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Beschreibung
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Die Erfindung betrifft-ein Verfahren zur Herstellung eines tabakblattähnlichen
Materials mit einer Teilchengröße von 2 - 8 mm bzw. maximal 0,5 cm2 und einer Dicke
von 0,05 -0,4 mm, das ohne weitere Aufbereitung Schnittabak zugesetzt werden kann,
aus einem Gemisch aus Tabakteilchen mit einer Teilchengröße von maximal 3 mm und
Fasern unter Zusatz von Bindemitteln sowie gegebenenfalls in der Tabakverarbeitung
üblichen Additiven unter Verdichten und Vergrößerung der Oberfläche durch Walzen.
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Für die Herstellung von rekonstituiertem Tabak aus Tabakteilen und
Abfällen, z.B. Tabakstaub und Tabakgrus, sind verschiedene Verfahren entwickelt
worden, deren Ziel es ist, ein tabakblattähnliches Produkt zu erhalten, welches
zu Beginn oder während des Tabakvorbereitungsprozesses der Tabakmischung zugesetzt
wird.
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Diese Verfahren, insbesondere die beiden derzeit in großtechnischem
Maßstab eingesetzten "Sandwich-Prozesse" und "Papermaking-Prozesse", in denen sogenannte
Tabakfolien erhalten werden, erzeugen aus einem dünnflüssigen Brei eine bahnförmige,
papierähnliche Tabakfolie. Um daraus ein zur Cigarettenherstellung geeignetes Filtermaterial
zu erzeugen, muß die Tabakfolie den gesamten Tabakvorbereitungsprozeß durchlaufen,
spätestens jedoch vor der Schneidemaschine der Tabakmischung zugesetzt werden.
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Die Tabakfolie wird also während ihrer Verarbeitung wieder zerkleinert
und durchläuft zahlreiche Zonen hoher Beanspruchung, wobei ein Teil dieses Materials
wieder zu Staub zerfällt und der Tabakmischung verloren geht.
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Die Folienprozesse erfordern einen hohen apparativen Aufwand. Aus
ökonomischen Gründen werden daher Großanlagen betrieben, welche mit hohen Durchsätzen
arbeiten.
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Es ist daher bei diesen Verfahren nicht möglich, eine bezüglich Geschmack
und Rauchwerten auf Klein-Mischungen abgestimmte Tabakfolie zu erzeugen.
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Ein weiterer Nachteil der vorgenannten Verfahren ist der aus dem hochwässerigen
Ansatz resultierende Verlust an wertvollen Tabakinhaltsstoffen.
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Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE-PS 661 168
bekannt. Die aus Tabakstaub bzw. Tabakgrus und Fasern sowie Bindemitteln durch Pressen
hergestellten rekonstituierten Tabakteilchen zeigen jedoch eine unbefriedigende
mechanische Stabilität.
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In der DE-PS 23 63 640 wird ein Verfahren beschrieben, gemäß dem ein
knetbarer Tabakbrei zunächst auf einem Transportband zu einer kontinuierlichen Folie
ausgestrichen, vorgetrocknet, von einer Wabenwalze zu 2 - 50 cm2 großen Gebilden
zerteilt und anschlieBend wtrocknet wird.
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Ein ähnliches Verfahren ist aus der DE-PS 22 30 313 bekannt, gemäß
der eine teigartige Tabakmasse in einzelnen Portionen auf ein Transportband dosiert,
auf diesem zu etwa 1 cm2
großen Gebilden ausgewalzt, vorgetrocknet,
abgeschabt und anschließend brtiggetrocknet wird. Beide Verfahren liefern ein Zwischenprodukt,
welches unter den oben genannten Nachteilen zerkleinert werden muß, bevor es als
Fillermaterial bei der Cigarettenherstellung verwendet werden kann. Da beide Verfahren
von einem Tabakbrei bzw. Tabakteig ausgehen, der in einer Misch- und Knetvorrichtung
erzeugt wird, arbeiten sie mit Wassergehalten in dem Brei von mehr 100%, bezogen
auf die Trockenmasse.
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Zudem soll der Tabakbrei längere Zeit ruhen, wodurch es durch Fermentationsvorgänge
zu einer nicht beeinflußbaren Veränderung des Rauchgeschmacks kommen kann.
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Weiterhin ist aus der EP-OS 0 056 308 ein Verfahren bekannt, bei dem
aus Tabakstaub und Bindemittel ohne Faserzusatz ein Tabakstaubagglomerat erzeugt
wird, das anschließend in einem der oben genannten "Papermaking"-Verfahren weiterverarbeitet
wird; durch die Agglomerate soll verhindert werden, daß größere Anteile des Tabakstaubes
durch die Siebmaschen verlorengehen.
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Schließlich ist aus der DE-OS 27 51 001 ein Verfahren zur Aufbereitung
von Tabakstaub bekannt, bei dem dieser in flüssiger Phase mit voneinander unabhängigen
Fasern zu Teilchen geringer Dichte geformt wird; eine Verdichtung des Tabakstaub/Fasergemisches
ist somit nicht vorgesehen.
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Eine Übersicht über die üblichen Verfahren zur Herstellung von Tabakfolien
ist in "Tobacco Journal International", 1981, Seiten 84 - 86, veröffentlicht.
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Weitere Nachteile der bekannten Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem
Tabak sind die relativ hohen Qualitätsanforderungen an die zu verarbeitenden Tabakgrundstoffe.
So ist bei einigen Verfahren eine bestimmte, eng begrenzte Teilchengröße der verwendeten
Stäube erforderlich, die einen Mahlvorgang oder Siebvorgang verlangt. Zudem ist
üblicher Tabakabfallstaub, wie er z.B. in der Tabakvorbereitung und Cigarettenherstellung
anfällt, unter anderem wegen seines relativ hohen Sandgehaltes bei den herkömmlichen
Verfahren nicht bzw. nur nach einigen aufwendigen Abtrennungen des Sandes einsetzbar.
Zudem ist bei den großtechnisch eingeführten Folienherstellungsverfahren der einsetzbare
Anteil an staubförmigen Tabakabfällen begrenzt.
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Die Erfindung ist auf ein Verfahren gerichtet, bei dem der gesamte,
während der Tabakvorbereitung und der Cigarettenherstellung anfallende Tabakstaub
zur Herstellung eines tabakblattähnlichen Materials eingesetzt werden kann, wobei
das Material ohne weitere Aufbereitung bzw. Nachbehandlung, insbesondere ohne stauberzeugenden
Schneidevorgang, der fertigen Schnittabakmischung zugesetzt werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art
gelöst, gemäß dem man das Gemisch aus Tabakteilchen, Fasern, Bindemitteln sowie
gegebenenfalls üblichen Additiven, das 40 -95, vorzugsweise 50 - 70 Gew.-% Wasser
und 1 - 5 Gew.-% Bindemittel, jeweils bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung,
enthält, zu Pellets mit einer Teilchengröße zwischen O,7 und 3 mm granuliert, und
die so erhaltenen Pellets nach dem Trocknen auf einen Wassergehalt von 8 - 25 Gew.-%,
bezogen auf die Pelletgesamtmasse, zu dem tabakblattähnlichen Material walzt sowie
dieses gegebenenfalls nachtrocknet.
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Die vorstehend und im folgenden verwendeten Angaben über Teilchengrößen
sind als Siebgrößen zu verstehen, d.h. die entsprechend definierten Teilchen gehen
durch ein Sieb mit entsprechenden Siebmaschengrößen.
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An die als Ausgangsmaterial in dem Verfahren der Erfindung zu verwendenden
Tabakteilchen werden nur geringe Ansprüche hinsichtlich Sandgehalt und Teilchengröße
gestellt, so daß ohne weiteres der gesamte, in der Tabakvorbereitung und der Cigarettenfabrikation
anfallende Tabakstaub verwendet werden kann. Es ist somit keine zusätzliche Sandabscheidung
erforderlich, wie sie für die zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung von
Tabakfolien unbedingt notwendig ist.
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Da die als Zwischenprodukt zu erzeugenden Granulate lediglich eine
Teilchengröße von etwa 0,7 - 3 mm aufweisen, ist die erforderliche Bindemittel-
und Wassermenge im Vergleich zu anderen Verfahren gering. Die im Verfahren der Erfindung
nicht agglomerierenden Tabakteilchen weisen eine Teilchengröße von mehr als 1 mm
auf, weisen also selbst die angestrebte Pelletgröße auf und lassen sich daher problemlos
zu den angestrebten Materialteilchen walzen.
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Das erfindungsgemäß hergestellte tabakblattähnliche Material weist
eine überraschend hohe mechanische Stabilität auf, so zerbröckelt es beispielsweise
nicht beim Reiben zwischen
den Fingern. Als Ursache für diese Stabilität
wird vermutet, daS durch die Pelletisierung eine Art geschichtetes Gefüge aus Tabakstaub,
Bindemittel und Fasern erzeugt wird, das bereits in sich sehr stabil ist und bei
dem Walzvorgang im wesentlichen erhalten bleibt.
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Als Bindemittel können verschiedene filmbildende Stoffe eingesetzt
werden, die für die Herstellung von Tabakfolien bekannt sind. Beispiele für derartige
Bindemittel sind in dem Buch "Industrial Gums", 2. Ausgabe, Hrsg. R.L. Whistler,
(Academic Press, New York, 1973) aufgeführt.
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Die in dem Verfahren der ErEindung einsetzbaren filmbildenden Substanzen
sind vornehmlich Polymere und Harze aus der Klasse der Polysaccharide sowie deren
Derivate und Salze als auch der thermoplastischen Kunststoffe und dergleichen.
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Als typische natürliche Polysaccharide seien hier die Exudate und
Extrakte aus Algen und Seetang wie Agar, Algine, Carrageenane, Fucoidane, Furcellarane
usw.
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als auch Pflanzen- Samenextrakte wie Gummi Arabicum, Karaya Gummi,
Tragancanth, Guar-Gummi, Johannisbrot- und Tamarindextrakte, Pectine usw. genannt.
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Typische Polysaccharidderivate in diesem Zusammenhang sind Celluloseester
und Celluloseether, Carboxymethylcellulose (CMC), Carboxymethylguar, Methyl- und
Ethylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose usw.
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Weiterhin finden bei diesem Verfahren biosynthetisch gewonnene Filmbildner
wie Xanthane, Scleroglucane, Dextrane usw. Anwendung.
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Ebenso sind auch aus Stärke gewonnene Filmbildner für diesen Prozess
geeignet wie Stärke-Amylose, Amylopectin aus Stärke, aus Stärke gewonnene Dextrine
als auch Hydroxyethylether und andere Ether der Stärke.
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Ebenfalls geeignet als filmbildendes Material für diesen Prozess sind
aus tierischem Material gewonnene Produkte wie Chitin, Gelatine, Molkeprodukte und
andere Proteine.
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Als synthetische filmbildende Materialien seien hier Polyvinylacetat,
Polyvinylalkohole usw. genannt.
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Um die gewünschten Eigenschaften hinsichtlich Geschmack, Aussehen
und Festigkeit des rekonstituierten Tabakmaterials zu erreichen, bietet das Verfahren
der Erfindung die Möglichkeit, verschiedene, in der Tabakindustrie übliche Zusatzstoffe
beizumischen, worauf im folgenden näher eingegangen werden soll.
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Der Grundmasse können z.B. Füllstoffe zugesetzt werden, die sowohl
das spezifische Gewicht der Flocken verringern, um eine volle Verarbeitung in der
Cigarettenmaschine sicherzustellen, als auch deren Farbe beeinflussen.
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Zu dieser Klasse von Substanzen zählen z.B. Calciumcarbonat, Silikate,
Aerosil, Zinkoxid, Magnesiumcarbonat, Bentonit, Kieselgur, Titandioxid, Aluminiumoxid,
Zeolithe, Molekularsiebe,
Kohlepulver, Holzmehle usw. bzw. Kombinationen
davon.
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Zur Beeinflussung der Härte und der Gleichgewichtsfeuchte des tabakblattähnlichen
Materials können der Grundmasse Weichmacher und/oder Feuchthaltemittel zugegeben
werden.
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Materialien dieser Art sind z.B. reduzierende Zucker, Saccharose,
Sorbit, Glucosamin, Honig, Harnstoff, Sirupe aller Art, z.B. Dextrinsirup, Glycerin,
1,2-Propylenglykol, Di- und Triethylenglykol, Diglycerin, Triacetin sowie Ester
von Zuckern und Ester von ein- und mehrwertigen Carbon- und Hydroxycarbonsäuren
bzw. Kombinationen derselben.
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Zur Beeinflussung des Brennverhaltens können der Grundmasse Verbrennungsmodifikatoren
zugesetzt werden, z.B.
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Kalium-nitrat, Eisen (III)oxid und -hydroxid, Aluminiumoxid, Natrium-
und Kaliumsulfat, Magnesiumsulfat, Kaliumchlorid, Magnesiumchlorid, Magnesiumcitrat,
Kalium- und Natriumcitrat bzw. Acetat, Calciumoxalat bzw. Kombinationen derselben.
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Um den Geschmack des Endprodukts zu steuern, können als Geschmacksbildner
sowohl pulverisierte und/oder zerfaserte Pflanzen oder Früchteteile als auch Aminosäuren,
lineare und cyclische Peptide als auch Maillardprodukte von Aminosäuren mit reduzierenden
Zuckern zugesetzt werden.
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Die Pflanzen- bzw. Früchteteile können z.B. aus Nelken, Fenchel, Hopfen,
Rosmarin, Baldrian, Ingwer, Thymian, Salbei, Kamille, Quendel, Anis, Tee, Kartoffelkraut,
Süßholz, Kokosnuß- und Erdnußschalen usw. bzw. Kombinationen derselben gewonnen
werden.
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Als Aminosäuren kommen z.B. die folgenden Säuren in Betracht: Arginin,
Lysin, Prolin, Serin, Threonin, Cystein, Leucin, Isoleucin, Valin, Glutaminsäure,
Asparaginsäure, Glycin, Phenylalanin, Histidin, lineare wie cyclische Peptide dieser
Säuren und/oder Salze der Säuren.
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Unter Maillardprodukte sind die Bräunungsprodukte dieser Aminosäuren
mit reduzierenden Zuckern wie Glucose, Fructose, Galactose, Ribose, Maltose, Lactose
u. dgl. zu verstehen.
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Weiterhin ist die Zugabe von Flavourstoffen oder Flavourkompositionen
in fester oder flüssiger Form möglich.
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Diese Stoffe können sowohl in ihrem ursprünglichen Zustand als auch
in stabilisierter Form zugegeben werden, um durch Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder
Hitze wieder freigesetzt zu werden.
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Solche Flavourstoffe sind beispielsweise Benzaldehyd, Zimtaldehyd,
Ester der Zimtsäure, Dihydrocumarin, Acetophenon, Menthol, Anisol, Anethol, Vanillin,
Maltol u. dgl. bzw. Kombinationen derselben.
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Unter stabilisierten Zugabeformen sind hierbei beispielhaft mikroverkapselte
Flavour, spraygetrocknete Flavour, auf anorganischem Material aufgebrachte Flavour,
durch Inklusionskomplexierung stabilisierte Flavour usw. zu verstehen.
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Zur Erhöhung des Nikotingehaltes der endgültigen Tabakmischung kann
der Grundmischung zur Herstellung des rekonstituierten Tabakmaterials Nikotin in
Form seiner Salze wie auch seiner Derivate zugesetzt werden.
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Als Salzbildner kommen dabei beispielhaft organische Säuren wie Myristin-,
Palmitin-, Chlorogensäure usw. in Betracht. Als Beispiel für Derivate des Nikotins
wird das Nikotin-N-Oxid aufgeführt.
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Die erfindungsgemäß einzusetzenden Fasern, die den Tabakteilchen vorzugsweise
in einer Menge von 5 - 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung,
zugesetzt werden, sind vorzugsweise durch mechanische Zerfaserung von Rippen gewonnene
Fasern. Produktionsstaub enthält bei Rippenzerfaserung und Abtrennung der entsprechenden
Größenfraktion auch Fasern. Weiterhin können auch durch chemischen Aufschluß von
Rippen oder Winnowings gewonnene Tabakfasern und/oder zerfaserte Teile anderer Pflanzen
verwendet werden. Auch Fasern aus anderen Einjahres-Pflanzen wie Sisal, Stroh, Reis
u.dergl.
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sing geeignet, weiterhin aus Cigarettenpapierabfällen gewonnene Fasern
sowie Cellulosefasern, wie sie auch für die Herstellung von Cigarettenpapier verwendet
werden, z.B. Fasern aus Birke, Buche, Fichte u.dergl.
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Vorzugsweise weisen die Tabakrippenfasern eine Teilchengröße von 1
- 4 mm auf, andere Cellulosefasern eine Teilchengröße von 0,5 - 1,5 mm.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung überführt
man die Fasern, Wasser, das Bindemittel sowie gegebenenfalls die Additive in ein
im wesentlichen homogenes Gemisch und granuliert dieses nach dem Zusatz der Tabakteilchen.
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Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden erhalten, wenn man das Bindemittel
in einer Menge von 2,5 - 3,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamttrockengewicht der Mischung,
zusetzt.
Dieser Wert liegt erheblich unterhalb demjenigen des für übliche Tabakfolienverfahren
erforderlichen.
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Gemäß eine weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann
man das Bindemittel vollständig oder teilweise durch in einem flüssigen Medium unter
aeroben Bedingungen kultivierte Tabakzellen ersetzen. Dabei werden die Tabakzellen,
in denen Nicotin, weitere Tabakinhaltsstoffe und/oder andere Aromastoffe angereichert
sein können, entweder von der Kulturflüssigkeit abgetrennt und/oder zusammen mit
der Kulturflüssigkeit der Grundmischung beigegeben. Es ist ein besonderer Vorteil
dieser Ausführungsform, daß ein auf diese Weise hergestelltes Material ausschließlich
aus tabakeigenen Substanzen besteht.
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Da das mit dem Verfahren der Erfindung hergestellte tabakblattähnliche
Material, wie bereits erwähnt, der fertigen Schnitttabakmischung zugegeben werden
kann, also nicht den im Laufe des Tabakvorbereitungsprozesses vorgesehenen mehrfachen
Auffeuchtungen ausgesetzt ist, ist eine Naßfestigkeit des Materials nicht erforderlich.
Es kann daher, im Gegensatz zu herkömmlichen Tabakfolienverfahren, auf die Zugabe
von geschmacksbeeinträchtigenden Vernetzungsmitteln, z.B. Glyoxal, verzichtet werden.
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Die Produktionsmenge ist den jeweiligen Erfordernissen anpaßbar, so
daß auch Kleinmengen des rekonstituierten Tabaks mit den gewünschten Eigenschaften
erzeugt werden können. Im übrigen läßt sich das Verfahren chargenweise oder kontinuierlich
fahren, wobei die Granulierung in Pelletiertrommeln, Mischgranulatoren oder röhrenförmigen
Granuliereinrichtungen erfolgt.
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Im Verfahren der Erfindung werden die einzelnen Komponenten, d.h.
Tabakteilchen, Fasern, pulverförmiges oder flüssiges Bindemittel, Wasser und Additive,
in einer Mischeinrichtung intensiv gemischt, wobei die Mischungszeit ca. 2 - 15,
insbesondere 3 - 8 Minuten beträgt.
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Unter den extrem hohen Scherkräften, denen das Gut während der intensiven
Vermischung ausgesetzt ist, erhält man zunächst eine im wesentlichen homogene Verteilung
aller Komponenten. Nach kurzer Mischzeit bilden sich infolge der die Agglomeration
verursachenden Grenzflächenkräfte die Pellets aus, deren Teilchengröße bei optimal
eingestellter Wasser- und Bindemittelmenge zwischen 0,7 und 3,0 mm liegt.
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Infolge der homogenen Verteilung des Bindemittels und der infolge
der Scherbeanspruchung auftretenden Erwärmung des Pelletiergutes ist nur ein geringer
Anteil an Bindemittel erforderlich. Eine Quell- oder Ruhezeit gemäß DE-PS 22 30
313 und 23 63 640 ist nicht vorgesehen. Infolge des geringen erforderlichen Wassergehaltes
der Pelletiermasse von etwa 40 - 95 Gew.-%, vorzugsweise 50 - 70 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamttrockengewicht der Mischung, der ausreicht, um die vorgenannte Teilchengröße
zu erreichen, ist der anschlieBend abzutrocknende Wassergehalt also wesentlich kleiner
als bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem Tabak und
auch geringer als bei dem in der DE-PS 22 30 313 beschriebenen Verfahren. Dies liegt
darin begrundet, daß bei dem Verfahren der Erfindung keine teigartige Masse erforderlich
ist, es werden vielmehr sehr kleine Pellets erzeugt, die mit wesentlich weniger
Wasser-und Bindemittelmengen erzielt werden können.
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Überraschenderweise kann auch relativ langfaseriges Cellulosematerial
als Zuschlag verwendet werden, ohne daß im Endprodukt eine unerwünschte irreversible
Zusammenballung der Cellulosefasern auftritt.
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Aus diesem Grunde kommen bei den zuvor genannten Papierverfahren,
die mit hohem Flüssigkeitsanteil arbeiten, in der Regel nur begrenzte Faserlängen
zum Einsatz.
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Bei dem Verfahren der Erfindung kann die Entfaserung der im angelieferten
Zustand zusammengeballten langen Cellulosefasern erreicht werden, wenn die Verfahrensweise
derartig gewählt wird, daß zunächst die Faserkomponenten, die flüssigen Anteile
und das Bindemittel in einem Mischer durch ca. zweiminütige Bearbeitung in eine
hochviskose teigartige Masse überführt werden, in der infolge der so erreichbaren
extrem hohen Schergradienten eine vollständige Entfaserung der Cellulose und. eine
homogene Verteilung auftritt.
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Anschließend gibt man den staubförmigen Tabakanteil hinzu und pelletisiert
die Masse wie beschrieben, vorzugsweise durch 3 - 8, insbesondere 3 - 5-minütiges
intensives Mischen.
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Zur Trocknung der Pellets können verschiedene Trockenverfahren, z.B.
Trommeltrocknung, Wirbelbettrocknung, Mikrowellentrocknung u.dgl. eingesetzt werden,
die eine relativ schonende Trocknung gewährleisten.
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Nach Abtrocknung der feuchten Pellets auf einen Wassergehalt zwischen
8 und 25%, insbesondere 11 - 15F, werden
die Pellets direkt oder
über Silos und Dosiereinrichtungen einer Walzeinrichtung zugeführt, wo die näherungsweise
kugelförmigen Pellets ohne nennenswerte Stauberzeugung zu dem erfindungsgemäßen
tabakblattähnlichen Material geformt werden. Vorzusweise weisen die gewalzten Pellets
eine Dicke von 0,1 - 0,3 mm auf.
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Bei optimal gewählten Randbedingungen können die aus der Walzvorrichtung
austretenden Flocken direkt in eine Schnitttabakmischung gegeben werden. Falls der
Wassergehalt vor Eintritt in die Walzvorrichtung wegen einer geringeren Beanspruchung
von Material und Werkzeug etwas höher gewählt wird, ist eine Konditionierung des
tabakähnlichen Materials auf die gewünschte Feuchte erforderlich.
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Das Verfahren wird im folgenden anhand einer Photographie gemäß Figur
1 und eines Fließschemas gemäß Figur 2 sowie von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Die Figur 1 zeigt eine Mikrophotographie (30-fache VergroBerung),
aus der deutlich die Mikrostruktur des tabakblattähnlichen Materials der Erfindung
ersichtlich ist.
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Man erkennt insbesondere das aus Cellulosefasern bestehende heller
gefärbte Fasergerüst sowie die in das Gerüst eingebettete, aus Tabakstaub bestehende
Masse.
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Die Durchführung des Verfahrens der Erfindung ist aus dem Fließschema
gemäß Figur 2 ersichtlich.
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In einen Intensivmischer 1, bestehend aus einer rotierenden Mischtrommel
2 und einem gegenläufig rotierenden Rührwerk 3, werden Wasser aus einem Behälter
4, Tabakstaub aus einem Behälter 5, Bindemittel aus einem Behälter 6, Fasern aus
einem Behälter 7, geschmacksverbessernde Mittel aus einem Behälter 8 und Feuchhaltemittel
aus einem Behälter 9 in den angegebenen Mengenanteilen gegeben. Die gebildeten feuchten
Pellets 10 werden der Trommel 2 entnommen und einem Bandtrockner 11 zugeführt. Die
getrockneten Pellets 12 werden anschließend einer Walzstation mit zwei gegenläufig
rotierenden Walzen 13, 14 zugeführt, in der die erfindungsgemäß hergestellten tabakähnlichen
Materialteilchen 15 gebildet werden.
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Eine gegebenenfalls erforderliche Nachtrocknungsstation ist in der
Zeichnung nicht abgebildet.
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Beispiel 1 12,3 kg Tabakstaub, wie er in der Tabakvorbereitung einer
Cigarettenfabrikation anfällt, wird zusammen mit 1,5 kg zerfaserten Tabakrippen
(Siebfraktion kleiner als 0,5 mm), 450 g CMC (Bindemittel), 375 g Dextrinsirup (Feuchthalte-und
Geschmacksverbesserungsmittel), 375 g Propandiol (Feuchthaltemittel) und 8 1 Wasser
in einem Intensivmischer ca.
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5 min. innig gemischt.
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Anschließend werden die erhaltenen feuchten Pellets auf das Transportband
eines Mikrowellentrockners gegeben, auf ca. 20 Gew.-% Wassergehalt abgetrocknet
und direkt in den Eintrag einer Walzvorrichtung gegeben.
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Das den Walzenstuhl verlassende tabakähnliche Material weist eine
Dicke von ca. 0,2 mm und eine Teilchengröße von 0,7 - 4 mm auf und kann nach anschließender
Konditionierung auf ca. 12% Wassergehalt direkt in die Schnitttabakmischung vor
Eintritt in die Cigarettenherstellungsmaschine gegeben werden.
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Beispiel 2 1,5 kg langfaseriges Cellulosematerial, 450 g CMC, 375
g Dextrinsirup, 375 g Propandiol und 8 1 Wasser werden in einem Intensivmischer
zu einer homogenen hochviskosen Paste gemischt (ca. 2 min).
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Anschließend werden 12,3 kg staubförmiger Tabakabfall mit einer Teilchengröße
von weniger als 1 mm, wie er in der
Tabakvorbereitung einer Cigarettenfabrikation
anfällt, zugegeben; das Gemenge wird ca. 5 Minuten intensiv durchmischt, so daß
feuchte Pellets mit einer Teilchengröße von 0,7 - 4 mm entstehen. Nach Trocknung
auf einen Wassergehalt von ca. 14 Gew.-% in einem Trommeltrockner wird das Granulat
in den Eintrag eines Walzenstuhls dosiert.
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Die den Walzenstuhl verlassenden Flocken weisen eine Dicke von ca.
0,2 mm bei einer Teilchengröße von 0,7 - 4 mm auf und können in diesem Zustand,
d.h. bei einem Wassergehalt von ca. 12 Gew.-%,direkt in die Schnittabakmischung
vor Eintritt in die Cigarettenmaschine gegeben werden.
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Vorher können Flavourstoffe aufgesprüht werden.
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