DE3246578C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Surfsegelbrett aus Kunststoff nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zur Herstellung desselben.

Ein solches Surfsegelbrett ist beispielsweise aus der US-PS 39 29 549 bekannt. Es besteht aus zwei seitlichen Hälften mit je einer Außenhaut aus glasfaserverstärktem Kunstharz und je einem Schaumstoffkern. Die Hälften werden über eine dicke Epoxyharzschicht miteinander verbunden, die einen etwa Doppel-T-förmigen Längsträger (Stringer) bildet und die Biegesteifigkeit des Surfbrettes erhöhen soll. Der massive Längsträger bzw. Stringer erhöht das Gewicht des Surfbrettes beträchtlich und vermindert daher dessen Tragfähigkeit auf dem Wasser. Außerdem ist das Verfahren zur Herstellung dieses bekannten Surfbrettes umständlich und teuer.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Surfsegelbrettes nach dem Vakuumtiefziehverfahren ist in DE-Z "Surf", H. 11, 1982, S. 24-28 beschrieben. Die danach hergestellten Surfsegelbretter weisen jedoch kein Versteifungsprofil (Stringer) auf.

Ein Surfsegelbrett, das aus einem im Hohlkörperblasverfahren hergestellten Bodenteil und einem auf oder in das Bodenteil gesetzten Oberteil besteht, beschreibt die DE-OS 30 46 956. Dabei wird das Bodenteil mit eingeblasenen Versteifungsprofilen versehen. Das Oberteil soll mit dem Bodenteil verklebt oder verschweißt werden. Diese Herstellungsweise ist umständlich und im Hinblick auf Dichtheit des im wesentlichen hohlen Schwimmkörpers unsicher.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die serienmäßige Herstellung von Surfsegelbrettern zu vereinfachen und dabei praktisch ohne Gewichtserhöhung einen Stringer zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des Surfsegelbrettes vorzusehen.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Surfsegelbrett durch die Kennzeichnungsmerkmale des Patentanspruches 1 sowie durch die Verfahrensschritte nach dem Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 6 gelöst. Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Surfsegelbrettes sind den Unteransprüchen 2 bis 5 zu entnehmen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeich­ nung dargestellt. Dabei zeigen

Fig. 1 in Seitenansicht ein erstes Ausführungsbei­ spiel eines Surfsegelbrettes nach der Erfindung,

Fig. 2 die Draufsicht dieses Surfsegelbrettes,

Fig. 3 in Seitenansicht ein zweites Ausführungsbei­ spiel mit Einsatzmöglichkeit eines Schwertes,

Fig. 4 die Draufsicht dieses Surfsegelbrettes,

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 1 und 3,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 3,

Fig. 7 in Perspektive einen Bugabschnitt eines Surf­ segelbrettes,

Fig. 8 einen vergrößerten Ausschnitt VIII aus Fig. 7 und

Fig. 9 einen vergrößerten Ausschnitt IX aus Fig. 7.

Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Surfsegel­ brett 1 besteht die Außenhaut 2 aus einer oberen Halbschale 3 und einer unteren Halbschale 4, die im Vakuumtiefziehver­ fahren aus thermoplastischem Kunststoff geformt und dabei in noch plastischem Zustand miteinander verschweißt werden. Beim Vakuumtiefziehen wird bei diesem Ausführungsbeispiel an die obere Halbschale 3 ein Stringer 5 angeformt, der ein nach oben offenes U-Profil 6 (siehe Fig. 5) mit einem Steg 7 aufweist, der mit der unteren Halbschale 4 verschweißt ist. Außen herum sind die Halbschalen 3, 4 an einer Äquatorial­ linie 8 miteinander verschweißt. Beim Vakuumtiefziehen for­ men sich die Doppelwände des Stringers 5 um Mastfußbuchsen 9 herum, die mit der Tiefziehform (nicht dargestellt) so ver­ bunden sind, daß diese Form nach dem Tiefzieh- und Verschwei­ ßungsprozeß vom Formling (obere Halbschale 3) getrennt wer­ den kann. Gleiches geschieht zum Einsetzen eines Finnkastens 10, der beim Vakuumtiefziehen mit der Tiefziehform für die untere Halbschale 4 verbunden ist. Wie die Schnittdarstel­ lung nach Fig. 5 zeigt, ist der von der durch die zusammen­ geschweißten Halbschalen 3, 4 gebildeten Außenhaut 2 begrenz­ te Hohlraum mit einem Schaumstoffkern 11 gefüllt, wobei der Schaumstoff nach Fertigstellung des Hohlkörpers des Surf­ segelbrettes 1 injiziert wird, nachdem in das offene U-Pro­ fil 6 des Stringers 5 entsprechende Hartschaumteile 12 ein­ geklebt worden sind und die schlitzförmige Öffnung 13 des U- Profils 6 durch eingeklebte Profilleisten 14 geschlossen wor­ den sind (siehe Fig. 5 und 6). Um die Mastfußbuchsen 9 her­ um sind die beiden Wände des U-Profils 6 des Stringers 5 unmittelbar miteinander verschweißt.

Eine zweite Ausführungsform eines Surfsegelbrettes 1′ ist in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Es handelt sich um ein Modell, bei dem die Möglichkeit des Einsetzens eines Schwertes (nicht dargestellt) in einen Schwertkasten 16 (Fig. 4) besteht. Für gleiche oder gleichartige Teile wer­ den in den Fig. 3 und 4 die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 und 2 verwendet. Hierbei ist der Stringer 5 in einen vorderen, nach oben offenen Stringerteil 5a und einen hinteren, nach unten offenen Stringerteil 5b unterteilt. Beide Stringerteile 5a, 5b sind im Bereich einer Schwert­ kastenausnehmung 17 in einer gemeinsamen Querwand 18 mit­ einander und an ihren Stegen 7 mit der jeweils angrenzenden oberen bzw. unteren Halbschale 3 bzw. 4 verschweißt. Die Quer­ wand 18 wird vor dem Einsetzen, beispielsweise Einkleben, des Schwertkastens 16 herausgeschnitten. Der nach oben offene vordere Stringerteil 5a wird nach Einkleben der Hartschaum­ teile durch die Profilleisten 14 geschlossen, die versenkt angeordnet ist, damit eine Rille 19 zum Einlegen einer Rigg­ sicherungsleine (nicht dargestellt) gebildet wird. Auf der Riggsicherungsleine können Knoten oder Hülsen vorgesehen sein, mit denen die Sicherungsleine in der Rille 19 festgeklemmt werden kann. Die versenkte Profilleiste 14 und die Rille 19 sind in Fig. 5 deutlich erkennbar. Auch die Stringerteile 5a, 5b weisen Stellen auf, an denen die Wände des U-Pro­ fils 6 durch schwimmhautförmige Verschweißungen 15 miteinander verbunden sind. Dies ergibt eine bessere Gesamtstabilität des Stringers 5.

Wenn auch der vorangehenden Beschreibung das Herstel­ lungsverfahren bereits in groben Zügen zu entnehmen ist, sollen anhand von Fig. 7 noch einmal die einzelnen Verfah­ rensschritte aufgezeigt werden, wobei eine Vakuumtiefzieh­ vorrichtung vorausgesetzt wird, die einen oberen Formteil und einen unteren Formteil entsprechend den Halbschalen 3, 4, ferner zwei Spannrahmen zur Aufnahme der ebenen Scheiben aus thermoplastischem Kunststoff und eine ein- und ausfahrbare Heizvorrichtung zum Erwärmen der Kunststoffscheiben bis in den plastischen Zustand aufweist. Außerdem müssen die bei­ den Formteile bei entsprechender Mitbewegung der Spannrah­ men aufeinander zu bewegbar und natürlich mit einer Vakuum­ quelle verbindbar sein.

Zunächst werden die ebenen Kunststoffscheiben in die Spannrahmen eingespannt, so daß sie ringsherum außerhalb der Konturen der Äquatoriallinie 8 festgehalten werden. Dann wird die Heizvorrichtung zwischen die beiden Kunststoffschei­ ben eingefahren, um diese zu erwärmen. Wenn die Scheiben den plastischen Zustand erreicht haben, wird die Heizvorrichtung ausgefahren, die Formteile der Vakuumtiefziehvorrichtung wer­ den aufeinander zu bewegt, z. B. der obere Formteil auf den unteren abgesenkt, wobei die beiden Spannrahmen so bewegt werden, daß sie zum Schluß aller Bewegungsvorgänge etwa in Höhe der Äquatoriallinie 8 des so gebildeten Hohlkörpers sich befinden. Durch Zusammendrücken der Formteile werden die obere und die untere Halbschale 3, 4 an der Äquatorial­ linie 8 sowie an den Stegen 7 des U-Profils 6 des Stringers 5 bzw. 5a, 5b und bei der Ausführungsform nach Fig. 3 auch an der Querwand 18 der Schwertkastenausnehmung 17 miteinan­ der verschweißt.

Danach wird der Hohlraum des U-Profils 6 des Stringers 5 bzw. 5a, 5b mit den Hartschaumteilen 12 gefüllt, die an­ geklebt werden, und die schlitzartige Öffnung 13 des Stringers 5 wird durch Einkleben der Profilleisten 14 geschlossen. In einer Stützform, die den Formteilen der Vakuumtiefziehvorrich­ tung ohne die schwertartigen Einsätze zur Bildung des Stringers 5 ähnlich ist, werden über entsprechende Bohrungen in der Außenhaut 2 die Schaumstoffkomponenten für den Schaumstoff­ kern 11 injiziert. An den Stellen der schwimmhautförmigen Verschweißungen 15 der Stringerwände entstehen, da hier der Steg 7 fehlt, Queröffnungen 20, über die der Schaumstoff des Schaumstoffkerns 11 von beiden Seiten des Stringers 5 inein­ anderfließen kann. Es ist selbstverständlich, daß die Schweiß­ naht an der Äquatoriallinie 8 zur Vermeidung von scharfen Kanten bearbeitet wird und daß die Injektionsbohrungen für den Schaumstoffkern 11 nachher mit entsprechenden Stopfen (nicht dargestellt) zugeklebt oder zugeschweißt werden.

Claims (6)

1. Surfsegelbrett aus Kunststoff mit einer Außenhaut und einem Schaumstoffkern, wobei die Außenhaut aus thermoplastischem Kunststoff aus einer oberen und einer unteren durch Vakuumtiefziehen geformten Halbschale besteht und die Halbschalen auf der Äquatoriallinie ringsum miteinander verschweißt sind und wobei der Schaumstoffkern aus einer in den durch die miteinander verschweißten Halbschalen begrenzten Hohlraum injizierten Schaumstoffmasse besteht, gekennzeichnet durch einen eine Längsmittelwand bildenden Stringer, der mit einem über mindestens den größten Teil seiner Länge U-förmigen Profil (6) doppelwandig an die obere und/oder untere der Halbschalen (3, 4) einstückig angeformt und am Steg (7) seines U-Profils (6) mit der jeweils gegenüberliegenden Halbschale (3 bzw. 4) verschweißt ist, wobei der Profilhohlraum bzw. die Profilhohlräume des Stringers (5; 5a, 5b) mit eingeklebten Hartschaumteilen (12) gefüllt und durch Profilleisten (14) geschlossen ist bzw. sind.

2. Surfsegelbrett nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch beim Vakuumtiefziehen vom Stringer (5) formschlüssig umgebene Einsteck- oder Durchsteckelemente (Mastfußbuchsen 9, Finnkasten 10) für Segelbrettzubehör.

3. Surfsegelbrett nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Profil-Hohlräume des Stringers (5; 5a, 5) in Längsabständen durch schwimmhautförmige Verschweißungen (15) der beiden Stringerwände unterbrochen sind.

4. Surfsegelbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit Schwertkasten zum Einsetzen eines Schwertes, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (7) des Stringers (5a) vom Bug bis zur Schwertkastenausnehmung (17) mit der unteren Halbschale (4) und von dort bis zum Heck mit der oberen Halbschale (3) verschweißt ist und daß die obere und die untere Halbschale (3, 4) im Bereich der Schwertkastenausnehmung (17) zu einer für das Einsetzen des Schwertkastens (16) herausschneidbaren Querwand (18) verschweißt sind.

5. Surfsegelbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vom bugseitigen Ende des Stringers (5) bis zu einer oder mehreren Mastfußbuchsen (9) die den Profil-Hohlraum des Stringers (5, 5a) verschließende Profilleiste (14) zur Bildung einer Aufnahmerille (19) für eine Riggsicherungsleine versenkt angeordnet ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines Surfsegelbrettes nach den Ansprüchen 1 bis 5, bei dem zur Bildung der oberen Halbschale der Außenhaut eine ebene Scheibe aus thermoplastischem Kunststoff mit entsprechendem Umrißzuschnitt an einem Spannrahmen unterhalb eines oberen Formteils einer Vakuumtiefziehvorrichtung ringsum festgespannt und eine gleiche Scheibe zur Bildung der unteren Halbschale an einem Spannrahmen oberhalb eines unteren Formteils festgespannt wird, wobei die beiden Scheiben aus thermoplastischem Kunststoff durch eine zwischen diese eingeschobene Heizvorrichtung gleichzeitig und in gleichem Maße bis in den plastischen Zustand erhitzt werden, der obere und der untere Formteil der Vakuumtiefziehvorrichtung nach Herausfahren der Heizvorrichtung unter entsprechender Mitbewegung der Spannrahmen aufeinander zu bewegt und an eine Vakuumquelle angeschaltet werden, wobei die durch Vakuumtiefziehen gebildeten, noch im plastischen Zustand befindlichen Halbschalen ringsum an der Äquatoriallinie, an den Stringerstegen und ggf. an der Querwand der Schwertkastenausnehmung miteinander verschweißt werden und über entsprechende Bohrungen in der Außenhaut Schaumstoff zur Bildung des Schaumstoffkerns injiziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erkalten und Herausnehmen des aus den verschweißten Halbschalen (3, 4) gebildeten, von der Außenhaut (2) begrenzten Hohlkörpers in die einseitig offenen Hohlräume des Stringers (5) Hartschaumteile (12) eingeklebt werden und die mit den Hartschaumteilen (12) gefüllten Profil-Hohlräume des Stringers (5) durch Einkleben von Profilleisten (14) geschlossen werden.