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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines
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Gebißmodelles.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
eines Gebißmodelles für die Anfertigung von Brückenarbeiten (Prothesen) gemäß Oberbegriff
des Hauptanspruches.
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Diese bekannte, noch heute angewandte Methode der Gebißmodellherstellung
hat den Nachteil, daß trotz aller sonstiger Präzision der Tatsache nicht ohne weiteres
Rechnung getragen werden kann, daß die für das Modell verwendeten Gipsarten beim
Aushärten in sich expandieren, was zwar für die unmittelbaren Stumpfabgüsse nicht
nachteilig ist, da dadurch für die später danach zu formenden metallischen Brücken-bzw.
Kronenteile ein gewisses und gewünschtes Übermaß entsteht, das ausreichend Raum
schafft für die Einbringung des Brückenzements beim Einsetzen der fertigen Brücke
in den Mund. Andererseits expandiert jedoch auch das aufgegossene Sockelmaterial,
in das die Pins eingebunden sind, ebenfalls, wodurch sich praktisch die Gesamtdimensionen
des Modelles nachteilig verändern und nicht mehr exakt dem Original entsprechen.
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Um hier zu einer größeren Präzsion zu gelangen, ist schon nach der
DE-OS 29 49 697 ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem positive Nachbildungen
der aus Modellwerkstoff gefertigten Zahnstümpfe
Pins lösbar an einem
Sockel fixiert sind, wobei jeder Pin zunächst durch ein Halteelement in eine definierte
Position in Bezug auf einen negativen Gebißabdruck gebracht wird, danach der Abdruck
mit Modellwerkstoff aufgefüllt wird und schließlich die Pins in den aushärtenden
Modellwerkstoff teilweise eingetaucht werden, wobei als Sockel eine vorgefertigte
planparallele Platte verwendet wird und in dieser die Pins unmittelbar fixiert werden
und die Sockelplatte während des Aushärtens des Modellwerkstoffes als zentrales
Halteelement für alle Pins dient.
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Diese vorbekannte Methode führt zwar zu einer größeren Präzision hinsichtlich
einer genau bleibenden Pin-Fixierung im Sockel, da ja die Sockelplatte vorgefertigt
wird und keinerlei Maßveränderungen mehr unterliegt. Dies bedarf jedoch eines besonderen,
relativ aufwendigen Gerätes, da die Haltelöcher für die Pins im vorgefertigten Sockel
genau in Übereinstimmung der gewonnenen Pinanordnung übereinstimmend angebracht
werden müssen. Da man-ferner für die Übertragung der am Abdruck gewonnenen Pinstellung
vom Abdruck weggehen und vom Abdruck separat in der vorgefertigten Sockelplatte
die Pinaufnahmen anbringen muß, muß ferner dafür gesorgt werden, daß der Sockel
wieder genau zentriert dem Negativabdruck zugeordnet werden kann.
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In Bezug auf die Sockelstärken, die nach der eingangs erwähnten Methode
hergestellt werden, ist die vorgefertigte Sockelplatte nach der weiterentwickelten
Methode dabei in Bezug auf den Gipsmodellteil relativ dünn, was dazu führt, daß
die Pins relativ kurz in der
Sockel platte gehalten werden, während
sich ihr längerer Teil im eigentlichen Gipsabgußteil befindet. Zu berücksichtigen
ist dabei, daß die Pins in Bezug auf ihre Haltelöcher ein gewisses Spiel haben müssen,
um die durch Zersägen der jeweiligen Stumpfabgußbereiche vom fertigen Postitivmodell
für die Einzelbearbeitung der Stümpfe diese abnehmen und wieder zurücksetzen zu
können.
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Dadurch können aber wieder Ungenauigkeiten in die Modellarbeit hineingelangen,
so daß zumindest zum Teil der gewünschte Präzisionseffekt wieder zunichte gemacht
wird.
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Der vorliegenden Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ausgehend
vom Verfahren der eingangs genannten Art, dieses dahingehend zu verbessern, daß
ohne wesentlichen und kostenträchtigen Verfahrens- und apparativen Aufwand die gewünschte
und erforderliche Präzision bei der Herstellung von Gebißmodellen erreicht werden
kann mit der Maßgabe, im Sockel möglichst lange Pinsitze zu erzielen und den Gipsmodellteil,
also die Stümpfe mit ihren unmittelbaren Anschlußbereichen auf die nur notwendigen
Abmessungen reduzieren zu können.
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Diese Aufgabe ist mit einem Verfahren der eingangs genannten Art nach
der Erfinduroh durch das im Kennzeichen des Hauptanspruches Erfaßte gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich nach den Unteransprüchen Hierbei fallen also im Prinzip
keine wesentlich andersartigen
Handhabungen, keine Vorfertigung
einer separaten Sockelplatte und keine aufwendigen zusätzlichen Gerätschaften an.
Wesentlich ist hierbei also, daß am Negativabdruckmodell zunächst gar kein Gips
eingebracht, sondern eine Platzhaltemasse eingegossen.wird, nachdem vorher die Pins
mit den dafür üblichen Fixier- und Einstellgeräten gesetzt wurden. Für diese sogenannte!
Platzhaltemasse werdenHydro-Colloid-Massen bevorzugt opak eingefärbt benutzt, nach
deren Aushärtung die Kunststoffsockelmasse unter Einbindung der nach oben freistehenden
Pinenden aufgebracht wird, wofür es lediglich notwendig ist, den Abdrucklöffel mit
der Abdruckmasse mit einem Sockelgußrahmen zu umgeben. Abgesehen davon und da die
Sockelmasse aus bspw. einem geeigneten Epoxyharz, das auch bei Aushärtung formstabil
bleibt und dieses Material direkt auf die Platzhaltemasse aufgebracht wird, ergibt
sich auch keine glatte Anschlußfläche, sondern eine zur Platzhaltemasse und zum
Restabdruck deckungsgleich geformte Fläche. Nach Aushärtung der Sockelmasse wird
diese mit den eingebundenen Pins einfach abgehoben, wobei sich die Pins ohne weiteres
aus der elastischen Platzhaltemasse lösen.
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Abgesehenvon vorteilhaft weiterbildenden Maßnahmen, die noch näher
erläutert werden, wird nunmehr der Abdruck, aus dem sich die Platzhaltemasse ohne
weiteres entfernen läßt, der Abdruck mit Gips etwas überdosiert ausgegossen und
der Sockel mit den festgesetzten Pins aufgesetzt und nach Aushärtung des Gipses
aus dem Abdrucklöffel bzw. dem Negativabdruck entnommen.
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Vor dem Aufsetzen des ausgehärteten Sockels mit den Pins können zusätzlich
abgußseitig von den Pins aus nach außen Keilnuten eingebracht werden, die nach Aufsetzen
des Sockels auf den in den Abdruck eingegossenen Gips von diesem ausgefüllt werden,
wodurch später die zersägten Abgußbereiche für die Einzelstümpfe ihre dadurch gegebene,
immer wieder wiederholbare Präzisionszuordnung erhalten, ohne daß es dazu der Anordnung
zweier Pins für diese Abschnitte bedürfte.
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Außerdem ist der richtige Sitz von der Sichtseite her besser mit dem
Auge zu kontrollieren. Beim Aufbringen des formstabil aushärtenden Sockelmaterials
werden die Kupplungsstücke zwischen 3ustierstangen , und eigentlichen Pins im Oberflächenbereich
des Sockels teilweise mit eingegossen, und zwar derart, daß sie aus dem Sockelmaterial
entnommen werden können. Dadurch besteht die Möglichkeit, in den dadurch entstandenen
Sockelausnehmungen die Pins lagegenau festzuspannen.
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All dies wird im einzelnen noch näher beschrieben urid erläutert.
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Um das Verfahren durchführen zu können, kann praktisch auf im wesentlichen
bekannte Gerätschaften zurückgegriffen werden, d.h.
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auf Ständer mit Träger für den Abdrucklöffel- und Pinhalter, wobei
derartige Geräte, um das Verfahren optimal durchführen zu können, erfindungsgemäß
im Sinne des Kennzeichens des Vorrichtungsanspruches ausgebildet werden, zudem sich
vorteilhafte Weiterbildungen gemäß der Vorrichtungsansprüche ergeben.
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Das erfindugnsgemäße Verfahren und die Vorrichtung werden nachfolgend
anhand der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
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Es zeigt schematisch Fig.l mit A - G die einzelnen Verfahrensphasen;
Fig.2 die Vorrichtung mit allen notwendigen Elementen, allerdings im Zusammenfassung;
Fig.3-lo teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht Einzelelemente der Gesamtvorrichtung
und Fig.ll-13 besondere Einzelheiten.
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Anhand der Fig. 1 wird zunächst das Verfahren erläutert, wobei für
die zur Herstellung des Modelles verwendeten Materialien und Hirlfsmaterialien zur
deutlichen Unterscheidung Bezugszeichen erst ab 30 und folgende benutzt sind, während
die Vorrichtung und deren Elemente mit Bezugszeichen <30 bezeichnet sind.
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Die Phase A in Fig. 1 verdeutlicht einen in bekannter Weise mit der
üblichen Abdruckmasse genommenen und im Abdrucklöffel 17 befindlichen Gebißabdruck
30 und nur einen in Stellung gebrachten Pin 16.
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In der Phase B ist die Platzhaltemasse 31 im interessierenden Gebißbereich
im Abdruck gemäß A eingebracht, und zwar unter Erfassung aller für das herzustellende
Poistinode]l und wesentlichen Stumpf- und Zahnfleischbereiche unter Einbindung der
freien unteren Enden 16* aller Pins 16, von denen auch hier bspw. nur einer dargestellt
ist.
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Vorteilhaft wird vor der Phase D noch die Phase C durchgeführt, die
darin besteht, daß überstehende oder unnötig hoch stehende Ränder 30' des Abdruckes
abgeschnitten werden, und zwar in einer zur Kauebene möglichst parallelen Ebene.
Dies erfolgt mit einem diesbezüglich einstellbaren Rahmen 24, der nach Einstellung
auf die Kauebene als Auflagerahmen bzw. FUhrungsfläche für ein geeignetes Schneidwerkzeug
25 dient.
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Wenn die Platzhaltemasse 31 ausgehärtet ist (was ohne absolut 16 feste
und ohne unlösbare Einbwind.ung der PinendenVerfolgt), wird gemäß Phase D der Sockelgußrahmen
5 zum Löffel 17 und der Abdruckmasse in Stellung gebracht.
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Soweit sich dabei Öffnungen zwischen dem Sockelgußrahmen 5 und den
Rändern des Abdruckes 30 ergeben, werden diese mit geeigneter Abdichtmasse 33 verschlossen.
Danach wird die Sockelmasse 32 eingegossen, und zwar bis zu einer Höhe, wie in 1D
angedeutet, d.h. unter mindestens teilweisen Einschluß der Pinkupplungsstücke 11,
die an
den oberen Enden der in der Platzhaltemasse fixierten Pins
16 sitzen. Nach Aushärtung der Sockelmasse 32 wird der fertige Sockel mit dem Sockelgußrahmen
5 abgenommen, der sich dann gemäß 1E darstellt. In dieser Phase E werden die Kupplungsstücke
11 entfernt, die Pins 16 gelöst und wieder mit Steck- bzw.
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Spannhülsen 19 (Fig.8,9) im Sockel lösbar festgespannt.
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Nach Entfernung der Sockelmasse 32 gemäß Phase D wird außerdem in
Phase D die Platzhaltemasse 31 entfernt.
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In Phase F wird der Abdruck 30, wie angedeutet, mit in der Menge in
etwa leicht überschüssig bemessenem Gips 34 gefüllt und der mit dem Pins 16 bestückte
Sockel 32 aufgesetzt, wobei Überschußgips durch kleine, seitlich angebrachte Rillen
35 in den Rändern der Sockelmasse 32 abfließen kann.
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Phase G stellt dann das aus dem Löffel 17 bzw. dem Abdruck 30 entnommene
Modell dar, das aus dem keiner Expansion unterliegenden Kunststoffsockel mit dem
lösbaren Pins 16 und aus den daran sitzenden St umpfabgüssen aus Gips 34 besteht,dieoch
etwa expandieren können, was ja gewünscht wird. In dieser Phase G erfolgt dann am
fertigen Modell das Zersägen bzw. Vereinzeln der Stümpfe in herkömmlicher Weise,
um die Einzelstümpfe wie bisher für die Folgearbeiten entnehmen zu können. Der Sockelgußranmen
5 verbleibt dabei am Modell.
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Sämtliche beschriebene Verfahrensphasen A - F werden an der Vorrichtung
gemäß Fig. 2 durchgeführt, deren für das Verfahen wesentliche Einzelteile in den
Fig. 3 bis lo dargestellt sind.
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Diese Vorrichtung gemäß Fig. 2 entspricht im wesentlichen denbisher
bekannten Geräten, d.h., es ist ein Träger 1 für den Abdrucklöffelhalter 1 und den
Pinhalter 1" mit seinen einstellbaren Justierstangen lo für die Pin.s 16 vorhanden.
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Der Träger 1 ist jedoch in Bezug auf den Ständer 3 neigungsewnstell-
und fixierbar ausgebildet, bspw. mit einem Kugelgelenk 2.
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Man könnte zwar die Neigungseinstellbarkeit auch durch entsprechende
Neigungshaltung des ganzen Gerätes erhalten oder durch Ersatz der mechanischen Verstell-
und Fixierelemente durch einen zäh-elastischen Masseklumpen, was aber handhabungsmäßig
zu umständlich und letztlich auch zu ungenau bliebe. Diese Einstellbarkeit ist übrigens
erforderlich, um einerseits die interessierenden Gebißbereiche in dafür am besten
geeigneter Neigunsstellung mit der Platzhaltemasse 31 füllen zu können und um bei
ggf. geänderter Neigungsstellung möglichst genau zur Kauebene dann später (Phase
D) die Sockelmasse 30 eingießen zu können.
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Wie in der Figurenerläuterung zum Ausdruck gebracht, stellt die Fig.
2 eine
Zusammenfassung aller notwendigen Einzelelemente dar, d.h.,
für die Phase A sind nur der Löffel 17 und der Pinhalter 1" mit den Justierstangen
lo, den Kupplungsstücken 11 und dem Pius vorhanden. Der Schneidrahmen 24 wird nur
zum Ausnivellieren und zum Abschneiden zu hoher Ränderbereiche der Abdruckmasse
angebracht und dann wieder entfernt.
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Der Halte- und Justierrahmenhalter 7 , bspw. wie dargestellt in Form
von drei oder vier verstellbaren Stangen, kann natürlich auch in anderer Weise ausgebildet
sein, bspw. durch einen galgenartigen, in sich einstell- und fixierbaren Halter
am linken Ende des Trägers 1.
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Der Schneidrahmen 2+ist derart ausgebildet und bemessen, daß er ebenfalls
am Justierrahmenhalter 7 lösbar angebracht werden kann.
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In der am Schneidrahmen 24 (Fig. 1C) erkennbaren Nut sitzt vorteilhaft
ein Magnetband, so daß bspw. drei kleine Nivelliereinrichtungen 21 aufgesetzt werden
können, die farb- oder in sonstig geeigneter Weise markierte Taster 22 zur Abtastung
der Kauebene am Abdruck 30 aufweisen. Anhand dieser Markierungen 22 wird der Schneidrahmen
24 auf die Kauebene einnivelliert, in der nivellierten Stellung fixiert und der
Abdruck 30 kann mit einem geeigneten Schneidwerkzeug 25 (bspw. Wachsmesser) abgeschnitten
werden. Danach wird der Schneidrahmen entfernt und der Halte- und Justierrahmen
4 mit dem an ihm mittels Fixier- und Justierelementen 8 (Stifte und Löcher )
befestigte
Sockelgußrahmen 5 aus Kunststoff am Halte- und Justierrahmenhalter 7 befestigt,
nachdem vorher die Platzhaltemasse eingebracht wurde. Mit diesem Halter 7 werden
die Elemente 4,5 zum Abdruck 30 bzw. zum Löffel 17 in Stellung gemäß Fig. 1D gebracht,
wonach sich ergebende Randöffnugen mit einer geeigneten Dichtmasse 33 abgedichtet
bzw. verschmiert werden.
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Der Halte- und Justierrahmen 4 könnte natürlich auch gleichzeitig
den Schneidrahmen 24 bilden (siehe Fig. 3), unter Hinweis auf die Abdruckmmßverhältnisse
(Fig. 1D) sind jedoch separate Ausbildungen dieser Rahmen günstiger.
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Die dargestellten Formen in Fig.3,4 sind nur prinzipiell zu verstehen,
d.h. in der Praxis werden nur wenige Typen derartiger Rahmen in Anpassung an die
natürlichen Gebißformen benötigt.
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Da im Sinne der anzustrebenden Präzision diePins (Fig.7) nach Lösen
aus dem gegossenen formstabilen Kunststoffsockel in diesem wieder paßgenau und festsitzend
angeordnet werden und die beengten Raumverhältnisse Berücksichtigung finden müssen,
sind die Kupplungsstücke 11 für die Verbindung der Justierstangen lo und der Pins
gemäß Fig. 5,6, die eine vergrößerte Darstellung zeigen, in besonderer Weise ausgebildet
.
Gemäß Phase Fig. 1D werden diese Kupplungsstücke 11 zum Teil oder oberflächig bündig
mit in die Sockelmasse 32 eingegossen. Nach Entnahme dieser ggf. begrenzt elastischen,
aus Kunststoff gebildeten Kupplungsstücke aus dem Sockel, entstehen in diesem, über
den auf der anderen Seite befindlichen Stumpfansatzbereichen schmale Ausnehmungen
36, die jedoch noch ausreichend Platz bieten, um die oberen Pinenden 16" mittels
Verrastungs- und Fixierhülren 19 (Fig. 8,9) am Sockel fixieren und festziehen zu
können.
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Entsprechend größere, im Querschnitt kreisförmige Ausnehmungen wären
dafür weniger geeignet, da dies in Rücksicht auf die Einzelstümpfe, die ja eng zueinander
stehen, zu viel Platz am Sockel beanspruchen, der an sich nur verfügbar wäre, wenn
es sich um einen Einzelstumpf handelte.
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Wie aus Fig. 5 erkennbar, sind die Aufnahme für die Justierstange
lo und die Aufnahme 12 für das obere Pinende nebeneinander angeordnet, wobei die
begrenzende Wand für die Aufnahme 12 praktsich der Fixier- und Verrastungshülse
19 gemäß Fig. 8 entspricht, die nur um die Bodenwandstärke des Kupplungsstückes
11 länger ist, und zwar in Bezug auf die Verrastungsnocken 23. Für die Verrastungsnocken
23 sind die schwach konischen Pins 16, an denen unten der aufgerauhte, in die Platzhaltemasse
31 bzw. den später einzubringenden Gips 34 Zapfen 16 sitzt, oben mit-einer kleinen
Ringnut 16" und mit mindestens einer seitlich ebenen Fläche 16"' versehen.
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Die Verrastungsnocken 23 sind mit einer geringen Steigung versehen
(nicht dargestellt). Durch diese Ausbildung können die Hülsen 19 mühelos auf die
in die Ausnehmungen 36 des Sockels ragenden Pinenden aufgeschoben und dann um 900
gedreht werden, was mit einem Festziehen der Pins 16 in ihren Sockellöchern36 verbunden
ist (siehe Fig. 11).
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Vorteilhaft kann der Sockel 32 in der Phase gemäß Fig. 1E von dem
Pins 16 aus nach außen verlaufend mit möglichst spitzen Keilnuten 37 versehen werden
(Fig. 12), die einerseits besonders mit dem angegossenen Stumpf aus Gips 34 zum
Sockel érkennen lassen, zum anderen aber auch die präzise Sitzausrichtung der durch
Sägen unabhängig zueinander gewordenen Gipsstümpfe zum Sockel gewährleisten.
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Der Sockelgußrahmen 5 gemäß Fig. 2,4 ist vorteilhaft mit einem kleinen
Gehäuse 26 zur Unterbringung einer angepaßten Metallscheibe versehen und ferner
mit einem in der Form entsprechend angepaßten Deckel 18, in dem an entsprechender
Stelle ein Magnet 20 sitzt.
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Zapfen 18' des Deckels 18 passen in die Fixier- und Justierelemente
8 bzw.
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Löcher des Sockelgußrahmens 5, d.h., der Deckel 18 kann dem Rahmen
5 immer la gegenau zugeordnet werden und wirddLlr.ch den Magneten 20 am Rahmen 5
festgehalten, so daß dieser mit Hilfe üblicher Verbindungsmassen später am Artikulator
in Stellung gebracht werden kann. Beim notwendig wiederholten Abnehmen des Modelles
verbleibt der Deckel 18 am Artikulator in Stellung.
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*/ den einwandfreien Sitz mit dem bloßen Auge
Erwähnt
sei noch bezüglich des Justierhalterahmens 7, daß dessen Tragstangen (drei oder
vier Stück) längsverschieblich und fixierbar in den unteren Kugelgelenken des Trägers
1 sitzen, so daß alle erforderlichen Einstellungen für den Rahmen 4 vorgenommen
werden können.
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Bezüglich des Verfahrens sei noch ergänzt, daß bei kombinierten paradental
gingal getragenen Brückenarbeiten, wobei also die Zahnfleischpartien auch des Gaumenbereiches
lagegenau zu den Stumpfen orientiert sein müssen, auch diese Partien ebenfalls mit
Modellgips erfaßt werden müssen. Dazu ist es notwendig, diese Partien ebenfalls
am Abdruck mit einer Platzhaltemasse 38 (für diesen Fall wird dafür Wachs oder dergl.
benutzt) vor dem Gießen des Sockels abzudecken.
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