten 22 ausgeführt wird. In diesem Fall geschieht das Einstellen oder Einrichten wie folgt: Zunächst wird das Prüfstück (Muster) Tin der Werkstückhalterung Caufgespannt. Sodann werden die Gesamthubdaten Λ/2 + Λ/3 und die Bearbeitungsgrößendaten Λ'2 über die Eingabevorrichtung 32a mittels Tasten eingegeben. Nach Eingabe der Daten Λ/2 + Λ/3 und Λ/2 können die die Schnellvorschubstrecke angebenden Daten Λ/3 durch (N 2 + N3) — Λ/2 berechnet werden. Sodann wird der Außendurchmesscr des Prüfstücks 7~an der Eingabevorrichtung 32;; mittels der Tasten eingegeben. Die Außcndurchmesserdaten werden dazu benutzt, die Fase TB des Prüfstücks Tdurch Verschieben des Querschiit lens 19 längs der X-Achse der Schleifscheibe 12 zur Mittelachse zu bringen. Wenn die provisorische oder vorläufige Ausgangsstellung des Querschlittens 19, der Schrägstellwinkel des Drehtisches 27 und der Außendurchmesser des Prüfstücks T eingegeben sind, kann die Strecke der Vorwärtsbewegung des Querschlittens 19, um die Fase TB an die Mittelachse der Schleifscheibe 12 heranzuführen, berechnet werden. Die Vorwärtsbewegungsstrecke des Querschlittens 19 entspricht den Daten Λ/3. Wenn das Aufspannen des Prüfstücks T und die Tasteneingabe der Daten Λ/2 + Λ/3. Λ/2 sowie der Außendurchmesserdaten des Prüfstücks rabgeschlossen sind, wird das Kinstcllen bzw. Hinrichten in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:

1. Der Längsschlillcn 22 und der Querschlitlcn 19 werden nach Maßgabe des Steuersignals SA 3 schnell in die provisorischen oder vorläufigen Ausgangsstellungen zurückgeführt.

2. Der Querschlilten 19 wird nach Maßgabe des Sienersignals SA I im Sehnellvorsehiib in Vorwiirtsrichlung (Pfeil Kl gciiwill I-ig.4) vorgeschoben, bis sich (Ik: läse TH des l'rijfsliUks 7'iiiif der MiIIcI !U^-IiSc der Schleifscheibe 12 bcFirutc'i. ■■

1. Der l.äiigsschlillen 22 wird nach MiiLtgiibc des Steuersignals SA 2 langsam in Vorwiirlsrichiung (Pfeil X 1 in Fi g. 4) vorgeschoben, so dall die Fase TB dicht an die Arbeitsfläche l2Pder Schleifscheibe 12 herangeführt wird.

4. Der Inhalt NiX eines X-Achscn/ählcrs und der Inhalt N1V eines V-Achsenzählers werden im Randomspeicher 38 abgespeichert; die Inhalte N XX und N1Y entsprechen dabei denen, bei denen die Fase rSdie Schleiffläche 12PbCrUIn^-I. r>

5. Der Längsschlitten 22 wird nach Maßgabe des Steuersignals SA 3 schnell aus der Stellung entsprechend den Daten N 1X in die Stellung enisprechcnd den Daten N IA' — Λ/2 zurückgeführi (Pfeil X 2 in Fig. 4). Diese Stellung entspricht der X-Achsen-Ausgangsstellung.

6. Der Querschlitten 19 wird nach Maßgabe des Steuersignals SA 3 schnell aus der Stellung entsprechend den Daten NiY in die Stellung entsprechend den Daten NiY- N3 zurückgeführt (Pfeil 2·> Y2 in Fig.4). Die Position stellt die V-Aehscn-Ausgangsstellung dar.

In der obigen Reihenfolge oder Sequenz entspricht die Summe aus der Bewegungsstrecke (N 2) des Längs- jo Schlittens 22 und der Bewegungsstrecke (N3) des Quer-Schlittens 19 den Gesamthubdaten N 2 + N3.

Die grundsätzliche Reihenfolge der einzelnen Verfahrensschritte ist jeweils gleich. Wenn in der Werkstückhalterung C anstelle des Prüfstücks TB ein tinbcarbcite- J5 tes Werkstück IVaufgespannt ist, wird dieses schnell aus der Ausgangsstellung (N X — N2— N3). die durch das Einrichten vorgegeben worden ist, zur Bearbcitungs-Anfangsstellung (Ni — N 2) vorgeschoben bzw. zügestellt. Anschließend wird das Werkstück W aus der Anfangsstcllung (Ni — N 2) langsam i'.ur Bearbcitungs-Endstellung (N 1) vorgeschoben und in letzterer augehalten. Hierauf wird das Werkstück W schnell zur Ausgangsstellung (Ni — N2 — N3) zurückgeführt. Mit Ausnahme der Korrekturoperation der Ausgangsstellung ist die Folge der Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Werkstücks JVdieselbe wie diejenige des Prüfstücks T während des Einrichtvorgangs. Die Sollgröße der Fase des Werkstücks IVentspricht daher ständig der Größe der Fase TB des Prüfstücks T.

Der Querschlitten 19 kann durch Drehen des Drehtisches 27, anstatt der Parallelbewegung des Querschlittens 19, schnell in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung verfahren werden. In diesem Fall ist der Impuls- bzw. Schrittmotor 23Ygemäß Fig. 1 über ein Zahnradvorgelege o. dgL mit der Drehachse des Tisches 27 gekoppelt

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Voreinstellen des Abschaltpunktes des Arbeitsvorschubs der Schleifscheibe einer automatisch gesteuerten Kantenschleifmaschine beim Herstellen einer Fasenfläche an der Umfangskante eines um seine Längsachse rotierenden Werkstücks unter Verwendung eines Prüf- oder Musterwerkstücks, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des zu bearbeitenden Werkstücks (W) das Prüf- oder Musterwerkstück (T) in die Werkstückhalterung (C) der Kantenschleifmaschine eingesetzt, das Werkzeug (12) zur Anlage an der entsprechenden Fasenfläche des Prüf- oder Muslerwerkstücks (T) gebracht und diese Stellung des Werkzeugs (12) zur selbsttätigen Wiederverwertung bei der Bearbeitung des Werkstücks (W) in die Steuerung der Schleifmaschine gespeichert wird.

2. Automatisch gesteuerte Schleifmaschine zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine zum Erfassen der Anlagestellung des Werkzeugs (12) am Prüfoder Musterwerkstück (T) einen ein elektrisches Signal abgebenden Sensor (28) aufweist.