DE3242801C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung mit zwei mit je einer Friktionsfläche versehenen Rotationskörpern, zwischen denen ein Spalt ausgebildet ist und von denen mindestens einer im Bereich des Spaltes eine Saugzone aufweist, mit mindestens einer den Rotationskörpern vorgeordneten Auflösevorrichtung, von der Fasern dem Spalt zugeführt werden, wobei die zugeführten Fasern im Spalt in einem Garnvorbildungsbereich und in einem an­ schließenden Garnnachbildungsbereich, der Anrauhmittel aufweist, zu Garn verdreht werden und mit einer Garnabzugs­ vorrichtung zum Abziehen des Garns in axialer Richtung der Rotationskörper unter Drallhinderung.

Eine derartige Offenend-Friktionsspinnvorrichtung zeigt die DE 29 19 316A1.

Die DE 24 49 583A1 betrifft ebenfalls eine Spinnvorrichtung mit einem Paar von eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig drehbaren Saugtrommeln, zwischen denen ein Spalt ausgebildet ist. An den Mänteln beider Trommeln sind im Bereich des Spaltes Saugzonen vorgesehen. Diese sind mittels in Hohlräumen der Trommeln vorgesehener und mit einer Unterdruckquelle in Verbindung stehender Kanäle abgegrenzt. Auf einer oberhalb der Trommeln befindlichen Auflösevorrichtung werden Einzelfasern auf einem Luftweg im wesentlichen in den Spalt geliefert, wo sie durch Abwälzen an beiden Friktionsflächen und durch Wirkung der Saugzonen zu einem durch den Spalt von den Abzugswalzen in Richtung zu einer Stirnseite der Trommeln abzuziehenden und in einer Spulvorrichtung auf eine Spule aufzuwickelnden Garn verdreht werden. Die Abzugswalzen verhindern zugleich den Drallrücklauf. Bei dieser Vorrichtung entstehen Probleme infolge des Schlupfes.

Wegen des Schlupfes zwischen dem sich bildenden Garn und den Friktionsflächen kommt es bei den bekannten Spinn­ vorrichtungen zu einer Kontakterwärmung des Fasermaterials, was vom Gesichtspunkt der Struktur des zu erspinnenden Garnes und dessen Weiterverarbeitung, z. B. zu einer Webware, nachteilig ist. Dieser Faktor ist insbesondere bei der Verarbeitung von thermoplastischen Fasermaterialien zu beachten.

Aus diesen Gründen ließ sich bisher mit dem Offenend- Friktionsspinnsystem praktisch keine höhere Produktivität als bei bekannten Rotorspinnsystemen erzielen, da jede weitere Steigerung durch die erwähnte Problematik des Schlupfes begrenzt ist. Dabei bestünde ein unbestreitbarer Vorteil des Friktionsspinnsystems in einer verhältnismäßig niedrigen Geschwindigkeit der rotierenden Elemente, die theoretisch aufgrund der einfachen Übersetzung zwischen dem Garn von kleinem Durchmesser und den auf Rotationsträgern von größerem Durchmesser vorgesehener Friktions­ flächen arbeiten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Offenend-Friktionsspinnvorrichtungen dahingehend zu verbessern, daß der Schlupf zwischen dem sich bildenden Garn und den Friktionsflächen der Rotationskörper und damit die Erwärmung des Fasermaterials ohne wesentliche Veränderung des Grundaufbaus der Offenend-Friktionsspinnvorrichtung wesentlich vermindert und die Produktionsgeschwindigkeit erhöht ist, wobei gleichzeitig der Energiebedarf herabgesetzt und eine hohe Gleichmäßigkeit der Garnstruktur erzielt wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Hauptanspruch angegebenen Merkmale gelöst. Die Unteransprüche enthalten zweckmäßige weitere Ausbildungen und Varianten.

Mit der bekannten Vorrichtung nach der DE 29 19 316A1 ließ sich zwar die Qualität des hergestellten Garns verbessern, eine Verminderung des Schlupfes zwischen dem sich bildenden Garn und den Friktionsflächen der Rotationskörper wurde jedoch nicht erreicht. Wenn in dieser Druckschrift von Ringnuten gesprochen wird, so sind darunter lediglich Anrauhmittel an den Friktionsflächen zu verstehen und nicht Nuten, die für einen Eingriff von Friktionsstützflächen zwischen die Friktionsflächen der Rotationskörper geeignet wären.

Die DE 25 58 500A1 betrifft eine Falschdrahtvorrichtung, die ein Reibungsaggregat aufweist, das bei Texturiermaschinen zum Verdrehen des bereits fertigen Garns einge­ setzt wird. Die Problematik der vorliegenden Erfindung wird dort nicht angesprochen.

Die Lage der aktiven Teile der erfindungsgemäßen Friktionsstützflächen in bezug auf die Achse des Halses des Spaltes wirkt sich spezifisch im Charakter des auszuspinnenden Garnes aus. Es gibt verschiedene Varianten dieser Lagen, die hinsichtlich der erwünschten Garnstruktur zu wählen sind.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wirken auf das sich im Spalt bildende Garn drei gleichsinnig bewegliche Friktions­ flächen an drei verschiedenen Stellen ein, wodurch vorteilhafte, den Garnschlupf zwischen diesen drei Friktions­ flächen auf ein Minimum herabsetzende Reibverhältnisse entstehen. Beim Garnausspinnen kommt es nicht mehr zu einer Drallwärmefixierung, da die Temperatur an der Berührungsstelle des Garns mit den Abwälzflächen vernach­ lässigbar ist.

Diese vorteilhaften Reibverhältnisse zwischen dem auszuspinnenden Garn und den Friktionsflächen haben zur Folge, daß die Geschwindigkeit dieser Flächen mit der theoretischen Geschwindigkeit bzw. mit der zum Erteilen einer theoretischen Drehungszahl an das Garnoffenende notwendigen Drehzahl im wesentlichen übereinstimmt.

Vorteilhafterweise ist nur an einem der Rotationskörper eine Saugzone vorgesehen. In diesem Fall ist der Bedarf an Energie zum Erzeugen eines zum Festhalten der Fasern auf der Friktionsfläche und zum Überwinden der Zentrifugalkraft, welcher die Fasern auf der Friktionsfläche ausgesetzt werden, notwendigen Unterdrucks auf der perforierten Friktionsfläche relativ niedrig, da die Geschwindigkeit des Rotationskörpers zum Kompensieren von Schlupf nicht gesteigert zu werden braucht. Der gesamte Energiebedarf zum Bilden des lufttechnischen Haushalts in der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung ist gegenüber den bisherigen Vorrichtungen auf ein Minimum herabgesetzt.

Die Tatsache, daß das Garn praktisch schlupffrei verdreht wird, wirkt sich bei dem sich bildenden Garn durch wesentlich höhere Gleichmäßigkeit der Garnstruktur im Vergleich mit Garntypen, die mit Vorrichtungen nach dem Stand der Technik hergestellt wurden, aus.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann man Naturfasern, Chemiefasern und deren Gemische einschließlich Glas-, Asbest- und ähnliche Fasern, von sehr feinen bis zu extra groben Fasern, d. h. Fasern von gewöhnlichen baumwoll- und wollartigen Stapellängen verarbeiten. Die Vorrichtung ist leicht bedienbar und der Anspinnprozeß ist verhältnismäßig einfach und rasch.

Die Fadenbruchanfälligkeit ist minimal, da das Garn keiner hohen Spinnspannung ausgesetzt wird. Die Spannung in der Achse des auszuspinnenden Garns hängt nur von den zwischen dem Garn und den Friktionsflächen einwirkenden Reibkräften ab.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele bzw. Varianten der erfindungsgemäßen Offenend-Friktionsspinnvorrichtung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Ausführungsform einer Offenend-Friktionsspinnvorrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung,

Fig. 3 eine Detailseitenansicht der Vorrichtung,

Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie V-V in Fig. 3,

Fig. 6 bis 8 eine teilweise Axialschnittansicht einiger Varianten mit makrostruktureller Aufrauhung der Friktionsstützflächen,

Fig. 9 eine Variante der Ausführung der konischen Rotationskörper und Scheiben von unterschiedlichen Durchmessern in Pfeilrichtung A von Fig. 2 gesehen,

Fig. 10 eine alternative Ausführungsform der sich der Achse des Spaltes annähernden Scheiben in Pfeilrichtung A von Fig. 2 gesehen,

Fig. 11 eine Variante der Lage der Scheibe in dem Niveau der Achse des Spaltes in Pfeilrichtung A von Fig. 2 gesehen, und

Fig. 12 eine Variante der Lage der Scheibe oberhalb des Niveaus der Achse des Spaltes, in Pfeilrichtung A von Fig. 2 gesehen.

Nach den Fig. 1 bis 3 besteht die erfindungsgemäße Offenend- Friktionsspinnvorrichtung aus einer in einem Gehäuse 2 gelagerten Auflösevorrichtung 1, der eigentlichen Spinnvorrichtung 3, einer Garnabzugsvorrichtung 4 und einer Spulvorrichtung 5. Diese Vorrichtungen sind an einem nicht dargestellten Maschinenrahmen befestigt.

Die Arbeitselemente der Auflösevorrichtung 1 entsprechen im wesentlichen den an derartigen Vorrichtungen bei Offenend- Rotorspinneinheiten angewandten Elementen, wobei die Hauptelemente derselben ein Verdichtungsrohr 6, eine in einem Hohlraum 9 des Gehäuses 2 gelagerte Auflösewalze 7 mit Nadelbeschlag 8 und ein Speisekanal 10 sind.

Der Auflösewalze 7 ist eine nicht dargestellte, zwischen dem Verdichtungsrohr 6 und der Auflösewalze 7 untergebrachte Speisevorrichtung zugeordnet. Diese umfaßt in der Regel ein Paar von Speisewalzen, von denen zumindest eine angetrieben ist.

Nach dem Ausführungsbeispiel ist der Auflösevorrichtung 1 eine weitere Auflösevorrichtung 1′ zugeordnet, deren den betreffenden Elementen der Auflösevorrichtung 1 entsprechende Bestandteile mit der gleichen, jedoch zusätzlich mit einem Strich versehenen Bezugszahl bezeichnet sind. Die Auflösewalzen 7, 7′, deren Drehsinn durch einen Pfeil 11 angedeutet ist, sind auf einer Welle 12 angeordnet.

Die Spinnvorrichtung 3 ist durch zwei knapp nebeneinander, jedoch berührungslos angeordnete Rotationskörper 13, 14 gebildet, welche auf Antriebswellen 15 bzw. 16 sitzen. Die Rotationskörper 13, 14, die nach dem Ausführungsbeispiel als zylindrische Trommeln ausgebildet sind, weisen den gleichen mit Pfeilen 17 bzw. 18 angedeuteten Drehsinn auf.

Zwischen den Rotationskörper 13,14, deren Mäntel durch Friktionsflächen 19, 20 gebildet sind, besteht ein Spalt 21, der in einen, die engste Stelle desselben darstellenden Hals, durch den eine Achse 22 läuft, übergeht. Die Friktionsfläche 19, welcher Austritte der Speisekanäle 10, 10′ zugeordnet sind, bewegt sich in Richtung zum Spalt 21 und die zweite Friktionsfläche 20 in Richtung aus dem Spalt 21.

Die Garnabzugsvorrichtung 4 besteht aus Abzugswalzen 23, 24, deren Drehsinn mit Pfeilen 25 bzw. 26 bezeichnet ist.

Während die Rotationskörper 13, 14 im Bereich der Austritte der Speisekanäle 10, 10′ zylindrische Abschnitte 13 a, 14 a aufweisen, sind in den der Garnabzugsvorrichtung 4 zugekehrten Teilen der Rotationskörper 13, 14 in beiden Körpern identische, senkrecht zur Achse 22 verlaufende Umfangsnuten 27, 28 vorgesehen, zwischen welche an auf Scheiben 31 vorgesehene Friktionsstützflächen 29 eng, jedoch berührungslos hinein­ ragen, wobei die Bewegung der Friktionsfläche 19, 20 der Rotationskörper 13, 14 und die Bewegung der Friktions­ stützflächen 29 der Scheiben 31 um den Garnumfang stattfinden. Die Scheiben 31 sind an einer mit der Achse 22 parallelen Antriebswelle 32 festgehalten. Die Antriebswelle 16 ist in Lagern 33, 34, die Antriebswelle 15 in Lagern 35 und die Antriebswelle 32 in Lagern 36, 37 gelagert. Alle diese Lager sind an dem nicht dargestellten Maschinenrahmen angeordnet. An dem Maschinenrahmen sind auch mit Hilfe nicht dargestellter Mittel die Auflösevorrichtungen 1, 1′, die Spinnvorrichtung 3, die Garnabzugsvorrichtung 4 und die Spulvorrichtung 5 gehalten.

Diese Arbeitselemente der Spinneinheit sind über nicht dargestellte Übersetzungsmittel mit dem nicht dargestellten Antriebsmechanismus der Maschine verbunden.

In dem Hohlraum des zylindrischen Abschnitts 13 a des Rotationskörpers 13, dessen Friktionsfläche 19 mindestens im Abschnitt der Austritte der Speisekanäle 10, 10′ mit einer Perforierung 38 versehen ist, ist eine Blende 39 (Fig. 5) vorgesehen, deren Innenraum mittels eines Rohres 40 (Fig. 3) mit einer nicht dargestellten Unterdruckluftquelle in Verbindung steht. Die Luftströmung ist in Fig. 3 und 5 mit Pfeilen 41, 42 angedeutet. Die Blende 39 begrenzt auf der perforierten Friktionsfläche 19 eine Saugzone 43. Der zylindrische Abschnitt 14 a des Rotationskörpers 14 ist dagegen unperforiert.

Die Lager 35 der Antriebswelle 15 des Rotationskörpers 13 sind zum Einstellen der Breite des Halses des Spaltes 21 in Doppelpfeilrichtung 44 (Fig. 4) verstellbar angeordnet.

Die Lager 36, 37 der Antriebswelle 32 sind zum Einstellen der Lage der Scheiben 31 in bezug auf die Achse 22 in Doppelpfeilrichtung 45 verstellbar angeordnet.

Die Blende 39 zum Einstellen der Saugzone 43 im Hohlraum des Rotationskörpers 13 ist gemäß Fig. 5 in bezug auf die Lage des Spaltes 21 in Doppelpfeilrichtung 46 lageverstellbar angeordnet.

Die relative Lage der Scheiben 31 bzw. ihrer Friktionsstützflächen 29 und der Achse 22 kann entweder übereinstimmend oder unterschiedlich sein. Im ersten Fall sind die Scheiben 31 von gleichem, im zweiten Fall von unter­ schiedlichem Durchmesser. Die Friktionsstützflächen 29 sind entweder glatt oder weisen zur Erhöhung der Reibung gegenüber dem sich bildenden Garn eine gegliederte Oberfläche auf. Die Oberfläche kann mit einer Schicht von Reibmaterial versehen oder mikrostrukturell, wie z. B. durch Sandstrahlen, Ätzen, Plasmabearbeitung oder dergleichen, eventuell auch makrostrukturell, wie z. B. durch Querriffelung 47 (Fig. 6), Kreuzrändelung 48 (Fig. 7) oder konzentrische Riffelung 47 (Fig. 8) aufgerauht sein.

Zwischen der Spinnvorrichtung 3 und der Garnabzugsvorrichtung 4 befindet sich ein Fadenbruchfühler 50 (Fig. 2), der zum Signalisieren von Fadenbrüchen dient und durch nicht dargestellte Mittel, z. B. eine elektromagnetische Kupplung, den Gang der Speisemechanismen der Auflösevorrichtungen 1, 1′ und der Spulvorrichtung 5 steuert.

Unter jeder der Auflösevorrichtungen 1, 1′ ist eine Spinnkanne 51 mit einem Faserband 52 angeordnet.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgende:

Das Faserband 52 wird der Auflösevorrichtung 1 durch das Verdichtungsrohr 6 zugeliefert. Die vom Nadelbeschlag 8 der Auflösewalze 7 ausgekämmten Einzelfasern 53 werden beschleunigt und durch Zentrifugalkraft in den Speisekanal 10 herausgeschleudert, durch welchen sie zur Saugzone 43 des zylindrischen Abschnitts 13 a des Rotations­ körpers 13 befördert und dort infolge eines erzeugten Unterdrucks festgehalten werden. Auf dieselbe Art und Weise werden der Friktionsfläche 19 Fasern durch den Speisekanal 10′ aus der Auflösevorrichtung 1′ zugeführt. Da die Fasern der Friktionsfläche 19 mit einer gewissen Streuung zugeführt werden, kommt es auf dieser Fläche zu einer sukzessiven Faserüberdeckung, der sog. Doublierung, wobei die Fasern einen gleichmäßigen Faserflor 54 bilden (Fig. 5). Dadurch, daß die Fasern an mehreren Stellen der Oberfläche des zylindrischen Abschnitts 13 a des Rotationskörpers 13 durch zwei Speisekanäle 10, 10′ zugeführt werden, sind Bedingungen zur Erhöhung der Gleichmäßigkeit des Flächengewichts des Faserflors 54 geschaffen.

Die Friktionsfläche 19 nimmt den Faserflor 54 in Pfeilrichtung in den Spalt 21 mit. Sobald die Fasern hinter die Grenze der Saugzone 43, wo kein Unterdruck mehr herrscht, gelangen, werden sie in dem Spalt 21 durch Zentrifugalkraft gegen die Friktionsfläche 20 des zylindrischen Abschnitts 14 a des zweiten Rotationskörpers 14 geschleudert. Die zweite Friktionsfläche 20, die sich im Spalt 21 in Gegenrichtung bewegt, nimmt die Fasern aus dem Spalt 21 heraus in Pfeilrichtung 18 mit. Da auf der Friktionsfläche 20 keine Saugwirkung besteht, werden die Fasern unmittelbar nach der Berührung mit ihr wieder durch Zentrifugalkraft gegen die erste Friktionsfläche 19 rückgeschleudert, wo sie wieder durch Saugwirkung an die kontinuierlich gelieferte Faserschicht des Faserflors 54 anhaften und von dieser Friktionsfläche 19 zurück in den Spalt 21 bis hinter die Grenze der Saugzone 43 befördert werden.

Da sich der obige Prozeß ständig wiederholt, entsteht ein Kreislauf von Fasern zwischen den Friktionsflächen 19, 20. Wenn sich dieser Faserkreislauf an das Ende des im Spalt 21 durch Abwälzen über die beiden Friktionsflächen 19, 20 rotierenden und von der Garnabzugsvorrichtung 4 abgezogenen Garns anschließt, bildet sich aus dem kontinuierlich zugelieferten Faserflor 54 aus den Fasern 53 neues Garn 55.

Die Orientierung des Faserkreislaufs in dem keilförmigen Spalt 21 kann man durch Einstellen der Lage der Blende 39 im Hohlraum des Rotationskörpers 13 in Doppelpfeilrichtung 46 ändern.

Das sich aus dem Faserkreislauf bildende Garn wird in der ersten Phase (Garnvorbildungsbereich) entlang der zylindrischen Teile 19, 20 und in der zweiten Phase (Garn­ nachbildungsbereich) entlang der Umfangsnuten 27, 28 abwechselnd über die beiden Friktionsflächen 19, 20 und die Friktionsstützflächen 29 der Scheiben 31 verdreht, wobei der dem Garn erteilte Drall durch das Übersetzungverhältnis zwischen dem Durchmesser der Rotationskörper 13, 14 und dem Durchmesser des sich bildenden, durch die Garnabzugsvorrichtung 4 abgezogenen und in der Spulvorrichtung 5 auf die Spule 56 (Fig. 2) aufgewickelten Garns 55 bestimmt ist. Da dieses Verhältnis - wie oben erwähnt - relativ hoch ist, ist auch die Drallzahl sehr hoch, das Garn kann deshalb mit sehr hoher Abzugsgeschwindigkeit abgezogen werden.

Die Einstellparameter der Spinneinheit können beispielsweise wie folgt sein:

Faserbandspeise-
geschwindigkeit  15,65 m/min Umfangsgeschwindigkeit
des Rotationskörpers 694 m/min Drehzahl des
Rotationskörpers2761 U/min Garnabzugsgeschwindigkeit 500 m/min

Die vorstehenden beispielsweisen Parameter weisen die hohe Leistung der Spinneinheit bei minimalem, durch abwechselndes Abwälzen des sich bildenden Garns in der zweiten Phase des Spinnprozesses über die beiden Friktionsflächen und die Friktionsstützfläche gewährleisteten Schlupf zwischen den Friktionsflächen und dem Garn nach.

Die Rotationskörper 13, 14 sind als zylindrische (Fig. 1 bis 5) oder konische Körper (Fig. 9) bzw. zylindrische Körper mit mäßiger Wandkonvergenz in Bewegungsrichtung des Garns durch den Spalt 21 gestaltet. Fig. 9 zeigt Umrisse der Rotationskörper 13, 14 in drei aufeinander im Abstand folgenden Querschnittsansichten 13 _I, 13 _II, 13 _III und 14 _I, 14 _II, 14 _III.

In Fig. 9, 10 ist ein Detail des Spaltes 21 in Axialansicht in Pfeilrichtung A von Fig. 2 dargestellt. Die in Axialrichtung einen Abstand aufweisenden Friktionsstützflächen 29 _I, 29 _II, und 29 _III nähern sich allmählich in Bewegungsrichtung des Garns 55 der Achse 22 an, wodurch das sich bildende Garn 55 allmählich näher zu dieser Achse gelangt.

Nach der in Fig. 11 veranschaulichten Ausführungsform befindet sich die Friktionsstützfläche 29 auf der Höhe der Achse 22 und gemäß Fig. 12 oberhalb dieser Achse.

Die Anordnung gemäß Fig. 9 eignet sich zum Ausspinnen von feinen Garnen. Das sich bildende Garn 55 wälzt sich in dem Spalt 21 unterhalb der Höhe der Achse 22 ab, wobei sich der Spalt in Garnabzugsrichtung verjüngt. Im Bereich der Scheiben 31 wird das sich bildende Garn durch abwechselndes Abwälzen über die beiden Friktionsflächen 19, 20 und die Friktionsstützfläche 29 nachverdreht, wobei das sich verjüngende Profil des keilförmigen Spaltes 21 im wesentlichen der Verminderung des Volumens des Garns bei dessen Verdrehung entspricht. Auf diese Weise sind extra feine Garntypen mit hoher Drallzahl herstellbar.

Die Variante gemäß Fig. 11 eignet sich zum Ausspinnen von voluminösen Garnen mit niedrigerer Drallzahl, wobei nicht alle Friktionsstützflächen in das Niveau der Achse 22 zu ragen brauchen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es auch, verschiedene Effektgarntypen durch Zuliefern nach Farbe und/oder Feinheit unterschiedlicher Fasermaterialien durch die Speisekanäle 10, 10′ dem Rotationskörper 13 bzw. durch Differenzgeschwindigkeiten der Speisemechanismen der Auflösevorrichtungen 1, 1′ auszuspinnen.

Bei der Herstellung eines Kerngarns geht durch den Spalt 21 eine von einer dem Paar der Rotationskörper 13, 14 vorgeordneten Spulvorlage abzuwickelnde Tragkomponente in Form von Garn, Filamentgarn oder feinem Vorgarn hindurch. Zum Ausspinnen des Kerngarns eignet sich insbesondere die in Fig. 12 dargestellte Anordnung, bei der die Friktions­ stützflächen 29 der Scheiben 31 sich bis oberhalb der Achse 22 erstrecken.

Der Spinnvorgang läuft fast fadenbruchfrei ab, da das sich bildende Garn minimaler Axialspannung ausgesetzt wird. Kommt jedoch aus einem besonderen Grund ein Fadenbruch vor, wird er sofort durch den Fadenbruchfühler 50 (Fig. 2) entdeckt. Dieser schaltet dann durch nicht dargestellte Mittel den Speisemechanismus der Auflösevorrichtungen 1, 1′ aus und stellt den Garnabzug über die Spulvorrichtung 5 ab.

Bei Betriebsbeginn reinigt das Bedienungspersonal den Spalt 21 von den Faserresten und eventuellen anderen Faser­ verunreinigungen, wickelt ein Garnende von der Spule 56 ab und bereitet es auf eine geeignete, der Entfernung zwischen der Garnabzugsvorrichtung 4 und dem Anfang der Rotationskörper 13, 14 entsprechenden Länge vor. Dieses Garn fängt man in den Abzugswalzen 23, 24 auf und führt es in den Spalt 21 so ein, daß das Garnende zur Spannung kommt. Infolge der höheren Garnspannung schaltet sich der Fadenbruchfühler 50 ein und läßt wieder die Faserzufuhr der Auflösevorrichtung 1, 1′ und den Garnabzug an. Während der Zeit des Fortschreitens des Garns durch den Spalt 21 zwischen den Rotationskörpern 13, 14 bildet sich im Spalt ein Faserkreislauf, aus welchem sich durch Anschließen an das Garnende und durch nachfolgendes Verdrehen infolge der Abwälzung über die Friktionsflächen 19, 20 und die Friktionsstützfläche 29 das neue von den Abzugswalzen 23, 24 abzuziehende und auf die Spule 56 aufzuwickelnde Garn 55 bildet.

Die in Fig. 1 bis 3 veranschaulichte Ausführungsform der Spinneinheit ist eine von mehreren möglichen Lösungen, welche alle darauf abzielen, optimale Bedingungen für praktisch schlupffreies Ausspinnen des Garns im Spinnspalt sicherzustellen. Das wesentliche Merkmal der Lösung besteht darin, daß das sich bildende Garn im Bereich des der Garnabzugsvorrichtung 4 vorgeordneten Teils der Rotations­ körper 13, 14 durch zwei Friktionsflächen 19, 20 und die Friktionsstützfläche 29 verdreht wird.

Nach dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Friktionsstützfläche 29 auf den Scheiben 31 vorgesehen, was jedoch nicht unbedingt nötig ist. Die Friktionsstützflächen können auch auf Trägern in Form von endlosen, über Leitrollen geführten Bändern vorgesehen sein, wobei mindestens eine Treibrolle angetrieben ist.

Nach dem Ausführungsbeispiel sind die Rotationskörper mit je einer äußeren Friktionsfläche versehen. Es ist auch vorteilhaft, einen der Rotationskörper mit einer inneren Friktionsfläche zu versehen.

Claims (6)

1. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung mit zwei mit je einer Friktionsfläche versehenen Rotationskörpern (13, 14), zwischen denen ein Spalt (21) ausgebildet ist und von denen mindestens einer im Bereich des Spaltes (21) eine Saugzone (43) aufweist, mit mindestens einer den Rotationskörpern vorgeordneten Auflösevorrichtung (1), von der Fasern dem Spalt (21) zugeführt werden, wobei die zugeführten Fasern im Spalt (21) in einem Garnvor­ bildungsbereich und in einem anschließenden Garnnach­ bildungsbereich, der Anrauhmittel aufweist, zu Garn (55) verdreht werden und mit einer Garnabzugsvorrichtung (4) zum Abziehen des Garns (55) in axialer Richtung der Rotationskörper unter Drallhinderung, dadurch gekennzeichnet,

• - daß im Garnnachbildungsbereich mehrere rotierende Scheiben (13 b, 14 b) mit Friktionsflächen unter axialem Zwischenabstand vorgesehen sind, die paarweise je eine Fortsetzung des zwischen den Rotationskörpern (13, 14) bestehenden Spalts (21) bilden, und
• - daß zwischen diesen Scheiben (13 b, 14 b) angetriebene Friktionsflächenträger angeordnet sind, deren Friktions­ stützflächen (29) auf den Umfang des Garns (55) einwirken.

2. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die gleichsinnig umlaufenden Rotationskörper (13, 14) im Garnvorbildungsbereich zylindrische Abschnitte (13 a, 14 a) aufweisen, und
• - daß der Friktionsflächenträger Scheiben (31) aufweist.

3. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aktiven Teile der Friktionsstützflächen (29) von der Achse (22), die durch die engste Stelle des Spalts (21) geht, gleich weit entfernt sind.

4. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der aktiven Teile der Friktionsstützflächen (29) von der Achse (22), die durch die engste Stelle des Spalts (21) geht, in Richtung der Bewegung des Garns (55) abnimmt.

5. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der aktive Teil zumindest einer Friktionsstützfläche (29) durch die Achse (22) an der engsten Stelle des Spalts (21) hindurchgeht.

6. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Ausdehnung des mit den Scheiben (13 b, 14 b) versehenen Garnnachbildungsbereichs größer ist als die des zylindrischen Abschnitts (13 a, 14 a) der Rotationskörper (13, 14).