DE3314652C2 - Silber-Metalloxid-Legierung und ihre Verwendung als elektrischer Kontaktwerkstoff - Google Patents
Silber-Metalloxid-Legierung und ihre Verwendung als elektrischer KontaktwerkstoffInfo
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Abstract
Eine Silber-Metalloxid-Legierung wird zur Verfügung gestellt, die sich als elektrischer Kontaktwerkstoff mit hoher Widerstandsfähigkeit gegenüber Kleben und Lichtbogenverschleiß eignet. Der Kontaktwerkstoff wird durch innere Oxidation einer Silberlegierung erhalten, die im wesentlichen aus 3 bis 9 Gew.% Sn, 1 bis 3 Gew.% In, 0,2 bis 3,0 Gew.% Cd, 0,05 bis 1 Gew.% Ni, 0,3 bis 0,8 Gew.% Cu und zum restlichen Anteil aus Ag und zufälligen Verunreinigungen besteht.
Description
Die Erfindung betrifft eine Silberlegierung, die zur Herstellung innenoxidierter Kontaktwerkstoffe geeignet 1st.
Ein durch Innere Oxidation gebildeter Silber-Cadmlumoxld-Werkstoff 1st in weitem Umfang als Material für
elektrische Kontakte auf Basis einer Silber-Metalloxld-Legierung angewendet worden; aufgrund der In den letzten Jahren verstärkten Befürchtungen wegen der potentiellen Gefährlichkeit von Cadmium 1st man auf
Ag-SnOr-InjOj-CdO-Kontakte zur Anwendung für Unterbrecher für mittlere Lasten übergegangen.
Ag-Sn02-In20j-CdO-Werkstoffe werden durch innere Oxidation von Ag-Sn-In-Cd-Leglerungea gebildet, und
bei Ihrer Anwendung in Unberbrechern für mittlere Lasten zeigen diese Werkstoffe größere Beständigkeit gegen
Kleben und Verschleißen als Ag-CdO-Werkstoffe. Gleichzeitig beträgt ihr Gewicht 30% weniger als das der
Ag-CdO-Werkstoffe, was In hohem Maß zur Einsparung an Silber beiträgt. Die gebräuchlichen
Ag-SnOj-lnjOj-CdO-Kontakte zeigen jedoch ein schwerwiegendes Problem, das darin besteht, daß an der
Kontaktoberfläche ein Cracken von Verunreinigungen (mud-cracklng) auftritt und ihre teilweise Zerstörung
verursacht. Die Analyse hat gezeigt, daß diese Störung durch den Lichtbogenstrom verursacht witd, der durch
die silberreichen großen Korngrenzen In der Ag-SnOj-InjOj-CdO-Legierung fließt, die durch die Innere Oxidation ausgebildet worden sind.
Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend erwähnten Nachtelle der bekannten Kontaktmaterialten zu beseitigen und eine Legierung der eiwähnten Art zur Verfügung zu stellen, die frei von silberreichen
Korngrenzen Ist, und bei der die Schwierigkeit des »mud-cracklng« nicht eintritt.
Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß Kupfer sehr wirksam für eine Verringerung der silberreichen Korngrenzen ist, die gebildet werden, wenn eine Ag-Cd-Sn-In-Nl-Leglerung der Inneren Oxidation unterworfen
wird. Durch Zugabe von 0,3 bis 0,8 Gew.-% Kupfer zu einer solchen Legierung können die unerwünschten
großen Korngrenzen beseitigt werden und ein zur Herstellung von Kontakten geeigneter Werkstoff gebildet
werden, der bessere Widerstandsfähigkeit gegenüber Kleben und Abrieb zeigt, als die üblichen
Gegenstand der Erfindung Ist somit eine Silber-Legierung, die sich Im Innenoxidierten Zustand als elektrisches Kontaktmaterial eignet, aus 3 bis 9 Gew.-% Sn, 1 bis 3 Gew.-% In, 0,2 bis 3,0 Gew.-% Cd, 0,05 bis 1
Gew.-% Ni, 0,3 bis 0,8 Gew.-% Cu, Rest Ag und gegebenenfalls zufälligen (üblichen) Verunreinigungen gebildet
ist.
Erfindungsgemäß wird 0,3 bis 0,8 Gew.-* Cu zu einer Ag-Sn-ln-Cd-Nl-Legierung gegeben, wobei ein
Ag-SnOj-InjOj-CdO-Nio-Werkstoff, der zusätzlich Kupfer enthält, und ein Inneres Oxidationsprodukt darstellt,
gebildet wird, der keine silberreichen großen Korngrenzen besitzt, die zu dem Auftreten von »mud-cracklng« an
der Oberfläche führen und daher einen guten Werkstoff zur Anwendung für Unterbrecher für mittlere Lasten
darstellt, der Im praktischen Betrieb gutes Verhalten und Verläßlichkeit zeigt.
Daß jede der Legierungskomponenten in dem Sllbergiundmaterlal, das der Inneren Oxidation unterworfen
wird, kritisch Ist, wird aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich. In dieser Beschreibung bedeuten alle
Prozentangaben Gewichtsprozent.
Zinn (Sn) 1st In einer Menge von 3 bis 9% enthalten. Wenn der Zinngehalt weniger als 3% beträgt, hat das
gebildete Kontaktmaterial keine geeignete Befähigung zur Unterbrechung des Stromes, und wenn der Gehalt
mehr als 9% beträgt, wird der Kontaktwiderstand erhöht und die Innere Oxidation der Legierung erschwert.
Indium (In) Ist In einem Anteil von 1 bis 3% vorhanden. Wenn dieser Anteil weniger als 1% beträgt, hat es
geringe Wirksamkeit zur Förderung der Oxidation des Zinns, und das gebildete Kontaktmaterial besitzt nicht
die gewünschte Widerstandsfähigkell gegenüber Kleben und Lichtbogenverschleiß, wenn es In einem Unterbreeher für mittlere oder schwere Lasten angewendet wird. Die Anwendung von mehr als 3% Indium führt dagegen
nur zu einer Erhöhung der Kosten,
Der Gehalt an Cadmium (Cd) liegt vorzugsweise Im Bereich von 0,2 bis 0,8%. Cadmium kann jedoch aus den
nachstehenden Gründen auch In einer Menge von mehr als 0,8 bis zu 3% vorhanden sein. Letzten Endes liegt
der Cadmlumgehalt Innerhalb des Bereiches von 0,2 bis 3%. Wenn der Cadmlumgehalt weniger als 0,2% beträgt,
Ist die Gießbarkelt bzw. Verformbarkeit der gebildeten Legierung nicht so gut wie die einer Ag-Cd-Leglerung.
(,5 Wenn andererseits der Cadmlumgehalt mehr als 0,8% beträgt, wird es ziemlich schwierig, ein ausgeglichenes
Verhältnis zwischen jedem der einzelnen Oxide zu erreichen, und Infolgedessen wird es schwieriger, eine feine
und gleichförmige Dispersion der jeweiligen Oxidpartikel zu erzielen. Dies führt zu der Schwierigkell, eine
Vickers-Härte von 980 N/mm1 oder darüber bei Raumtemperatur zu erzielen. Vorzugswelse sollte daher der
Cadmlumgehalt im Bereich von 0,2 bis 0,896 liegen.
Trotzdem wurden einige Fälle aufgefunden, in denen das Vorhandensein von Cadmium In einer Menge von
mehr als 0.8% wünschenswert sein kann. Erfindungsgemäß wurden weitere Untersuchungen über die Wirkung
der Zugabe einer erhöhten Cadmlummenge zu den vorstehend diskutierten Legierungen durchgeführt, wobei
schließlich gefunden wurde, daß Cadmium in einer Menge von mehr als 0,8%, jedoch bis zu 3% vorhanden sein s
kann, ohne daß unannehmbar störende Wirkungen auf die gewünschten Eigenschaften der Legierung auftreten.
Insbesondere kann der Cd-Gehalt 0,8% überschreiten, ohne daß wesentliche Nachtelle verursacht werden, wobei
das gebildete Produkt immer noch eine Vickers-Härte von 980 N/mm2 oder darüber bat.
' Wenn jedoch der Cd-Gehalt 3% überschreitet, tritt die Toxizität wesentlich in Erscheinung, und die Ausgewogenheit
zwischen den Oxiden wird so stark gestört, daß eine gleichförmige und feine Dispersion der jeweiligen
Oxide nicht mehr erreicht werden kann. Für die Zwecke der Erfindung muß daher der Cadmiumgehalt im
Bereich von 0,2 bis 3% liegen und sollte vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,8% liegen, er kann jedoch auch
im Bereich von mehr als 0,8 bis 3% liegen.
Nickel (Ni) ist wirksam zum Erzielen einer feinen Dispersion der Oxidteilchen in der Ag-Matrlx, wodurch die
Häne und Lichtbogen-Verschleißfestigkeit des Produkts erhöht werden. Wenn der Nickelgehalt weniger als
0,05% betragt, ist eine Vickers-Härte von 980 N/mm2 oder mehr schwierig zu erreichen, und wenn der Gehalt
1% überschreitet, kann eine gleichförmige Dispersion der Oxidteilchen in der Silbermatrix nicht erzielt werden.
Kupfer (Cu) Ist wesentlich für die Verringerung der Ag-reichen großen Korngrenzen, die durch die innere
Oxidation entstehen, und dieses Metall wird in einer Menge von 0,3 bis 0,8% zugesetzt. Wenn der Cu-Gehalt
weniger als 0.2% beträgt, wird die Kristallisation an den Korngrenzen während der Inneren Oxidation nicht
unterdrückt, und wenn der Gehalt 0,8% überschreitet, wird eine größere Menge an Kupfer In der Ag-Matrix
gelöst und der elektrische Widerstand des Produkts In unerwünschter Weise erhöht. Zur Erzielung der besten
Eigenschaften ist Kupfer In einer Menge von 0,4 bis 0,6% anwesend.
Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher anhand der folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele
beschrieben.
Ein Gemisch aus 863 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 5 g Cu zugefügt und nach dem weiteren Abkühlen auf 1000° C
wurden 10 g einer Ag-Cd (50 : 5O)-Basisleglerung, 30 g In und 90 Sn zugesetzt. Die gesamte Schmelze wurde zu
einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Etwa 5% vom Kopf des Blockes
wurden abgeschnitten und die Oberfläche des verbliebenen Blockes wurde zu zwei Kontaktteilen einer Breite
von 40mm und eine Dicke von 10.,im gewalzt. Ein 1 mm dickes Blech aus reinem Silber wurde durch Thermodruck-Schweißen
mit der Oberfläche jedes Teils verbunden, so daß es eine Silberlotschicht ausbildete. Die
beiden Kontaktmaterialien wurden zu zwei Blechen plastisch verformt, wobei eines eine Dicke von 1,5 mm und
das andere eine Dicke von 1,2 mm hatte. Diese wurden zu runden Kontakten verpreßt, wobei einer der
Kontakte als beweglicher Kontakt mit einem Durchmesser von 6 mm und der andere zur Anwendung als stationärer
Kontakt mit einem Durchmesser von 6,2 mm diente. Die Kontakte wurden 48 Stunden lang In einer
Sauerstoffatmosphäre (700° C, 3 bar) gehalten. Der bewegliche Kontakt hatte einen Durchmesser von 6 mm und
eine Dicke von 1,5 mm mit einer gekrümmten Kontaktfläche (r = 2Qmm), und der stationäre Kontakt hatte
einen Durchmesser von 6,2 mm und eine Dicke von 1,2 mm und eine flache Kontaktfläche.
Ein Gemisch aus 874,5 g Ag und 0,5 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach
dem Abkühlen der Schmelze auf 1200°C wurden 5 g Cu zugesetzt und nach weiterem Kühlen auf 1000° C
wurden 10 g einer Ag-Cd (50:50)-Baslslegierung, 30 g In und 80 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene Gemisch
wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Sllber-Metalloxld-Leglerung
bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie in Beispiel 1 wurden unter Wiederholung der so
Verfahrenswelse des Beispiels 1 hergestellt.
EIr. Gemisch aus 889 g Ag und 2 g Ni wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200" C wurden 3 g Cu zugesetzt und nach dem weiteren Kühlen auf 1000° C
wurden 16 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd sowie 20 g In und 70 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene
Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus der
Sllber-Metalloxld-Leglerung bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie In Beispiel 1 wurden hergestellt,
Indem die Verfahrensweise des Beispiels 1 wiederholt wurde. 6ö
h'■: Beispiel 4
t$ Ein Gemisch aus 901 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
|(. Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 8 g Cu zugesetzt und nach dem weiteren Kühlen auf 1000° C
•j; wurden 4 g einer Baslsleglerung aus 50% Ag und 50% Cd, 20 g In und 65 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene
S? Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Silberig
Metalloxld-Leglerung bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie In Beispiel 1 wurden hergestellt,
indem die Verfahrenswelse des Beispiels 1 wiederholt wurde.
Ein Gemisch aus 951 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 3 g Cu zugesetzt und nach dem weiteren Kühlen auf 1000° C
wurden 4 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd, 10 g In und 30 Sn zugesetzt. Das geschmolzene
Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Silber-Metalloxld-Leglerung bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie in Beispiel 1 wurden hergestellt,
Indem die Verfahrensschritte des Beispiels 1 wiederholt wurden.
Ein Gemisch aus 893 g Ag und 2 g Ni wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 5 g Cu zugesetzt und nach dem weiteren Kühlen auf 1000° C
wurden 30 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd sowie 30 g In und 50 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Sllber-Meialloxld-Legierung bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie in Beispiel 1 wurden durch
Wiederholung der Verfahrensweise des Beispiels 1 hergestellt.
Ein Gemisch aus 888 g Ag und 2 g Ni wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 5 g Cu zugesetzt und nach dem weiteren Kühlen auf 1000° C
wurden 60 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd, sowie 15 g In und 30 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeite: 99%). Aus Silber-Metalloxid-Leglerung bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie In Beispiel 1 wurden durch
Wiederholung der Verfahrensweise des Beispiels 1 hergestellt.
Ein Gemisch aus 880 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1200° C wurden 5 g Cu zugefügt und nach dem weiteren Abkühlen auf 1000° C
wurden 18 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd sowie 25 g In und 70 g Sn zugesetzt. Das geschmolzene Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Sllber-
Metaüoxid-Legierung bestehende Koniakte der g'eichen Form und Grüße wie in Beispiel ί wurden durch
Wiederholung der Verfahrenswelse des Beispiels 1 hergestellt.
Eine Probe eines gebräuchlichen Ag-SnOr-InjOj-Kontaktniaterials wurde In folgender Weise hergestellt. Ein
Gemisch aus 931 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem Abkühlen der Schmelze auf 1000° C wurden 17 g In und 50 g Sn zugesetzt und das gebildete Gemisch wurde zu einem
Block mit einem Gewicht von 900 g (Gußausbeute: 90%) vergossen. Aus Sllber-Metalloxld-Leglerung bestehende
Kontakte der gleichen Gestalt und Größe wie In Beispiel I wurden hergestellt. Indem die Verfahrenswelse dieses
Beispiels wiederholt wurde.
so Eine weitere Probe des gebräuchlichen Ag-SnOj-IniOj-Kontaktmaterlals wurde In folgender Welse hergestellt.
Ein Gemisch aus 898 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem
Abkühlen der Schmelze auf 1000° C wurden 30 g In und 70 g Sn zugefügt und das erhaltene Gemisch wurde zu
einem Block mit einem Gewicht von 900 g vergossen (Gußausbeute: 90%). Aus Sllber-Metalloxld-Leglerung
bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie in Beispiel 1 wurden hergestellt. Indem die Verfahrens
weise dieses Beispiels wiederholt wurde^
geschmolzen. Nach dem Kühlen der Schmelze auf 1000° C wurden 10 g einer Basislegierung aus 50% Ag und
50% Cd sowie 25 g In und 65 g Sn zugesetzt. Das gebildete Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht
von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Sllber-Metalloxld-Leglerung bestehende Kontakte der gleichen
ei wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Eine vierte Probe des gebräuchlichen Ag-SnO2-In2Oj-Kontaktmaterlals wurde In der nachstehenden Welse
hergestellt. Ein Gemisch aus 862 g Ag und 2 g Nl wurde bei 1500° C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach
dem Abkühlen der Schmelze auf 1000° C wurden 16 g einer Basisleglerung aus 50% Ag und 50% Cd, 30 g In
und 90 g Sn zugesetzt und das erhaltene Gemisch wurde zu einem Barren mit einem Gewicht von 990 g vergossen
(Gußausbeute: 99%). Kontakte aus Sllber-Metalloxld-Leglerung der gleichen Form und Größe wie In Beispiel
1 wurden hergestellt. Indem die Verfahrenswelses des Beispiels 1 wiederholt wurde.
Verglelchsbelsplel 5
Eine Probe des gebräuchlichen Ag-CdO-Kontaktmaterlals wurde In folgender Welse hergestellt. Ein Gemisch
aus 758 g Ag und 2 g Nl wurde bei etwa 15000C an der Atmosphäre geschmolzen. Nach dem Abkühlen der
Schmelze auf 10003C wurden 240 g einer Basislegierung aus 50% Ag und 50% Cd zugesetzt und das gebildete
Gemisch wurde zu einem Block mit einem Gewicht von 990 g vergossen (Gußausbeute: 99%). Aus Sllber-Metalloxld-Leglerung
bestehende Kontakte der gleichen Form und Größe wie In Beispiel 1 wurden In gleicher
Welse wie In diesem Beispiel hergestellt.
Die Zusammensetzung der in den Beispielen 1 bis 8 hergestellten Kontaktwerkstoffe und der Kontaktwerk-Muffe
gemäß Vergieichsbeispteien i bis 5 sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
| Ansalz Nr. | 1 | Zusammensetzung (%) | Cd | _ | 0.5 | Sn | In | Nl | Ag |
| 2 | Cu | 0,5 | - | 0.8 | 9.0 | 3,0 | 0,2 | restl. Anteil | |
| Beispiel | 3 | 0.5 | 0,5 | 12,0 | 8,0 | 3,0 | 0,05 | restl. Anteil | |
| 4 | 0,5 | 0.8 | 7.0 | 2,0 | 0.2 | restl. Anteil | |||
| 5 | 0,3 | 0,2 | 6,5 | 2,0 | 0,2 | restl. Anteil | |||
| 6 | 0.8 | 0,2 | 3,0 | 1.0 | 0,2 | restl. Anteil | |||
| 7 | 0.3 | 1,5 | 5,0 | 2,0 | 0,2 | restl. Anteil | |||
| 8 | 0.5 | 3.0 | 3.0 | 1,5 | 0.2 | restl. Anteil | |||
| 1 | 0.5 | 0.9 | 7,0 | 2,5 | 0,2 | restl. Anteil | |||
| 2 | 0.5 | 5,0 | 1,7 | 0,2 | restl. Anteil | ||||
| Vergl.- | 3 | - | 7,0 | 3,0 | 0,2 | rt .ti. Anteil | |||
| Beisplel | Λ »t |
- | 6,5 | 2,5 | 0,2 | restl. Anteil | |||
| 5 | - | 9,0 | 3,0 | 0,2 | restl. Anteil | ||||
| - | - | - | 0,2 | restl. Anteil | |||||
| - | Anwendungstest 1 | ||||||||
Die Härte bei Raumtemperatur und die elektrische Leitfähigkeit der Kontaktwerkstoffe wurden geprüft. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
* Tabelle 2
Ansatz Nr.
Beispwl 1 2 3 4 5 6 7 8
Vergl.- 1
Beispiel 2
Härte bei Raumtemperatur (MVH)
N/mm'
Bereich*) Durchschnitt**)
| 1117-1235 | 1176 |
| 1107-1215 | 1166 |
| 1098-1196 | 1147 |
| 1088-1176 | 1137 |
| 960-1019 | 990 |
| 1000-1058 | 1029 |
| 980-1039 | 1009 |
| 1107-1196 | IS 56 |
| 892-1049 | 970 |
| 960-1097 | 1029 |
| 1078-1166 | 1117 |
| 1107-1225 | 1166 |
| 617- 706 | 666 |
elektrische Leitfähigkeit (% IACS)
56-59 57-60 59-62 60-62 67-69 63-65 65-67 57-62
57-62 53-57 61-62 57-60 69-70
*) Der Bereich erstreckt sich vom Mindestwett bis zum Höchsi-Hochstwert.
**) Der Durchschnitt Ist der Mittelwert aus Höchstwert und Mindestwert.
**) Der Durchschnitt Ist der Mittelwert aus Höchstwert und Mindestwert.
Die vorstehende Tabelle zeigt, daß die erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoffe praktisch keinen Abfall der
elektrischen Leitfähigkeit zeigten und etwas härter als die Verglelchsmaterlallen waren.
Zur Prüfung der Verschleißfestigkeit, des Kontaktwiderstands und der Antlklebeelgenschaften, wurden die
Kintaktproben mit Hilfe eines elektromagnetischen Dreiphasenunterbrechers (Nennleistung: 5,5 kW mit einem
Leistungsfaktor von 0,5) 200 000 Schaltzyklen bei 200 V Gleichstrom und 115 A unterworfen. Die Ergebnisse
sind In Tabelle 3 gezeigt.
| Ansatz Nr. | 1 | Verschleiß nach | Kontaktwiderstand {mil) | nach der |
| 2 | 200 000 Schaltzyklen | vor der | Prüfung | |
| 3 | (mg) | Prüfung | 7,0 | |
| Beispiel | 4 | 861 | 0,9 | 6,8 |
| 5 | 842 | 0,8 | 6,» | |
| 6 | 894 | 0,8 | 6,7 | |
| 7 | 911 | 0,8 | 7,0 | |
| 8 | 973 | 0,7 | 6,7 | |
| 1 | 938 | 0,7 | 6,8 | |
| 2 | 956 | 0,7 | 6,8 | |
| 3 | 890 | 0,8 | 7,7 | |
| Vergl.- | 4 | 1278 | 0,9 | 7,8 |
| Belsplel | 5 | 1283 | 0,9 | 7,2 |
| 1167 | 0,9 | 7,5 | ||
| 1085 | 0,9 | 7,8 | ||
| 1572 | 0,6 | |||
Der vorstehende Versuch zeigt, daß die Kontakte aus den erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoffen einen
geringeren Verschleiß hatten als die aus Vergleichswerkstoffen hergestellten. Die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Kontaktwerkstoffe läßt sich auf folgende Tatsachen zurückführen: Feine Teilchen von CdO, SnO:,
InjOs, NlO und deren Gemische sind gleichförmig In der Silbermatrix dlsperglert. Diese Oxide besitzen einen
geeigneten Dampfdruck bei erhöhten Temperaturen, und Kupfer bewirkt eine Stabilisierung der Korngrenzen
des Kontaktwerkstoffes.
Claims (1)
- Patentansprüche:1. Silberlegierung mit Zinn, Indium und Cadmium, die zur Herstellung Innenoxidierter Kontaktwerkstoffe geeignet 1st, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 3 bis 9 Gew.-% Zinn, 1 bis 3 Gew.-% Indium, 0,2bis 3 Gew.-» Cadmium, 0,05 bis 1 Gew.-* Nickel, 0,3 bis 0,8 Gew.-SC Kupfer und zum restlichen Anteil aus Silber und zufälligen Verunreinigungen besteht.2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,2 bis 0,8 Gew.-% Cadmium enthält.3. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mehr als 0,8 bis 3 Gew.-% Cadmium enthält.ίο 4. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kupfergehalt Im Bereichvon 0,4 bis 0,6 Gew.-% Hegt.5. Verwendung einer Silberlegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Herstellung von lnnenoxldierten elektrischen Kontakten.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57068475A JPS6028898B2 (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 銀−酸化物系電気接点材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3314652A1 DE3314652A1 (de) | 1983-11-10 |
| DE3314652C2 true DE3314652C2 (de) | 1985-11-14 |
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ID=13374743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19833314652 Expired DE3314652C2 (de) | 1982-04-23 | 1983-04-22 | Silber-Metalloxid-Legierung und ihre Verwendung als elektrischer Kontaktwerkstoff |
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| Country | Link |
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Families Citing this family (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPH0416584U (de) * | 1990-05-29 | 1992-02-12 |
-
1982
- 1982-04-23 JP JP57068475A patent/JPS6028898B2/ja not_active Expired
-
1983
- 1983-04-22 DE DE19833314652 patent/DE3314652C2/de not_active Expired
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| NICHTS-ERMITTELT |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58185735A (ja) | 1983-10-29 |
| JPS6028898B2 (ja) | 1985-07-08 |
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