DE3242286C2 - Siebwechselvorrichtung für Extruder mit hohen Betriebsdrücken - Google Patents
Siebwechselvorrichtung für Extruder mit hohen BetriebsdrückenInfo
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Abstract
Es wird eine Siebwechselvorrichtung für Extruder zur Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen beschrieben, die insbesondere für Betriebsdrücke bis zu 1000 bar geeignet ist. Sie besteht aus einem zwischen Extruder und Formwerkzeug anzuordnenden Gehäuse, in dem ein senkrecht zur Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze bewegbarer, durch mechanische, pneumatische, hydraulische oder elektromagnetische Mittel betätigter Schieber mit mindestens einer darin eingesetzten, von einem Sieb abgedeckten Lochplatte geführt wird. Das Gehäuse ist im Bereich des Schiebers senkrecht zur Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze geteilt ausgeführt und an den Teilflächen mit ringförmigen, den Umfang der Lochplatte umfassenden Dichtflächen versehen. Die Gehäuseteile werden durch mechanisch vorgespannte und mit Mitteln zum Erwärmen ausgerüstete Spannelemente miteinander verbunden. Zum Siebwechsel werden die Spannelemente soweit erwärmt, daß ihre dabei erzeugte Längendehnung die mechanische Vorspannung der Spannelemente aufhebt, so daß der Schieber zwanglos betätigt werden kann.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Siebwechselvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Lochplatte und Sieb einer solchen Siebwechselvorrichtung, wie sie z. B. in der DE-AS 11 98 537 beschrieben
ist, bilden ein Siebfilter, das die Aufgabe hat, in der Kunststoffschmelze enthaltene Fremdstoffe und nicht
aufgeschmolzenen Kunststoff festzuhalten, die Homogenität der Kunststoffschmelze zu verbessern und
durch den entstehenden Rückstau Pulsationen im Schmelzfluß zu verringern. Das sich während des Betriebes
zusetzende Sieb muß von Zeit zu Zeit gegen ein sauberes ausgetauscht werden, wenn gleichmäßiger
Durchsatz und damit hohe Wirtschaftlichkeit gewährleistet werden sollen. Da ein Siebwechsel von Hand jedoch
sehr zeitraubend ist wurden Siebwechselvorrichtungen der eingangs genannten Art geschaffen, die einen raschen
Siebwechsel ermöglichen. Dabei wnren zwei είπα
ander entgegenstehende Forderungen zu erfüllen: Einerseits mußte der die Lochplatte und das Sieb tragende
Schieber während des Betriebes gegen das Austreten der Kunststoffschmelze gut abgedichtet sein, andererseits
mußte er jedoch zum Auswechseln des Siebes zwanglos verschiebbar sein.
Bei der obenerwähnten Siebwechselvorrichtung ist der Schieber deshalb von den an seinen Endbereichen
angeordneten Führungsflächen her bis zu seiner Mitte his: sich keilförmig verjüngend ausgebildet und die der
Keilform angepaßte Teilfläche des Gehäuses ist mit einer ringförmigen Dichtfläche in Form eines von der
Kunststoffschmelze durchströmten Kugelschichtringes versehen, der in einem kalottenartig ausgehöhlten Pfannensitzring
frei beweglich gelagert ist Außerdem ist der so Schieber mit einer eigenen Heizeinrichtung ausgerüstet
mit der er auf Betriebstemperatur gehalten bzw. gebracht werden kann.
Neben den hohen Fertigungskosten für den Kugelkalottensitz ist von Nachteil, daß Kunststoffschmelze beim
Bewegen des Schiebers zwischen die Kslottensitzflächen eindringen und dort festbrennen kann, so daß für
eine sichere Abdichtung hohe Kräfte am Schieber anzusetzen
sind mit der Gefahr, daß die Dichtflächen an Schieber und Kugelschichtring beschädigt werden. Eine
solche Anordnung ist daher nur für relativ geringe Betriebsdrücke der Kunststoffschmelze geeignet
Eine andere Lösung der eingangs definierten Aufgabe bestand darin, daß der Druckabfall an Sieb und Lochplatte
für die Erzeugung der Anpreßkräfte an den Dichtflächen benutzt wurde, wobei mit speziellen Drosselelementen
mit konisch ausgebildeten Dichtflächen auch eine Axialkomponente der Dichtkraft erhalten
wurde. Um einen möglichst hohen Anf.rjßdruck an den Dichtflächen zu erhalten, wurden die Dichtflächen unter
Berücksichtigung der zulässigen Fescigkeit der beteiligten Bauteile so klein wie möglich gehalten und zusätzliche
Teflondichtungen zwischen die Dichtflächen eingelegt. Solche Anordnungen haben sich z. B. bei der Verarbeitung
von LDPE sehr gut bewährt, wobei eine Abdichtung gegen einen Betriebsdruck der Kunststoffschmelze
von etwa 300 bar erreicht wurde.
Für die Verarbeitung von z. B. HDPE, die zur Qualitätsverbesserung
des Fertigproduktes zudem noch bei relativ niedriger Temperatur, also mit hochviskoser
Schmelze erfolgt, sind die beschriebenen Anordnungen jedoch ungeeignet da hierbei Betriebsdrücke von 800
bis 1000 bar auftreten. Zwar sind Siebwechselvorrichtungen bekannt z.B. nach US-PS 36 84 419, die sich
auch für derart hohe Betriebsdrücke eignen könnten. Die Dichtkraft wird bei der dort beschriebenen Vorrichtung
durch einen ringförmigen, axial wirkenden und hydraulisch betätigten Kolben erzeugt. Die Erzeugung des
Arbeitsdruckes für diesen Kolben erfordert jedoch ein konstruktiv aufwendiges Hydrauliksystem mit einer
komplizierten Steuerung und mit hohen Betriebskosten. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe
zugrunde, eine Siebwechsclvorrichtung zu schaffen, die für Betriebsdrücke bis 1000 bar geeignet ist, aber geringen
Aufwand an Konstruktion und Betriebskosten erfordert und dabei einfach zu handhaben ist.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß die Verbindungselemente, mit denen die Gehäuseteile einer Siebwechselvorrichtung
mit den Merkmalen des Obcrbe-
griffs von Anspruch 1 zusammengespannt sind, als rohrförmige
Zuganker mit in ihren Bohrungen eingesetzten, elektrisch betriebenen Heizelementen ausgebildet sind,
und die beiden Gehäuseteile mit Hilfe der Zuganker gegeneinander gespannt und ihre Dichtflächen gegen
den eingelegten Schieber gepreßt werden. Die zur Abdichtung gegen den Betriebsdruck der Kunststoffschmelze
erforderliche Anpreßkraft wird durch die Größe des Auszugsmoments, mit dem die Zuganker
vorgespannt werden, sowie durch die Anzahl der Zuganker bestimmt Wenn ein Siebwechsel erforderlich
wird, muß die Vorspannung der Zuganker aufgehoben werden, damit der Schieber zwanglos bewegt werden
kann. Dies erfolgt bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung in einfacher Weise dadurch, daß die
Zuganker mit den eingesetzten Heizelementen auf eine Temperatur aufgeheizt werden, bei der die Längendehnung
der Zuganker infolge der Wärmeaufnahme deren mechanische Vorspannung gerade aufhebt Der Schieber
kann dann in bekannter Weise durch mechanische, pneumatische, hydraulische oder elektromagnetische
Mittel zum Austausch des verschmutzten Siebes betätigt werden.
Im Hinblick auf eine möglichst kurze Stillstandszeit
des Extruders ist es erforderlich, daß nach Austausch des Siebes und Abschalten der Heizelemente die Zuganker
rasch auf ihre normale Betriebstemperatur zurückgekühlt werden. Dies geschieht am vorteilhaftesten dadurch,
daß ein Kühlmedium an den Zugankern entlanggeführt wird. Dazu ist jeder Zuganker mit Abstand von
einem Rohr umgeben, das an einem Ende mit einem Anschlußstutzen für die Zufuhr des Kühlmediums und
am anderen Ende mit einer öffnung für den Austritt des erwärmten KUhlmediums versehen ist. Es hat sich gezeigt,
daß schon von einem Gebläse angetriebene Luft als Kühlmedium geeignet ist und eine ausreichend rasche
Abkühlung bewirkt, so daß die Konstruktion der Kühleinrichtung besonders einfach gehalten werden
kann.
Eine Verbesserung des Kühleffekts wird erzielt, wenn in die Oberfläche der Zuganker Längsnuten eingearbeitet
werden, so daß eine größere Wärmeübergangsfläche zum Kühlmedium gegeben ist.
Zweckmäßig kann es sein, zumindest an einem Zuganker
einen Thermofühler zur kontinuierlichen Ermittlung der Temperatur anzubringen, so daß die zum Betätigen
des Schiebers erforderliche Temperatur leicht überwacht werden kann. Dieser Thermofühler kann
auch als Meßfühler einer Steuereinrichtung dienen, die das Betätigen des Schiebers erst dann ermöglicht, wenn
die erforderliche Temperatur erreicht ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt.
F i g. 1 zeigt die Siebwechselvorrichtung in perspektivischer Darstellung, teilweise im Schnitt.
F i g. 2 zeigt einen Längsschnitt durch die Vorrichtung nach F i g. 1 entlang der Schnittlinie AB.
Die Siebwechselvorrichtung 1 besteht aus den beiden Gehäuseteilen 2 und 3, die durch vier Zuganker 4 über
die Flansche 5 und 6 mit ihren ringförmigen Dichtflächen 7 bzw. 8 gegen den Schieber 9 gepreßt werden. In
den Schieber 9 sind zwei großflächige Lochplatten 10 eingesetzt, die auf den der Strömungsrichtung 11 der
Kunststoffschmelze entgegengerichteten Seiten einen Siebeinsatz 12 tragen. An ?iner Seite des Schiebers 9 ist
eine senkrecht iur Gehäuseachse 13 verlaufende Gewindestange
14 befestigt, die mit einer am Rahmen 15 drehbar gehaltenen und π '■'. einem Handgriff 16 versehenen
Mutter 17 zusammenwirkt Durch Drehen der Mutter 17 kann der Schieber 9 senkrecht zur Strömungsrichtung
bewegt werden.
Die Zuganker 4 sind rohrförmig ausgebildet und be-
Die Zuganker 4 sind rohrförmig ausgebildet und be-
s sitzen an beiden Enden Außengewinde, von denen eines die im Flansch 6 sitzende Mutter 18 aufnimmt und das
andere die zur Einsteilung der Vorspannung dienende Mutter 19. In die Bohrung der Zuganker 4 sind jeweils
zwei Heizelemente 20 eingesetzt, die über die AnschlüQ-leitungen
21 elektrische Energie zugeführt erhalten. Jeder Zuganker 4 ist mit Abstand von einem Rohr 22
umgeben, das mit seinem einen Ende im Flansch S festsitzt und hier mit einem Anschlußstutzen 23 für die Zufuhr
des Kühlmediums 24 versehen ist während sein anderes Ende für den Austritt des erwärmten Kühlmediums
offen ausgebildet ist. Im Bereich der Rohre 22 sind die Zuganker 4 zur Vergrößerung der Wärmeübergangsflächc
mit Längsnuten 25 versehen. Der an einem der Zuganker 4 angeordnete Thermofühler 26 dient zur
kontinuierlichen Ermittlung der Zugankertimperatur.
Um ein Absinken der Verarbeitungstemperatur der Kunststoffschmelze in der Siebwechselvorrichtung zu
verhindern, sind die Gehäuseteile 2 und 3 mit elektrisch betrieber >;n Zylinderheizkörpern 29 umgeben.
Die beschriebene Siebwechselvorrichtung wird als selbständige Baueinheit zwischen Extruder und Formwerkzeug
eingesetzt, deren Anschlußflansche in der Figur durch die Positionen 27 und 28 angedeutet sind.
Claims (6)
1. Siebwechselvorrichtung für Extruder zur Verarbeitung
von thermoplastischen Kunststoffen, die aus einem zwischen Extruder und Formwerkzeug anzuordnenden
Gehäuse besteht in dem ein senkrecht zur Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze bewegbarer,
durch mechanische, pneumatische, hydraulische oder elektromagnetische Mittel betätigbarer
Schieber mit mindestens einer darin eingesetzten, von einem Sieb abgedeckten Lochplatte geführt
ist, wobei das Gehäuse im Bereich des Schiebers senkrecht zur Strömungsrichtung der Kunststoffschmelze
geteilt ausgeführt und an den Teilflächen mit ringförmigen, den Umfang der Lochplatte umfassenden
Dichtflächen versehen ist und die Gehauseteile mit Verbindungselementen zusammengespannt
sind,dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente als rohrförmig» Zuganker
(4) mit in ihren Bohrungen eingesetzten, elektrisch betriebenen Heizelementen (20) ausgebildet sind,
und die beiden Gehäuseteiie (2,3) mit Hilfe der Zuganker
gegeneinander gespannt und ihre Dichtflächen (7, 8) gegen den eingelegten Schieber (9) gepreßt
sind.
2. Siebwechselvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zuganker (4) mit
Abstand von einem Rohr (22) umgeben ist, das an einem Ende πτί' einem Anschlußstutzen (23) für die
Zufuhr eines Kühlmediums (24) und am anderen Ende mit einer öffnung für den Austritt des erwärmten
Kühlmediums versehen ist
3. Siebwechselvorrichtung nac>; Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet daß in an sich bekannter Weise Luft als Kühlmedium (24) dient.
4. Siebwechselvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet daß in die Oberfläche der
Zuganker (4) im Bereich der Rohre (22) Längsnuten
(25) eingearbeitet sind.
5. Siebwechselvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest
an einem der Zuganker (4) ein Thermofühler
(26) zur kontinuierlichen Ermittlung seiner Temperatur angebracht ist.
6. Siebwechselvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung
vorgesehen ist, die das Betätigen des Schiebers (9) erst dann ermöglicht, wenn die Temperatur der Zuganker
(4) nach Einschalten der Heizelemente (20) einen vorgegebenen Wert erreicht hat.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
DE3242286A DE3242286C2 (de) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | Siebwechselvorrichtung für Extruder mit hohen Betriebsdrücken |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3242286A DE3242286C2 (de) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | Siebwechselvorrichtung für Extruder mit hohen Betriebsdrücken |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE3242286A1 DE3242286A1 (de) | 1984-05-17 |
DE3242286C2 true DE3242286C2 (de) | 1984-12-20 |
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ID=6178221
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE3242286A Expired DE3242286C2 (de) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | Siebwechselvorrichtung für Extruder mit hohen Betriebsdrücken |
Country Status (1)
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DE (1) | DE3242286C2 (de) |
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