DE3232966A1

DE3232966A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen zweiachsig orientierter hohlkoerper aus thermoplastischem material

Info

Publication number: DE3232966A1
Application number: DE19823232966
Authority: DE
Inventors: Granville Hahn; Raleigh 79720 Big Spring Tex. Rutledge
Original assignee: Cosden Technology Inc
Current assignee: Cosden Technology Inc
Priority date: 1981-09-04
Filing date: 1982-09-04
Publication date: 1983-04-21
Also published as: FR2512385B1; GB2107636B; CA1206315A; GB2107636A; IT8223112A0; NL8203448A; DK393682A; IT1152523B; FR2512385A1; SE8204998D0; SE8204998L

Description

PATENTANWALT r. _ς

ÜR. RICHARD KNEISSL ^% ^%>
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Widenmayerstr. 46

D-8000 MÜNCHEN Tel. 089/295125.

Cosden Technology Inc. Wilmington, Delaware (V.St.A.)

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen zweiachsig orientierter Hohlkörper aus thermoplastischem Material

Stand der Technik

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material, sie befaßt sich insbesondere mit Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von zweiachsig orientierten Artikeln aus thermoplastischen Kunstharzen* Es ist allgemein bekannt, daß die Pestig-. keitswerte von thermoplastisch verformten Behältern und Hohlkörpern wesentlich verbessert werden, wenn das thermoplastische Material, aus dem diese Artikel hergestellt sind, molekular orientiert ist. Eine solche Orientierung kann man durch den Gebrauch von vororientiertem Ausgangsmaterial erhalten. Erwünscht ist jedoch, für das fertige Produkt eine molekulare Orientierung in einer Richtung oder in mehreren Richtungen während des Frommungsprozesses des Artikels zu erhalten.

Die brauchbarsten Festigkeitswerte bekommt man dann, wenn das Plastikmaterial in den Wänden des Hohlkörpers in einer verhältnismäßig gleichförmigen oder gleichmäßigen Weise zweiachsig orientiert ist. Das Material wird zweiachsig orientiert dadurch, daß es in der Richtung der beiden Koordinaten der Ebene des Materials proportional im gleichen Maß gestreckt wird.

Die zweiachsige Orientierung eines solchen Materials hat unter anderem eine sehr niedrige. Doppelbrechung zur Folge. Das Realisieren einer zweiachsigen Orientierung in Richtung der Koordinaten ist jedoch eine komplizierte Aufgabe in Verbindung mit der Herstellung eines Hohl-

körpers mit schwankender Wanddicke.

Es wurden schon viele Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Materialien vorgeschlagen, die ein gewisses Maß von zweiachsiger molekularer Orientierung aufweisen. Diese Verfahren umfassen im allgemeinen eine Reihe von getrennten Schritten wie das Bilden eines vorgeformten Körpers, ein Vorstrecken des vorgeformten Körpers, und schließlich ein endgültiges Ausformen des Körpers in einer Presse, um die endgültige Gestalt des herzustellenden Körpers zu erhalten. Bei den üblichen Methoden wird der vorgeformte Körper, der Hohling genannt wird, im allgemeinen auf einem der beiden folgenden Wege hergestellt. Ein Verfahren ist, einen röhrenartigen Rohling durch Auspressen herzustellen und den so geformten Rohling dann weiter zu verformen. In der Praxis wird jedoch das zweite Verfahren weit häufiger angewandt, einen Rohling durch ein Spritzgußverfahren herzustellen. Nach dem Spritzguß wird der Rohling abgekühlt und in eine Vorrichtung gebracht, in der er wieder erhitzt wird und in der er seine endgültige Form erhält.

Ein Verfahren, das endgültige Gefäß mit einer zweiachsigen Orientierung zu erhalten, ist, den Rohling in der Richtung seiner Längsachse zu strecken und den Rohling während dieser Zeit auf seiner Orientierungstemperatur zu halten. Die Streckung in Längsrichtung erfolgt mit mechanischen Mitteln. Um die Vorteile der zweiachsigen Orientierung zu erhalten, muß sowohl das mechanische Strecken in Längsrichtung als auch das Strecken in radialer Richtung durch Pressen bei der Orientierungstemperatur erfolgen.

Die Orientierungstemperatur darf nicht überschritten werden, sonst wird die Orientierung wieder neutralisiert. Das geschilderte Verfahren hat den Nachteil, daß das mechanische Auseinanderziehen kein gleichmäßiges Strecken zur Folge hat und daß damit nicht eine gleichmäßige zweiachsige Orientierung erhalten werden kann. Dieser Mangel tritt besonders an der Kante auf, wo die Mittel zum mechanischen Strecken an dem Körper angreifen. An dieser Stelle tritt eine wesentlich größere Streckung und Verformung auf als in den Gebieten, die weiter von der Angriffsstelle entfernt sind. Zusätzlich kann eine schädliche Materialschwächung an der Angriffsstelle vorkommen, die die Qualität des fertigen Gefäßes mindert.

In einem ähnlichen bekannten Verfahren wird die zweiachsige Orientierung dadurch erhalten, daß der vorgeformte Rohling zuerst in eine solche Form geblasen wird, die etwa die gleiche Gestalt wie das Endprodukt hat, jedoch mit kleineren Abmessungen. Das Blasen in die Vorform findet bei einer Temperatur statt, die oberhalb der Orientierungstemperatur liegt und bei der in dem Material keine molekulare Orientierung auftritt« Die zweiachsige Orientierung wird dadurch erreicht, daß der vorgeformte Artikel bei der Orientierungstemperatur in die endgültige Form geblasen wird.

Es gibt noch weitere Verfahren zum zweiachsigen Orientieren eines Hohlkörpers, die von einer zweiachsig orientierten Platte des Materials Gebrauch machen und bei denen ein Vakuum-Formen oder ein Blasvorgang zum Herstellen des endgültigen Körpers angewandt wird. Der Nachteil solcher

Verfahren ist, daß die Orientierung des Plattenmaterials während des thermoplastischen Verformens nachteilig beeinflußt wird. Außerdem kann diese Art von zweiachsiger Orientierung bei unsymmetrischen Körpern in Quer- oder Längsrichtung schlecht gesteuert werden.

Seit langem besteht in der Behälter-Industrio ein Wunsch nach einem thermoplastisch geformten Behälter, der problemlos zum Abfüllen von flüssigem und festem Gut benutzt werden kann und die Frische und Aseptik des Inhalts bewahrt. Solche Behälter müssen einigen strengen Anforderungen genügen. Sie müssen ausreichend und sicher unter Druck stehenden eingefüllten Flüssigkeiten wie auch den äußeren Belastungen des Versands standhalten können, und zwar einschließlich rauher Behandlung und Fallenlassens. Außerdem muß der Behälter attraktiv sein und gesundheitlich unbedenklich. Auf vielen Gebieten muß der Behälter dicht sein gegen das Eindringen von Gasen in den oder das Entweichen von Gasen aus dem Behälter. Behälter für sowohl feste als auch flüssige Lebensmittel beispielsweise müssen das Eindringen von Sauerstoff aus der Umgebung verhindern.

Entsprechend erfordern kohlendioxydhaltige Getränke wie Bier und Limonade, daß ihr Behälter gegen das Entweichen von Kohlendioxyd dicht ist. Man stellte fest, daß der Verlust von lediglich 15 % der ursprünglich eingebrachten Menge an Kohlendioxyd vom Verbraucher als "Schalwerden" empfunden wird. Deshalb muß die Dichtigkeit von Behältern, die aus thermoplastischem Material geformt sind, für Sauerstoff und Kohlendioxyd sehr hoch sein.

Im Augenblick sind einige Plastikbehälter für kohlendioxydhaltige Getränke auf dem Markt. Einige Getränke werden in Plastikflaschen mit 1 oder 2 Litern Inhalt verkauft. Diese Flaschen, die aus Polyäthylen-Terephthalat (PET) hergestellt sind, haben keine ausreichende Lebensdauer, die den Verbraucher vollständig befriedigen könnte. Es besteht ein großes Verlangen nach Flaschen kleinerer Abmessungen bis hinauf zu ' einem Inhalt von 0,5 Liter. Unglücklicherweise aber vermindert sich der Dichtigkeitswert der Flaschen ebenfalls, wenn die Flaschengröße vermindert wird, und zwar wegen des größeren Oberfläche/Rauminhalt-Verhältnisses kleinerer Behälter.

Die Verfahren, Limoflaschen der Einliter- oder, der Zweiliterklasse, wie sie gegenwärtig verkauft werden, herzustellen, sind äußerst kompliziert und teuer wegen der vielen erforderlichen Schritte , die zum Herstellen solcher Behälter benötigt werden. Diese Verfahren benötigen einen Rohling, der im Spritzgußverfahren hergestellt wird, der in einem davon unabhängigen Verfahren dann gekühlt und in einem zweiten Schritt weiterbehandelt wird, bei dem der Rohling wieder erhitzt und mechanisch gestreckt und dann unter Erwärmen in seine endgültige Form gebracht wird. Außerdem ist die Festigkeit von thermisch geformten Ein- und Zwei-Liter-Flaschen sehr gering im üodenbereich der Flasche, wo die größte Belastung auftritt. Deshalb müssen die Flaschen an ihrer Unterseite mit einem halbkugelförmigen Bodenteil versehen werden, um ihnen eine ausreichende Festigkeit zu verleihen. Auf der Unterseite einer solchen Flasche muß deshalb zusätzlich eine getrennte Kappe vorgesehen werden, um eine flache Bodenfläche zu erhalten, die

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ein aufrechtes Stehen verleiht. Außerdem verleihen diese Bodenkappen den Flaschen eine zusätzliche Festigkeit im schwächeren Bereich. Das Anwenden des Spritzgußverfahrens bei der Herstellung von Rohlingen schließt im wesentlichen die Möglichkeit aus, einen Behälter zum Erfüllen der zahlreichen Anforderungen mit einer mehrschichtigen Wand zu versehen. Beispielsweise wäre es schön, wenn ein Behalter eine mehrschichtige Wand aufweisen würde, von denen ihm die eine die Festigkeit, die zweite die erforderliche Dichtigkeit und die dritte die gewünschten ästhetischen Eigenschaften verleihen würde. Es ist bisher noch nicht bekannt, wie ein solcher vielschichtiger Behälter mit Hilfe eines Spritzgußverfahrens über einen Rohling hergestellt werden könnte.

Wesen der Erfindung

Die Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen von zweiachsig orientierten, hohlen, thermoplastischen Gegenständen in einem einfachen und äußerst schnellen und wirtschaftlichen Verfahren vor. Die Erfindung

schafft außerdem eine wirtschaftlich arbeitende Vorrichtung zum Formen eines zweiachsig orientierten Hohlkörpers aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Material.

Die Erfindung macht Gebrauch von einem Verfahren zum thermischen Hochdruckformen, bei dem Plattenmaterial von oben in eine Form zum Bilden eines Rohlings geblasen wird. Der Rohling wird dann während einer bestimmten Zeit gekühlt. Auf den Rohling wird dann ein nach oben gerichteter hoher Druck ausgeübt, der ihn ausdehnt und

in seine endgültige Form bringt. Die beschriebene Vorrichtung benützt hydraulischen Druck, um das Plattenmaterial festzuhalten, und einen Satz von oberen . und unteren Formen aus porösem Metall,

das gasdurchlässig ist. Das beschriebene Verfahren macht außerdem Gebrauch von einem Ventilsystem, das ein Sechs-Weg-Ventil umfaßt, und einem Luftdrucksystem mit einem Kompressor und zwei Druckbehältern. Die oberen _und unteren Formen umfassen austauschbare Formenbereiche zum Bilden unterschiedlich geformter Artikel, abhängig von den jeweiligen Korderungen des Herstellers.

Die Erfindung macht Gebrauch von einer thermischen Hochäruckverforrnung, die von den konventionellen und bekannten Unterdrucksystemen abweicht. Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt das Ausformen eines Rohlings und dann das Druckformen des endgültigen Gegenstands auf dem gleichen Gerät. Dies macht die kostspielige Rohling-Herstellung der üblichen thermischen Verformungsverfahren überflüssig. Zusätzlich ermöglicht die erfindungegemäße Vorrichtung das gesteuerte Herstellen einer zweiachsigen Orientierung im fertigen Produkt, das die geforderte Festigkeit und Dichtigkeit aufweist. Darüber hinaus erlaubt die vorliegende Erfindung das Verwenden eines mehrschichtigen

koextrudierten Plattenmaterials als Ausgangsmaterial und liefert sehr gleichmäßige, vielschichtige, zweiachsig orientierte thermoplastische Behälter mit den gewünschten Eigenschaften in Bezug auf Festigkeit, Ästhetik und Dichtigkeit.

Die Zeichnung

Figur 1 ist ein Blockschaltbild des Fertigungsgangs zum Ausführen des Verfahrens nach der Erfindung. Die Figuren 2,3,^ und 5 sind schematische Darstellungen der Verfahrensschritte nach der Erfindung.

Figur 6 ist eine perspektivische Darstellung einer Platte mit thermisch geformten zweiachsig orientierten

Hohlkörpern nach der Erfindung, wobei die Hohlkörper noch nicht voneinander getrennt sind.

Figur 7 ist eine räumliche Ansicht einer Rohling-Form-Oberfläche, die im erfindungsgemäßen Verfahren benützt •wird.

Figur 8 zeigt eine Plastikflasche, die nach der Erfindung hergestellt wurde.

Figur 9 ist eine räumliche Ansicht einer anderen Form eines Behälters, der nach der Erfindung hergestellt wurde.

Figur 10 ist eine schematische Frontansicht einer Vorrichtung zum thermischen Verformen.

Figur 11 ist eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung nach Figur 1.

Figur 12 ist eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach den Figuren 1 und 2.

Figur 13 ist ein Querschnitt durch die Formen der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Figuren lA bis 19 zeigen mehrere austauschbare Formen. Figur 20 zeigt Druckventile schematisch. Figur 21 ist ein Querschnitt durch ein Ventil, das im Drucksystem eingesetzt ist*

Die Figuren 22 bis 2^lk sind mehrere Ansichten im gleichen Maßstab eines Ventilelements, das in der Ventilanordnung nach Figur 12 eingesetzt ist.

Figur 25 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Form zum Herstellen des oberen Teils eines Behälters. Figur 26 ist ein Schaltplan für Druckluft- und Ölleitungen sowie für die elektrischen Steuerleitungen des gesamten Systems.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren vorgestellt, mit dessen Hilfe thermoplastische Hohlkörper in einem einzigen Verfahrensschritt geblasen werden können. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man ein höchstmögliches Maß an zweiachsiger Orientierung. Das Verfahren kommt mit sehr kurzen Zykluszeiten aus, das bedeutet, dali die Hohlkörper mit hoher Produktionsgeschwindigkeit und bei geringen Kosten hergestellt werden können.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann jede Art von thermoplastischem Material.verwendet werden, das in Plattenform extrudiert und thermisch verformt werden kann. Sowohl kristalline als auch amorphe Polymere können verwendet werden. Geeignete polymere Materialien sind beispielsweise alle Polyester wie Polyäthylen-Terephthalat, die aromatischen Vinyl- oder Styrolpolymere einschließlich ihrer Substitute und Copolymere, hochschlagfeste Polystyrole aus Styrol/Kautschuk-Polymergemischen, Pfropfcopolymere und Blockcopolymere und Kunstharze vom' ABS-Typ, Polyolefine wie Polyäthylen und Polypropylen, nitrilhaltige Harze, wie Copolymere mit einem höheren Acrylonitrilgehalt, Acryle wie Polymere und Copolymere von Acryl- und Methacrylsäureestern. Vinylester wie Polyvinylchlorid und Vinyliderihalogenidpolymere, Polyamide und viele Mischungen dieser allgemein gut bekannten Arten polymerer Materialien. ■ ■

Die thermoplastischen Eigenschaften und Werte dieser Arten von Polymeren sind dem Fachmann wohl bekannt. Für jedes einzelne Polymer gibt es einen sogenannten Orientierungstemperatur-Bereich, innerhalb dessen das Polymer durch Strecken molekular orientiert werden kann. Der Bereich liegt etwas unterhalb der Schmelztemperatur eines Polymers, das bei einer bestimmten Temperatur schmilzt, oder unterhalb des kristallinen Schmelzbereichs eines Polymers, das über einen größeren Temperaturbereich schmilzt. Der Bereich der Orientierungstemperatur liegt also oberhalb des Glasübergangspunkts zweiter Ordnung; dies ist die Temperatur, bei der ein im wesentlichen amorphes Polymer, oder ein kristallisierbares Polymer, das im amorphen Zustand abgeschreckt -werden kann, von einem glasigen Zustand in einen gummiartigen Zustand übergeht. Genau in diesem gummiartigen Zustand kann ein Polymer, das in die Form eines Films gebracht ist, durch Strecken orientiert werden.

Für jede Sorte Polymer liegt die Orientierungstemperatur in einem anderen Bereich. Sie kann jedoch leicht durch einfache Versuche bestimmt oder, bei einer großen Anzahl von Polymeren, aus einer Reihe von Bezugsgrößen ermittelt werden. Einen Überblick über Polymere und ihre Orientierungstemperaturen gibt eine Liste in der GB-PS 921 3O8, die mit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

Die Herstellungsgrundlagen des Formens durch Blasen sind aus der Produktion von Hohlkörpern geläufig, dieses Verfahren war jedoch nicht für die Herstellung zweiachsig orientierter Gegenstände geeignet. In der

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Beschreibungseinleitung wurden die speziellen Verfahren zum Herstellen orientierter Hohlkörper beschrieben. Eine Vorrichtung zum Formen durch Blasen kann üblicherweise nur unter stark eingeschränkten Bedingungen arbeiten beispielsweise mit Blasdrucken von höchstens 100 oder 150 psi (das entspricht 70 oder 100 Bar). Die konventionellen Vorrichtungen sind nicht geeignet, das erfindungsgemäße Herstellungeverfahren auszuführen, ohne daß sie so umgebaut werden, daß sie höhere Blasdrucke aufbringen und andere Eigenschaften, wie unten näher aufgeführt, aufweisen.

In Figur 1 der Zeichnung ist ein Blockschaltbild einer Vorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Die Reihe beginnt mit einer Quelle von thermoplastischem Film- oder Blattmaterial, wie beispielsweise einer Rolle 10 mit polymerem Blattmaterial 12. Diese Vorratsquelle mit Blattmaterial 12 kann auch eine Extxusionsvorriclitung zum fortlaufenden Herstellen des Blattmaterials umfassen, so wie es beim vorliegenden Verfahren geschieht.

Das Blattmaterial wird dann durch einen Heizofen lk geführt, der die Temperatur des polymeren Materials im Blatt auf einen Wert anhebt, der oberhalb seines Glaspunkts zweiter Ordnung oder seiner Erweichungstemperatur liegt, der aber niedriger ist als seine Schmelztemperatur oder sein Schmelztemperaturbereich.

Das erhitzte thermoplastische Material wird dann in eine Blasvorrichtung 16 zum Formen geführt, die in der Zeichnung schematisch dargestellt ist. Die Blasvorrichtung

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ist angedeutet durch obere und untere Formbereiche l8, 20, die gegeneinander verstellt werden können und dabei eine Vielzahl von Formen 22 öffnen oder schließen. Werden die oberen und die unteren Formteile geschlossen, dann wird das thermoplastische Blattmaterial zwischen den beiden Formbereichen eingeklemmt. Sodann wird eine Druckdifferenz auf der einen oder der anderen Seite des Plastikblatts erzeugt, um das Blatt in die Ausnehmungen der Form zu zwingen und ihm dabei durch thermisches Verformen die gewünschte Gestalt zu geben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Vorrichtung zum Formen durch Blasen mit einer Vielzahl von besonders ausgebildeten Höhlungen 2'l in dem Bereich der Form versehen, die dem Bereich der Form gegenüberliegt, der die Formhöhlungen 22 enthält. Je eine speziell ausgebildete Höhlung 2.k liegt gegenüber einer der Höhlungen 22. Jede der besonders ausgebildeten Höhlungen 2k enthält eine Vorform mit einer Oberfläche, die eine vorher festgelegte Gestalt aufweist, liin besonderes Ausführungsbeispiel einer solchen Vorforin-Oberf lache, die gut geeignet zum Herstellen von im wesentlichen tassenförmigen Hohlkörpern aus Polyäthylen-Terephtalat (PET) geeignet ist, zeigt Figur 7- Die Konfiguration dieser Oberflächen"ist in Bezug auf die vorliegende Erfindung nicht kritisch, und Oberflächenkonfigurationen etwa der Art, wie sie in Figur 8 gezeigt sind, können in zufriedenstellender Weise zum Herstellen von Hohlkörpern aus anderen thermoplastischen Materialien benützt werden. Diese Oberflächen werden besonders gestaltet im Hinblick auf die Gleichmäßigkeit der Wanddicke der Hohlkörper nach dem Formen durch Blasen.

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Die Oberfläche der Teile 2k der Rohling-Form dienen vor allem als Wärmeaustauscher. Wenn die thermoplastische Platte zwischen den Formteilen 18, 20 eingeklemmt ist, wird es in Richtung zu und auf die Oberflächen der Teile 2k der Rohling-Form geblasen. Die Polymer-Platte bleibt dann während einer vorbestimmten Zeitspanne in Kontakt mit diesen Oberflächen. Die Zeitspanne ist unter anderem abhängig von der Temperatur, auf der sich die Oberflächen befinden. Dann wird ein positiver Druckunterschied auf derjenigen Seite der Polymer-Platte 12 erzeugt, die den Formhöhlungen 22 gegenüberliegt, und die Polymer-Platte so in die Formhöhlungen 22 geblasen. Danach wird die Form geöffnet und die durch Blasen geformte Platte aus der Vorrichtung befördert. Die einzelnen Stufen des Formens werden weiter unten in Verbindung mit den Figuren 2 bis 5 näher beschrieben.

Wenn die Platte aus der Blasformvorrichtung 16 herauskommt, ist sie mit einer Vielzahl von in ihr durch Blasen geformten Gegenständen versehen, die untereinander durch nicht thermisch verformte Stegbereiche der Platte 12 verbunden sind. Die hohlen Gegenstände können alle von der gleichen Form sein. Es kann aber auch, wie in Figur 1 gezeigt, ein Teil der Gegenstände Von einer ersten Gestalt, beispielsweise wie ein Flaschenhals 26, und der übrige Teil von einer anderen Gestalt, beispielsweise wie ein Flaschenboden 28, gestaltet sein. Um beim Beispiel zu bleiben, können später die Flaschenhälse 26 und die Flaschenböden 28 zusammengefügt werden.

Dieses Blatt mit den hohlen Gegenständen wird dann einem passenden Schneidgerät 30 zugeführt, in dem die

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zusammenhängenden hohlen Gegenstände voneinander getrennt und von Resten des thermoplastischen Materials befreit werden. Die Plastikreste können beispielsweise zum Extruder zurückgeführt werden, der die thermoplastischen Platten 12 formt. Nach dem Verlassen der Schneidvorrichtung können die ausgeschnittenen Hohlkörper gerade so verwendet werden wie sie sind, beispielsweise als Tassen oder als Behälter für Lebensmittel. Dadurch, daß solche Behälter mit zweiachsig orientierten Wandungen wirtschaftlich hergestellt werden können, ist es möglich, die Wandstärke der Behälter weiter zu verringern, ohne daß dabei Festigkeit verlorengeht. Demzufolge können auch die Mengen an thermoplastischem Material, die zum Herstellen der Behälter benötigt werden, reduziert und so die Materialkosten gesenkt werden.

Die Hohlkörper, die die Schneidvorrichtung 30 verlassen, können andererseits aber weiterbehandelt werden, um sie in Behälter komplizierterer Art zu verwandeln. Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 1 und, ausführlicher, nach Figur 6, bei dem Flaschenhälse und Flaschenböden in der Blasformstufe hergestellt worden sind, können die Flaschenteile danach zusammengefügt werden, um ganze Flaschen zu erhalten. Vorteilhafterweise geschieht dies dadurch, daß die Flaschenteile in eine Reib- oder Drehschweißvorrichtung 32 gesteckt werden. Beim Drehschweißen werden die Behälterteile axial gegenübergestellt derart, daß sie sich in der letztlich gewünschten Konfiguration berühren, und dann die beiden Teile schnell gegeneinander rotiert. Dadurch wird genügend Reibungswärme erzeugt, und die beiden Teile verschweißen miteinander. Solche Verfahren wie auch

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geeignete Vorrichtungen dazu sind beispielsweise in den US-PS en 3 2l6 87^, 3 220 9O8, 3 297 5O'i, 3 3l6 135, 3 4t99 068, 3 701 708 und 3 759 770 und in der US-Neuausgabe 29 ^8 beschrieben. Die Beschreibung in diesen Druckschriften wird zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht. Figur 8 zeigt eine Plastikflasche, die nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt und durch Drehverschweißen eines Flaschenhalses mit einem Flaschenboden zusammengesetzt ist.

Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung hat jede der Formhöhlungen 22 in der Dlasformvorrichtung l6 die gleiche Konfiguration, nämlich die eines flaschenähnlichen Behälters mit Hals- und Wandbereich, wie er beispielsweise in Figur 9 gezeigt ist. Dieser Behälter ohne Boden kann, wenn er die Schneidvorrichtung 30 verlassen hat, in verschiedener Weise vorteilhaft weiterbehandelt werden. Wenn die Behälter mit einem geeigneten Konus versehen sind, kann eine Vielzahl von ihnen aufeinander gestapelt werden. Auf diese Weise wird die Zahl der leeren Behälter, die in einem gegebenen Volumen (beispielsweise auf einem Lastwagen) transportiert werden soll, um ein vielfaches höher als das von normalen leeren Flaschen. Zusätzlich eignen sich solche bodenlosen Flaschen, ob nun mit oder ohne einen Konus, ausgezeichnet für das Hochgeschwindigkeits-Bedrucken, weil der Hohlkörper über einen Dorn gestreift werden kann. In diesem Fall ermöglicht der Dorn als geeigneter Träger dem Iiochgeschwindigkeits-Druckstock, den für ein qualitativ hochwertiges Bedrucken erforderlichen Druck auszuüben.

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An den bodenlosen Flaschenkörpern kann in einer Drehschweißvorrichtung ein im wesentlichen ebener Boden befestigt werden, entweder gleich nachdem sie die Schneidevorrichtung verlassen haben oder nachdem sie eine oder mehrere weitere Verfahrensstufen oder Versandetappen durchlaufen haben. In den Figuren 2 bis 5 ist skizziert, wie das kombinierte Verfahren Blasformen/Zweiachsorientieren in der Vorrichtung 16 zum Blasformen stattfindet. Dies wird im folgenden im einzelnen beschrieben.

Die Platte 12 in Figur 2 wird in einen Zwischenraum zwischen dem oberen Formteil lö und dem unteren Formteil 20 gebracht, die Form ist zu dieser Zeit geöffnet. Die Platte 12 hat gerade den Heizofen l4t (Figur l) verlassen. Der Ofen kann konventionell, beispielsweise als Infrarotofen, ausgebildet und von der für Blasformmaschinen geeigneten Art sein. Die Temperatur im Ofen hängt natürlich von dem Typ des thermoplastischen Materials ab, das die Platte 12 bildet. Für PET-Material_f das beispielsweise 1,12 mm dick ist, kann der Ofen auf etwa 610 bis 630 °F entsprechend etwa 320 bis 330 °C gehalten werden. Die Platte 12 fährt in den Heizofen und bleibt für einige Maschinenzyklen darin, die Platte wird nämlich schrittweise durch den Heizofen hindurch zur Blasformmaschine l6 bewegt. Eine ausreichende Verweilzeit für PET-Plattenmaterial im Heizofen bei den oben genannten Temperaturen liegt bei etwa 2 Minuten. Dies reicht aus, die Platte 12 auf eine Temperatur oberhalb ihrer Erweichungstemperatur, aber unterhalb ihrer Schmelztemperatur,zu erwärmen. Passende Temperaturwerte und Verweilzeiten für andere Arten von l'lattenmaterial können einfach ermittelt werden.

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Wie in Figur 3 gezeigt, wird die Form mit ihrem oberen und ihrem unteren Teil dann geschlossen und die Platte 12 fest zwischen den Teilen eingeklemmt. Nicht gezeigt in Figur 3 ist, daß die Platte 12 durch daw Oberflächenteil 50 des unteren Formteils 24 in ihrem mittleren,. Teil sofort nach oben versetzt wird, sobald die Form geschlossen wird.Die Platte 12 wird dadurch nach oben ausgebeult, sodaß sie bloß den oberen Bereich des Oberflächenteils 50 berührt. Dann werden die Drei-Weg-Ventile 34, die unter jeder der unteren Höhlungen 24 angeordnet sind, betätigt, die Ventile 34 stellen eine Verbindung zwischen dem Innenteil der Höhlungen 24 und der Absaugleitung 36 her. Die Absaugleitung 36 kann, falls gewünscht, an eine Vakuumpumpe angeschlossen werden. Gleichzeitig werden Drei-Weg-Ventile 4o betätigt und die Leitung 44 an Druckgas, vorzugsweise Druckluft, an das Innere der oberen Höhlungen 22 angeschlossen. Dies bläst die Platte 12 auf die konvexen Oberflächenteile 50 des unteren Formteils 24.

In Figur 7 sind zwei Oberflächenteile 50 gezeigt, die zum Ausformen der Behälterteile nach den Figuren 2 bis 6 geeignet sind.

Das erste Oberflächenteil hat die Form einer flachen Mulde mit einem konzentrisch angeordneten leicht konischen Zylinderteil, wobei der Zylinderteil eine abgerundete obere Kante und eine im wesentlichen flache Oberfläche hat und vom Boden der Mulde aufragt. Dieses erste Oberflächenteil ist speziell geeignet zum Ausformen eines teilweise längsorientierten thermoplastischen Rohlings, der zum Herstellen eines zweiachsig orientierten

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hohlen Bodenteils für eine Flasche, wie sie in Figur 8 gezeigt ist, dient. Das zweite Oberflächenteil hat die Gestalt einer flachen Mulde, von deren Boden sich ein konzentrisch angeordneter abgerundeter halbellipsoider Buckel mit einem im wesentlichen flachen zentrischen Oberteil erstreckt. Dieses zweite Oberflächenteil ist speziell geeignet zum Ausformen eines teilweise längsorientierten thermoplastischen Rohlings, der zum Herstellen eines zweiachsig orientierten Halses für eine Flasche, wie sie in Figur 8 gezeigt ist dient. Um das Ausformen des Gewindeteils zu erleichtern ist es vorteilhaft, eine Reihe von konzentrischen Ringen oder andere Ausbildungen der Oberfläche im mittleren flachen Teil des oberen Bereichs vorzusehen, damit ein ausreichender Anteil des Polymers an dieser Stelle gehalten werden kann. Die Ausgestaltungen teilorientierter Rohlinge sind dafür vorgesehen, eine sehr gleichmäßige Wanddicke in jedem der Hals- und Uodenteile der Flaschen zu erzielen dann, wenn diese Flaschenteile in ihre endgültige Gestalt formgeblasen werden.

Das Oberflächenteil 50 des unteren Formteils 2k befindet sich auf einer Temperatur, die geringer ist als die Temperatur, die die Platte 12 bei ihrem Austritt aus dem Ofen 14 aufweist. Die Temperatur des Oberflächenteils 50 wird im Zusammenhang mit der Zeitspanne, während der die Platte 12 mit dem Oberflächenteil 50 in Kontakt bleibt, so gewählt, daß die Platte 12 die optimale Temperatur für die zweiachsige Orientierung während des nächsten Verfahrensschritts erhält, bei dem nämlich die Platte 12 in den oberen Formteil 22 geblasen wird. Im Fall einer Verwendung von PET-Platten, wie oben schon erwähnt, ist eine

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Temperatur von etwa 200 °F entsprechend etwa 96 °C angemeesen_f das Material des Oberflächenteils 50 in einer Kontaktzeit zwischen 0,2 und 0,4 Sekunden auf seine Orientierungstemperatur zu bringen. Wie schon erwähnt, können andere Oberflächentemperaturen und Kontaktzeiten einfach bestimmt werden.

Wenn die Platte 12 gegen das untere Formteil 2k geblasen wird, weist die Platte anfangs eine Temperatur auf, die vorzugsweise höher als der optimale Orientierungs« temperaturbereich für das Material ist, obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist. Bei solch einer höheren Temperatur kann die Platte gegen das Oberflächenteil 50 mit einem verhältnismäßig geringen Druckunterschied geblasen werden, beispielsweise mit etwa kO psi entsprechend 2,8 Bar. Üblicherweise beträgt der Druckunterschied wenigstens 80 psi (5,6 Bar) und kann bis hinauf zu 200 psi (Ik Bar) betragen. Erwähnt werden soll, daß höhere Drucke, beispielsweise 350 psi (25 Bar) unter bestimmten Umständen ebenfalls benötigt werden können, etwa wenn das Oberflächenteil 50 einen größeren Oberflächenbereich aufweist. Diese letztgenannten Druckwerte sind natürlich vergleichsweise höher als die Druckwerte, die bei den üblichen Blaeformverfahren benützt werden. Zu Beginn des Blasvorgangs, bei dem die Polymerplatte gegen das untere Formteil 2k geblasen wird, ist die Platte üblicherweise nicht zweiachsig orientiert, wenigstens nicht in einem spürbaren Ausmaß, «Sine gewisse irreversible Orientierung wird sich einstellen, die Platte ist aber im wesentlichen einachsig in der Längsrichtung orientiert.

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Wenn die in Kontakt mit den öberflächenteilen 50
stehende Platte 12 auf die gewünschte Temperatur abgekühlt ist, werden die Drei-Weg-Ventile "3¹I und kO
betätigt und der Druckunterschied über der Platte
umgekehrt. Ein Gas sehr hohen Drucks wird in die
unteren Höhlungen 2k über die Leitung 38» wie in Figur Ί gezeigt, gepreßt. Zur gleichen Zeit wird das Gas aus den oberen Höhlungen 22 über die Leitungen ^li2 abgesaugt, die am besten auch an eine Vakuumpumpe angeschlossen sein könnte. Vorzugsweise wird als Gas Druckluft mit einem Druck von wenigstens 200 psi (lk Bar) bis
hinauf zu 1.000 psi (70 Bar) benutzt. Zu bevorzugen
ist ein Luftdruck zwischen etwa 200 und 650 psi (I^ und ^6 Bar) angesichts der Tatsache, daß die Formausrüstung wegen der hohen Drucke recht massiv gebaut sein muß. Eine solche massive Ausrüstung ist nicht nur teuer,
sie ist auch nicht so gut für die extrem kurzen
Zykluszeiten geeignet, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht werden können. Recht brauchbare
Ergebnisse können erzielt werden, wenn Luftdrucke
zwischen etwa 250 und kQO psi entsprechend l8 und 28 Bar angewandt werden.

Die Druckdifferenz über der Platte 12, die die Platte 12 in die Formhöhlungen 22 drückt, muß genügend hoch sein, um eine gleichmäßige zweiachsige Orientierung
des thermoplastischen Materials zu erhalten. Das
Blasen des Materials muß also sehr schnell und vollständig erfolgen, das heißt, es muß ein vollständig
ausgeformter Behälter mit gleichmäßiger Wandstärke
gefertigt werden. Darüborhinaus darf der Druck nicht zu hoch sein, sonst kann diese Gleichmäßigkeit nach-

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teilig beeinflußt werden. Die Temperatur der Oberfläche innen auf den Formhöhlungen 22 wird einfach niedrig genug gewählt, um das Plattenmaterial 12 schnell genug unter seine Erweichungstemperatur zu bringen, also unter seine Glasübergangstemperatur zweiter Ordnung.

Die oben erwähnten Temperatur- und Zeitbedingungen sind bis zu einem gewissen Grad durch die Über-Alles-Zykluszeit der Vorrichtung bestimmt. Einer der typischen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß die Hohlkörper mit sehr hoher Geschwindigkeit hergestellt werden können. Es ist daher möglich, das Verfahren mit Über-Alles-Zykluszeiten von nur 1,2 Sekunden zu betreiben, das ist die Zeit zwischen dem Eintritt der Platte bis zum Auswurf des geformten Produkts und dem lCintritt eines neuen Abschnitts der Platte 12. Sogar Zykluszeiten von 6 Sekunden Länge sind kürzer als die üblicher Verfahren zum Formen zweiachsig orientierter Hohlkörper. Ein typischer Wert für das erfindungsgemäße Verfahren ist eine Zykluszeit von etwa 1,5 bis 2 Sekunden bis zu k Sekunden.

Dies bedeutet nun, daß die Kontaktzeit zwischen der Platte 12 und den Oberflächenbereichen 50 des unteren Formteile 2k extrem kurz ist, beispielsweise in der Größenordnung von 0,2 bis 0,4 Sekunden, üies besagt jedoch nicht, daß kürzere oder längere Kontaktzeiten nicht angewandt werden könnten, wenn entsprechende Temperaturen für das Plattenmaterial und das Oberflächenteil 50 gewählt werden. Es bringt keinen Vorteil, längere Kontaktzeiten zu benützen, sondern nur den ziemlichen Nachteil längerer Zykluszeiten.

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In Figur 5 ist die letzte Stufe des Diasverfahrens gezeigt. Die oberen und unteren Formteile 18, 20 werden geöffnet und die ausgeformte glatte 12 mit der Vielzahl von Flaschenoberteilen 26 und der Vielzahl von Flaschenunterteilen 28 wird aus den Formhöhlungen befreit und aus der Formvorrichtung transportiert. Eine räumliche Ansicht eines Teils einer so ausgeformten Platte 12 ist in Figur 6 gezeigt. Eine vollständige Flasche, die aus einem dieser Oberteile und einem dieser Unterteile durch Drehschweißen zusammengesetzt ist, ist in einer räumlichen Ansicht in Figur 8 dargestellt.

Offensichtlich kann die Gestalt der oberen Formhöhlungen 22 irgendwie frei gewählt werden abhängig von der Gestalt des Hohlkörpers, der hergestellt werden soll. Eine anders ausgebildete Flasche ist perspektivisch in Figur 9 dargestellt. Der ganze Oberteil 60 dieser Flasche einschließlich der Öffnung 62 mit dem Schraubgewinde wurde mit dem erfindungsgemäßen Blasformverfahren hergestellt. Wegen des geringen Konus im Wandbereich können die bodenlosen Behälter mit anderen ähnlichen Artikeln zum Versand und fürs Lager gestapelt werden. Zu einer späteren Zeit kann der Boden 64 durch Reibungs- oder Urehschweißen angefügt werden.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß es die Verwendung von speziell zugerichtetem Plattenmaterial eröffnet, das mit bekannten Extrusions- und Coextrusionsverfahren hergestellt werden kam. Beispielsweise ist. es möglich, vielschichtige coextrudierte Platten zu verwenden, die mindestens eine Schicht aus Plastikmaterial mit geringer Durchlässigkeit enthält. Eine solche Schicht kann

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beispielsweise aus Saran, Polypropylen, hochdichtem Polyäthylen, nitrilhaltigem Polymer, Äthylen/Vinylalkohol (EVAL) oder Barex bestehen. Die Dichtungsschicht kann auf einer Seite der Vielschichtplatte oder sandwichartig zwischen anderen Schichten verschiedenen polymerischen Materials angeordnet sein. Beispielsweise ist es möglich, eine 0,13 mm starke Schicht aus EVAL zwischen zwei Schichten aus 0,63 und 0,38 mm dickem PET anzuordnen. Viele andere Kombinationen sind möglich, beispielsweise Polystyrol und hochschlagfestes Polystyrol. Diese Vielschichtblätter können zweiachsig orientiert sein, ohne daß beim erfindungsgemäßen Verfahren irgendwelche Schwierigkeiten auftreten.

In Figur 10 ist eine Vorrichtung 100 zum thermoplastischen Formen in einer Seitenansicht schematisch gezeigt. Die Vorrichtung 100 umfaßt ein Sockelteil 101, auf dem ein Unterteil 102 montiert ist. Am Unterteil 102 sind aufwärts gerichtete Arme 103 und zwischen den Armen 103 ein Querbalken 10^ angebracht. Der Querbalken lO't erstreckt sich parallel zur oberen Fläche des unteren Teils 102.

Ein unterer Formblock 105 ist in einem Montagebett 106, das am Unterteil 102 angebracht ist, befestigt. Ein oberer Formblock 107 ist oberhalb des unteren Formblocks 105 vertikal bewegbar mit Verbindungsgliedern 108 am Querbalken 104t aufgehängt. Führungsstäbe 109 sorgen für eine seitliche Stabilität des bewegbaren oberen Blocks 107. Zwischen dem Querbalken 104 und dem Formblock 107 ist eine Kraftquelle wie beispielsweise ein Hydraulikzylinder 110 angebracht und mit den zugeordneten Bauteilen fest verbunden.

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Statt des Hydraulikzylinders können auch andere Mittel, die einen abwärts gerichteten Druck und eine Antriebskraft auf den oberen ^r31ock 107 ausüben können, benützt werden, wie elektrisch oder pneumatisch angetriebene Antriebssysteme. Mit dem Zylinder 110 ist eine feste Welle 111 verbunden. Ein bewegbarer Kolben 112 tritt aus dem Zylinder 110 aus und trifft auf den Formblock 107· Zusätzliche abwärts gerichtete Kräfte können auf den Formblock 107 durch zusätzliche Druckzylinder ausgeübt werden, die auf die Arme 1O8 wirken. Solche zusätzlichen Kräfte über die Arme 108 ermöglichen eine gleichmäßigere Druckverteilung auf den Formblock 107 und ein wirkungsvolles Festklammern des Blocks 107 auf dem Block 105.

Ein Druckspeicher 113 ist nahe an dem unteren Kormblock 105 angeordnet, um einen ausreichenden Betätigungsdruck für die thermoplastische Formung in den oberen Formen sicherzustellen. Die Kapazität des Speichers 113 ist so bemessen, daß mit der Druckluft ein Anfangsdruck auf jede der Formhöhlungen in dem genannten Block ausgeübt werden kann. Entsprechend ist in der Vorrichtung 100 ein zweiter Druckspeicher ll'l vorgesehen, der durch eine Luftleitung 115 mit dem oberen Formblock 107 verbunden ist und einen Anfangs druck beim thermoplastischen Formvorgang auf die unteren Formhöhlungen ausübt.

Die Vorrichtung 100 zum thermoplastischen Verformen ist in Figur 11 in einer Seitenansicht zusammen mit der Hilfsvorrichtung 120 zum thermoplastischen Formen gezeigt, Aus der Seitenansicht ersieht man, daß das Sockelteil ein langgestreckter 'fisch ist. Auf dem Sockel teil sind

drehbare Rollen 121 montiert., die in eine Förderkette 122 eingreifen. Die Kette 122 ist endlos und steht im Eingriff mit Zähnen, mit denen die Hollen 121 versehen sind. Die Kette 122 hat weiter aufwärts gerichtete Stifte, die das Plattenmaterial ergreifen und es in die Vorrichtung zum thermoplastischen Verformen ziehen.

Zusätzlich zu den Rollen, auf denen sich die Kette bewegt, ist auf dem Sockelteil 102 ein Heizofen 123 angeordnet, der in die unmittelbare Nähe unter oder über die Rollen-Kette-Einheit 121, 122 gebracht werden kann. Der obere Heizteil des Ofens 123 ist oberhalb der Rollen eingezeichnet, der untere Heizteil 124 des Ofens ist unterhalb der Rollen gestrichelt dargestellt. Ein Haltearm 125 für das l'lattonmaterial ist am hinteren Ende des Sockelteils 102 befestigt. Mit Hilfe eines aufwärts gerichteten Teils des Arms ist die Trommel 126 mit plastischem Plattenmaterial 127 drehbar gehalten.

Die Trommel speist eine Schicht von Plastikplattenmaterial 128 auf die Rollen 121. Aufwartsgerichtete Stifte 122a eines Gliederpaars der endlosen Kette 122 stechen in die Platte 128 und halten sie in der Vorrichtung 100 fest. Ein Antriebsmotor (Fig. 26) treibt ein Paar Rollen 129 an, die mit Hilfe von seitlichen, in die Kette 122 eingreifenden Zahnrädern die Kette 122 im Uhrzeigersinn (Fig. 11) bewegen. Dies erlaubt, die Erhitzung und die Geschwindigkeit des Plattenmaterials 128 auf seinem Weg durch den Ofen 123 zu steuern. Auf der der Trommel 126 gegenüberliegenden Seite der Vorrichtung 1OO ist eine Schneidvorrichtung 13O vorgesehen, die einen aufwärtsbewegbaren Schneidkopf 131. umfaßt und die dazu dient, die fertigen Artikel aus der Platte 128 auszustanzen oder auszuschneiden, sobald die Platte 128 die

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Formvorrichtung 105, 107 verläßt.

Ein Steuerpult (Figur 26) mit Halbleiter- oder Mikroprocessor-Schaltkreisen steuert alle die vielen mechanischen und pneumatischen Arbeitsvorgänge der Vorrichtung 100 und des Schneidgeräts 130. Das Steuerpult steht daher in Wirkungsverbindung mit dem Antriebs^· motor für die Rollen 129, dem Druckzylinder 110, den Druckspeichern 113 und 114, dem Sechs-Weg-Ventil-System (das weiter unten beschrieben wird) und dem Schneidgerät 130, 131. Das Steuerpult benützt Steuersysteme, die bekannt und im Handel erhältlich sind. In vorteilhafter Weise können alle Arbeitsparameter des Systems im Steuerpult programmiert und unabhängig voneinander variiert werden, um mit der gesamten Vorrichtung einen größtmöglichen Wirkungsgrad zu erreichen. Am besten werden unter anderem folgende Parameter gosteuort: dio Geschwindigkeit des Plattenmaterials 128, die direkt proportional der Umdrehungsgeschwindigkeit und dem zeitlichen Einsatz der Rollen 129 ist, die Betätigungszeiten des Zylinders 110, die Detätigungszeit und die Größe des Druckluftstoßes der Druckluftspeicher 113 und Il4, das Bewegen des Zylinders 110 in seine Ausgangstellung und die Betätigung der Schneidvorrichtung 130, I3I· Zusätzliche Parameter sind beispielsweise die Temperatur im Heizofen 123, 124: und der Druck auf die obere Formblockanordnung 107, 108, 110. Ein weiterer kritischer Parameter ist die Verweilzeit der thermoplastisch verformten Platte sowohl in der unteren Formmulde 105 als auch in der oberen Formmulde 107· Von diesen Verweilzeiten ist die Gesamtzeit abhängig, während der die Mulde 107 auf die Mulde 105 mit Hilfe

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des Zylinders 110 und der Arme Iü8 hinuntergedrückt wird. Andere Parameter, die die Verweilzeiten, den Druck und die Temperaturen beeinflussen, sind unter anderem die Dicke des thermoplastischen Materials, die Zusammensetzung des Materials, und ob das Plattenmaterial ein einziger Kunststoff oder eine zusammengesetzte Platte aus zwei oder mehr miteinander verbundenen Kunststoffschichten ist. Die Formdrucke werden üblicherweise höher eingestellt, wenn dickeres Plattenmaterial geformt werden soll. Der beste Formdruck für jede Plattendicke kann mit einer ganz kleinen Anzahl von Versuchen dadurch ermittelt werden, daß einige Zyklen des Systems gefahren und dabei die Formdrucke verändert werden.

Figur 12 ist eine Draufsicht auf die Anordnung 100 und zeigt das Oberteil des Ofens 123 sowie - gestrichelt gezeichnet - die Rollen 121 und die endlose Kette 122. Die Draufsicht zeigt weiter das Oberteil des Formblocks 107, wobei der Druckzylinder 110 und die Arme lo8 entfernt sind, um den Eintritt der Luftdruckleitungen in die oberen und unteren Formblöcke sichtbar zu machen. Auch der obere Teil der Schneidvorrichtung 130 ist entfernt worden, um die einzelnen Schneidblätter 132 für die einzelnen Artikel zu zeigen.

In Figur 13 ist die Formblockanordnung 105, 107, wobei die einzelnen Formmulden entfernt worden sind, gezeigt. Die Formblockanordnung umfaßt einen im wesentlichen gestreckten rechtwinkligen Metallblock 107a mit einem ähnlich geformten unteren Block 103a. Jedes Blockteil weist eine Anzahl von Höhlungen 107b

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und 105b auf. Weiter sind ein zweiter Satz von Höhlungen 107c und 105 c im oberen und im unteren Block vorgesehen. Diese Höhlungen sind im wesentlichen zylindrisch oder anderswie symmetrisch ausgebildet und zur Aufnahme von einzelnen Formen vorgesehen, die in die Höhlung kraftschlüssig eingesetzt und befestigt werden. Zum Befestigen dienen beispielsweise Schrauben, die sich durch die Blöcke 105 und 107 hindurch in die Höhlungen b und c hinein erstrecken. Die Höhlungen weisen außerdem Lufteintrittskanäle d auf, durch die zum thermoplastischen Formen Preßluft in die Formen eintreten kann.

Die Figuren Id bis l6 sind verschiedene Ansichten einer der Rohlingformen, die in die Höhlung 105b oder 105c des unteren Formblocks 105 eingesetzt werden kann. In Figur 15t die im Schnitt eine Seitenansicht der Formhöhlung zeigt, ist im einzelnen dargestellt, daß die Form einen im wesentlichen zylindrischen Formkörper ldO aufweist und sich damit eng in eine der Höhlungen 105c oder 105b einpaßt. Wegen der einfachen Herstellung wurde für die Formmulde ein zylindrischer Formkörper ldo verwendet, es sind aber statt dessen genau so gut andere symmetrische Formteile wie rechtwinklige, quadratische, dreieckige Formkörper und entsprechend gestaltete Höhlungen 105b und 105c verwendbar, liin aufwärts gerichteter Flanschteil 121 ist auf dem Körper idO einstückig gebildet, auf der gegenüberliegenden Seite des Flansches ldl ist ein unterer Röhrenteil ld2 vorgesehen. Der Röhrenteil ld2 weist eine Nut 1Ί3 mit rechteckigem Querschnitt auf, die um den Umfang des Röhrenteils läuft und zur Aufnahme der Defestigungs-

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schrauben dient, die sich durch den Formblock 105 erstrecken. In die Oberseite der Mulde IAO ist ein schüsseiförmiger Bereich lhk mit geneigten Wänden lVia und einem verhältnismäßig flachen Uoden l'l'ib eingesetzt. In den Flansch lAl ist wenigstens eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut lA5 von oben her eingeschnitten.

Ein innerer aufwärts gerichteter Rohling-Teil 146 ist im wesentlichen zentrisch im schüsseiförmigen Bereich 144 eingesetzt und durch einen langgestreckten inneren Bolzen lA7» der durch eine konzentrische Ausnehmung lA8 im Schüsselteil ikk geführt ist, in der Formmulde ΐ4θ befestigt. Eine Mutter l'l9 auf dem unteren und mit einem Gewinde versehenen Ende 150 des Bolzens 1^7 liegt an die Unterseite 151 des Bereichs l't'tb der Form an und hält so den Bolzen 1^7 und das obere Formteil lk& fest. Der Bolzen 1^7 weist auf der dem Schraubende 1^5 entgegengesetzten Seite einen in radialer Richtung verbreiterten Kopfteil 151' auf, der an das Formteil 1Λ6 grenzt und ihn nach unten drückt. Das Bohrloch 152 durch die Mitte des Formteils l46 hat vorzugsweise einen größeren Innendurchmesser als der Außendurchmesser des Bolzens 1^7 und ermöglicht so das Durchströmen von Luft im Zwischenraum. Das Formteil l46 kann aus porösem Metall wie beispielsweise Bronze oder Aluminium speziell mit Poren im ganzen Teil angefertigt werden oder kann aus festem Material wie Aluminium oder Messing bestehen und mit einer Vielzahl von Luftlöchern durchbohrt werden. Entsprechend werden Luftkanäle 153 durch den schüsseiförmigen Teil l44b der Form gebohrt oder anderswie hergestellt.

Figur Ik ist eine Ansicht von der Unterseite der Form und zeigt die Befestigungsmutter 1^9» den Bolzen

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1 15° ^{und die} Unterseite 151 des flachen Teils Luftkanäle 153 sind ebenso in Figur 1*4 zu sehen. Die Figur l6 zeigt eine Draufsicht auf die Rohlingform nach den Figuren lk und 15· In der Figur K) ist die Formmulde l4o, die Festhaltenut 1^5, die geneigte Wand der flache Schüsselteil ikkX) und der senkrechte Teil der hier leicht konisch ist, gezeigt. Man sieht auch den Bolzenkopf 151' « der den konischen oberen Formteil l't6 am Formkörper 1^0 befestigt.

In Figur 17 ist eine andere Formkonfiguration zum Einsatz im unteren Formblock 105 gezeigt. Diese Form benützt die "negative" Rohling-Konfiguration, im Gegensatz zu der "positiven" Konfiguration der Form, die in den Figuren lk bis l6 gezeigt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel hat der Formkörper l6o einen zylindrischen oder anders geometrisch gleichmäßigen Querschnitt, der genau in die Höhlungen 105c des Formblocks 105 paßt. Der Formkörper l6o weist einen nach außen gerichteten Flanschbereich l6l auf, in den zwei V-förmige Dnickdichtungsnuten 162 eingelassen sind. Der obere Flächenbereich der r'orm 160 hat einen schüsseiförmigen Bereich I63 mit einer ringförmigen Einbuchtung, die entlang der oberen Fläche des Formkörpers verläuft. Der mittlere Teil der Form ist mit einem leicht erhabenen kreisförmigen Schulterteil 164 versehen, der den "Kraterrand" der negativen Formhöhlung 165 darstellt. Die Höhlung 165 erstreckt sich abwärts im wesentlichen über die ganze Länge des Formkörpers 160 und hat einen tassenförmigen Boden I66, der mit einer Anzahl von Luftkanälen 167 versehen ist.Der .Formkörper 160 weist außerdem einen unteren ringförmigen schüssolförmigen Bereich I68 auf, der den tassenförmigen Teil 166 umgibt und aufwärts in den Formkörper I60 gerichtet ist.

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Eine Anzahl von Luftkanälen 169 durchdringt den Formkörper 160 und verbindet den oberen schüsself örniigen Bereich 163 mit dem unteren schüsselförmigen Hereich 168. Der Formkörperteil I60 ist mit einer ringförmig am Umfang außen verlaufenden Befestigungsnut l6Oa versehen, in die wenigstens eine durch den Formblock geführte Befestigungsschraxibe eingreifen und den Formkörper 160 in der Formhöhlung befestigen kann.

Eine entsprechende obere Formanordnung 170 ist im Schnitt in Figur l8 in einer Seitenansicht gezeigt. Diese Anordnung wird wegen der leichteren Herstellung aus drei getrennten Teilen gebildet, sie kann aber auch einstückig hergestellt sein. Die Form 170 wird vorzugsweise aus einem leicht zu bearbeitenden Material wie Messing oder Aluminium gefertigt, sie kann aber auch aus irgend einem anderen geeigneten hitzebeständigen Material bestehen. Die Formanordnung 170 umfaßt einen oberen Körperteil 170a, einen unteren Körperteil 170b und einen luftdurchlässigen inneren Ring 170c. Der obere Teil 17Qa wird am unteren Teil 170b mit Hilfe eines zylindrischen Schraubgewindes 171 befestigt. Das obere Körperteil 170a hat eine sich nach innen erstreckende ringförmige Schulter 172, die einen abwärts gerichteten Anschlag für den Ring 170c bildet. Der untere Körperteil 170b hat entsprechend oino aufwärts gerichtete.ringförmige Schul i. or 17^, die die untere Auflage für den King 170c darstellt. Die Schultern 172 und 173 sind so angeordnet, daß der Ring 170c eng zwischen den beiden Schultern gehalten wird, wenn die Schraubverbindung 171 fest zugedroht ist. Der Ring 170c ist vorzugsweise aus porösem Metall angefertigt, beispielsweise aus poröser Bronze oder

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γ γ*.

porösem Aluminium, um einen großen Hurchflußbereich für die Druckluft zu ermöglichen. Die Luft knnn durch Kanäle 17'l in der Wand des oberen Körperteils 170a in einen ringförmigen Luftkanal 175 fließen.

Eine Reihe von kleinen Einkerbungen 17Oe in der Wand der Höhlung 17Ö am Umfang der Innenseite der Form dienen dazu, Fortsätze am äußeren Umfang des fertigen Behälters zu bilden. Diese Fortsätze passen dann in gleichartige Einkerbungen in den Kopfstücken von Drehschweißmaschinen. Die Kopfstücke können so die Behälter greifen, dadurch wird ein Durchrutschen in der Schweißmaschine während des Schweißvorgangs verhindert.

Der obere Körperteil 170a ist an seinem Umfang mit einer zweiten Befestigungsnut 176 versehen, in die Befestigungsmittel wie Schraubenbolzen oder ähnliches, die durch den oberen Formblock 107 geführt sind, eingreifen können. Auch ist die Oberseite des Formkörperteils 170a mit einer Einbuchtung 177 versehen, die mit einer Bohrung I78 innerhalb der Form über eine Vielzahl von Luftkanälen 179, in das Oberteil 170a gebohrt sind, in Verbindung steht. Der untere Körperteil 170b ist weiter mit einem nach außen gerichteten Montageflansch 17Od versehen.

Die Form 170 ist ein oberes Formteil, die in den oberen Formblock 107 eingesetzt ist und zur Herstellung eines Behälterbodens dient, die Formen der Figuren 5 bis 8 dagegen sind Rohling-Formen, die bei einer Zwischenstufe des Herstellungsprozesses eingesetzt werden.

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Figur 19 zeigt im Schnitt eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiols eines Kormoberteils liio, das eng in den oberen Formbloc.k 107 paßt. Im Gegensatz zu der Form 170, die speziell zum Herstellen eines Behälterbodens diente, ist die Form l8ü zum Herstellen eines Iiehälteroberteils vorgesehen, der später mit dem in einer Form 170 hergestellten ßodenteil zusammengesetzt werden soll. Die Form I80 umfaßt ein einstückiges ßodenteil 181 mit einem am Umfang ausgebildeten Montageflansch 182. Die innere Höhlung I83 der Form I80 hat die Gestalt eines Behälteroberteile.

Eine ringförmige Befestigungsnut l8'± am Wandumfang der Form 180 dient zur Aufnahme einer Befestigungsschraube, die durch den Formblock 107 geführt ist und in die Nut l8k eingreift. Eine Vielzahl von Luftkanälen I85 befindet sich in der Wand der Form l8ü und ermöglicht das Entweichen von Luft, die in der Form von dem thermoplastisch geformten Artikel zurückgehalten ist. Am unteren Teil der Formhöhlung I83 ist in der Formwand eine Reihe von Einkerbungen I86 ausgebildet, die an dem ausgeformten Artikel kleine erhabene Schultern bilden. Die Schultern greifen beim Reibungsschweißen in entsprechende Ausnehmungen ein.

In der Oberseite der Formanordnung I80 befindet sich ein Paar von Gewindeformen 187 und 188, die in der durch die Pfeile angegebenen Richtung aufeinander zubewegt werden können und so eine Formhöhlung I89 bilden, die zum Ausformen des Schraubgewindes am Oberteil der Flasche oder des IJehälters dienen.

Die mit einem Gewinde versehenen Formteile 107 gleiten vorzugsweise oben auf dem Formteil l8o und enthalten zusammen eine zylindrische GcwindeformhühLunK IM9. Die Formteile 187 und I88 für das Schraubgewinde können durch irgend ein übliches Mittel bewegt werden, beispielsweise durch einen Luftdruckzylinder, durch einen hydraulischen Zylinder, durch Nockensteuerung, oder durch Kettenantrieb. Sobald das Oberteil des Behälters in der Höhlung 183 thermoplastisch geformt und ausreichend ausgehärtet ist, werden die Formteile IB7 und 188 in einer den Pfeilen entgegengesetzte Richtung gezogen und geben das mit einem Schraubgewinde versehene Oberteil des Behälters frei.

Ein anderes Ausführungsbeispiel 190 für das Formober- teil I80 ist in Figur 25 gezeigt. Die Form I90 ist in allen Bereichen der Form 180 ähnlich außer im Überteil, das das Schraubgewinde formt. In der Form nach Figur 25 erstreckt sich das Bodenteil 191 durchlaufend hinauf bis an die Formoberseite. Der Gewindeteil des Behälters ist durch eine drehbare zylindrische schraubgewindeformende Manschette 192 gebildet, die im oberen Bereich 193 der Form I90 drehbar eingesetzt ist. Dio Manschette I92 zum Formen des Schraubgewindes kann zylindrisch ausgebildet und in eine zylindrische Ausnehmung der Form 190 eingesetzt sein. Die Manschette 192 ist mit einer Höhlung 192a versehen, die der endgültigen Konfiguration des Schraubengewindes der Flasche oder des Behälters entspricht. Eine Antriebswelle 19'i ist an der Oberseite der Manschette 192 konzentrisch befestigt. An der Welle 19^ ist ein Antriebsrad 195 befestigt, das zum Antrieb der Manschette 192 dient. Die Manschette 192 hat auf

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ihrer Innenseite schraubengewindeförmige Erhöhungen, die der gewünschten Ausbildung des Gewindes des fertigen Behälteroberteils entsprechen. Schließlich hat die Form 190 noch einen Montageflansch 197 und auf der Innenseite Einkerbungen I98 ähnlich wie die der Form I80. In den Figuren 21 bis 2k ist ein Drei-Weg-Ventil 200 aus verschiedenen Richtungen gezeigt. Das Ventil 200 in Figur 21 umfaßt einen im wesentlichen rechteckigen Block mit einem flachen Flansch 202, der beispielsweise mit Schrauben oder Bolzen am Block 201 befestigt ist, und eine innere im wesentlichen halbkugelige Höhlung 203· Senkrecht von den drei Wanden des Blocks 201 hinweg erstrecken sich Medienleitungen 20'Ia, 204e und 20'im. Diese können einen beliebigen Querschnitt tiufweisen, aber wegen der Einfachheit der Herstellung wird ein zylindrischer Querschnitt bevorzugt. Die drei erwähnten Seiten liegen alle in einer libene. Die vierte in der gleichen Ebene liegende Seite weist eine Öffnung auf, durch die ein Ventilteil 205 mit einer aufwärts gerichteten Welle 205a und einer Ventilkugel 205b geführt ist.

Die Figuren 22 bis 2k zeigen das Ventilteil 205 in verschiedenen Ansichten. In der Ventilkugel 20pb ist ein um 90 abgewinkelter Vcntilkanal 206 ausgebildet, der einen abwärts gerichteten Kanalteil 2O6a und einen seitlich gerichteten Kanalteil 2O6b umfaßt. Die seitlich und abwärts gerichteten Kanalteile treten aus der Ventilkugel 205b an Löchern 207a und 207b aus. Das Steuern der Leitungen 2O¹Ia₁ 20^;ie, 20^;lm mit Hilfe des Ventils 200 wird durch das Drehen der Welle 205a bewirkt, wie es durch den Pfeil in Figur 21 gezeigt ist.

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Damit wird der Kanal 2O6b aus seiner Verbindung mit der Leitung 2θ4α- in der er Druckluft an das Ventil 201 weitergibt - um l8o in die Position E geschwenkt, wo er mit dem Luftabsaugsystem in Verbindung steht. In beiden Stellungen steht der Kanal M in dauernder Verbindung mit dem unteren Kanal 2ü6a. In der in Figur 21 gezeigten Stellung steht die Leitung M, die an die Hauptleitung angeschlossen ist, über den Kanal 2O6 in Verbindung mit dem Absaugsystem über die Leitung E. Wenn die Welle 205a um l8o° geschwenkt wird, kann die Druckluft aus der Leitung A in die Hauptleitung über die Leitung M gespeist werden.

In Figur 20 ist ein Paar von Drei-Weg-Ventilen 200 und 210, wie sie schon in Figur 21 vorgestellt wurden, in einen einzigen Ventilkörper 220 eingesetzt. Der Ventilkörper 220 umfaßt einen Haupt-Körperteil und eine im wesentlichen mittig angeordnete Höhlung 221 zur Aufnahme einer Welle 230, die sich in den Ventilkörper 220 erstreckt und in ihm drehbar gelagert ist. Die beiden Ventilteile 205 der Ventile 200 und 210 sind über eine einzige Welle 231 miteinander verbunden. Die Stcuerwelle 230 ist mit einem Schneckengewinde 232 versehen, das in entsprechende Gewindegänge auf der Welle 1231 eingreift. Ein Betätigen der Welle 230 ergibt somit eine gleichzeitige Betätigung der beiden Ventile 200 und 210.

Die Ventile 200 und 210 sind in ihrer Phase um 1ÜO° versetzt angeordnet. Wenn also das Ventil 210 mit der Hauptleitung für die Druckluft in Verbindung steht, dann saugt das Ventil 200 den Druck der Hauptleitung in das Absaugsystem. Die Welle 230 ist mit einem Antriebsmittel,

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beispielsweise einem pneumatischen oder einem elektrischen Motor, zum gleichzeitigen Betätigen der Ventile 200 und 210 verbunden. Die Antriebsmittel, die mit der Welle 230 verbunden sind, sind inistand, auf jedes Steuersignal hin eine Drehung um l80 zu vollziehen. Dies schwenkt dann gleichzeitig die beiden Ventile 200 und 210 um l8o° und zeigt die oben angegebene Wirkung. Beim nächsten Steuersignal kehren die beiden Ventile ihre Funktion um, die vorher entleerte Hauptleitung enthalt wieder Druck und umgekehrt. Das Ventilsystem ist so ausgebildet, daß zwei getrennte Wege für die oberen und die unteren Formblöcke geschaffen werden können. Wenn also der untere Formblock, beispielsweise durch das Ventil 210 in Figur 20, Druckluft erhält, dann wird der obere Formblock durch das Ventil 210 angesteuert und steht in Verbindung mit dem Luftabsaugsystem. Die Welle 230 ist zweckmäßigerweise in einem Paar von Lagerscheiben 23^» 235 geführt.

Figur 26 zeigt ein typisches Schaltbild des Steuersystems, des hydraulischen Systems und des Druckluftsystems, wie es beschrieben wurde. Bin Steuerpult 300 mit üblichen Halbleiter- und/oder Milcroprocessor-Schaltkreisen ist in der Nähe der Vorrichtung zum Herstellen der Behälter angeordnet. Ein Kompressor 301 versorgt die einzelnen entsprechenden Bausteine mit der erforderlichen Druckluft. Eine Hydraulikpumpe 302 versorgt die hydraulisch betriebenen Bausteine mit Drucköl.

Der Kompressor 301 bringt über die Ilauptversorgungsleitung 303 durch das Hauptventil 3O4 Druckluft zu den Blöcken 105 und 107 zum thermoplastischen Formen durch die Versorgungsleitung 3^5» Die Leitung 305 ist über

einen Vier-Weg-Abzweiger 3O6 mit den Reduzierventilen 307, 308 und 309 verbunden. Das Reduzierventil 309 speist Niederdruckluft in die Versorgungsleitung 310, an die der Niederdruckspeicher llA angeschlossen ist. Das Reduzierventil 308 speist Ilochdurck-Steuerluft durch die Hochdruckleitung 311 in den Hochdruckspeicher 113»

Die Leistung des Kompressors 30I ist so gewählt, daß er Druckluft von 6OO psig entsprechend k2 Bar oder mehr erzeugen kann. Der Luftdruck in der Leitung 305 beträgt zweckmäßigerweise ^00 bis 550 psig entsprechend 28 bis 39 Bar. Das Reduzierventil 309 bringt in die Leitung 31.0 Niederdruckluft mit einem Druck zwischen 100 und 200 psig entsprechend 7 bis Ik Bar. Das Reduzierventil 308 versorgt die Hochdruckleitung und den Speicher 115 vorzugsweise mit Luftdruck von einem Druck zwischen 400 und psig entsprechend 28 bis 39 Bar. Die Druckluft, die im Hochdruckspeicher 113 bespeichert ist, gelangt Über die Leitung 312 zum Drei-Weg-Ventil 210. Vom Ventil 210 führt die Hochdruckleitung 313 direkt zu cinom T-Verbinder, mit dem der Formblock 105 in Verbindung· steht.

Der Hochdruckspeicher ll'l bringt Druckluft durch die Leitung 31^ an ein elektrisch betätigtes Ventil 315» das seinerseits in pneumatischer Verbindung mit dem Drei-Weg-Ventil 200 steht. Das Ventil 200 ist über eine Niederdruckleitung 3l6 und einen T-Verbinder an den Formblock 107 angeschlossen.

Das Reduzierventil 307, das Luft hohon Drucks über die Leitung 305 erhält, führt Luft reduzierten Drucks über die Versorgungsleitung 317 an ein elektrisch betätigtes

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Ventil 3l8i das zu den gewünschten Zeiten über eine Leitung 319 dein Druckluftmotor 320 Steuerluft zuführt. Der Steuermotor 320 treibt eine gemeinsame V/ello zwischen den Ventilen HUO und Ii 10 ein. Kjne zweite Hochdruckleitung 321 kommt vom Kompressor 301 und ist an ein viertes Reduzierventil 322 angeschlossen. Damit wird Steuerluft über die Leitung 323 an mehrere Steueranordnungen der Vorrichtung zum thermoplastischen Formen gebracht. Eine Leitung 32'l ist an ein elektrisch betätigtes Pulsgeber-Ventil 325 angeschlossen, das zu vorher festgelegten Zeiten Steuerluft durch die Leitung 326 an die Steuerzylinder 327 des Schneidgeräts 130 führt. An die Versorgungsleitung 323 ist außerdem ein Paar elektrisch betätigter Ventile 328 und 329 angeschlossen, die mit Druckluft die Luftzylinder des oberen Formblocks und die Luftzylinder des unteren Formblocks betätigen. Das dem unteren Formblock zugeordnete Ventil 32Ö schickt gleichzeitig Druckluft zu den zugehörigen Seitenzylindern 33OL und 33OR. Gleichzeitig erhalt der mittlere Zylinder HOL Druckluft aus dem Ventil 328.

Das obere Steuerventil 3^9 schickt gleichzeitig Druckluft in die Seitenzylindor 33IL und 331R des oberen Formblocks. Und gleichzeitig wird auch dem mittleren Zylinder HOU Druckluft zugeführt. Dies war eine allgemein gehaltene Beschreibung einer Methode, wie Druckluft zu den verschieden luftgesteuerten Bausteinen der Vorrichtung zum thermoplastischen Verformen geführt wird.

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Die Hydraulikpumpe 302, die eine durch einen Motor angetriebene Pumpe mit einem Elektromotor J>^liQ sein kann, speist die Leitung 5'H mit unter Druck stehendem Hydraulikmittel. In der Leitung 3'ü liegt ein elektrisch betätigtes Ventil 3^2 und bringt Hydraulikmittel zu einem zweiseitig arbeitenden Hydraulikzylinder 3Ό über eine erste Druckleitung "^kh und eine Rückholleitung 3^5· Verbrauchtes Hydraulikmittel wird über die Leitung 3'i6 zur Hydraulikpumpe 302 zurückgeführt. Hydraulikmittel wird außerdem über die Leitung 3^7 zu einem mechanisch betätigten Ventil 3^8 gebracht, das durch die Bewegung des oberen Formblocks 107 betätigt wird. Das Ventil 3^8 bringt über die Leitungen 3^9 und 350 Hydraulikmittel in die Zylinder 33IL und 331 H₁ um deren Luftdruck zu verstärken. Dieser verstärkende Hydraulikdruck tritt dann auf, wenn der Formblock 107 ganz heruntergegangen ist, und hilft mit, den Formblock 107 kurz vor dem thermoplastischen Formungsvorgang auf den Block 105 zu pressen. Verbrauchtes Hydraulikmittel verläßt die Zylinder 331L und 331H über nicht gezeichnete flückkehrleitungen und gelangt zur Hydraulikpumpe 302.

Vom Steuerpult 300 führt eine Vielzahl von Steuerleitungen zu den zahlreichen SteuerOrganen im Luftdruck- und Öldruck-System. Die elektrische Leitung 36O leitet ein elektrisches Betätigungssignal zum luftbetriebenen Steuerventil 3l8 und schaltet den luftbetriebenen Motor 320 im Ventilsystem 200, 210. Kino zweite Steuerleitung 361 führt ein elektrisches Signal vom Steuerpult zum Niederdruckluft-Ventil 315. Die dritte Steuerleitung 362 ist dazu da, ein elektrisches Steuersignal zum Luftdruck-Ventil 325 zu bringen.

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Eine Steuerleitung 3^3 führt ein elektrisches Betätigungssignal zum Luftdruckventil 328. Eine Steuerleitung 364 dient dazu, ein Steuersignal an das luftbetriebene Ventil 355 zu führen, das mit dem Luftdruck-Zylinder 356 verbunden ist. Dieser Zylinder 356 ist bei einem Ausführungsbeispiel dazu vorgesehen, die oberen Teile der thermoplastischen Behälter aus ihren jeweiligen Kormhöhlungen zu schwenken. Luftdruck gelangt zum Ventil 355 über die Luftdruckleitung 35^i die ihrerseits an die Luft-Hauptleitung 323 angeschlossen ist.

Eine andere elektrische Leitung 365 führt ein Signal vom Steuerpult 300 zu dem mechanisch betätigten Ventil 3^8 im hydraulischen System. Das elektrische Signal, das über die Leitung 365 übertragen wird, sorgt dafür, daß der Stoppmechanismus den hydraulischen Verstnrkungsdruck auf die Zylinder 331 stoppt, wenn die thermoplastische Formung beendet ist. Über die Steuerleitung 366 gelangt ein elektrisches Steuersignal an das Luftdruckventil 329 zum Betätigen der drei oberen Zylinder in der oberen Formblockanordnung. Die Steuerleitung 367 verbindet das Steuerpult mit dem Hydraulikventil 3^2, das zwei verschiedene Hydraulikmittel-Quellen an den hydraulischen Zwei-Weg-Zylinder 3^3 anschließt. Die Leitung 368 schließlich führt eiinelektrisches Signal vom Steuerpult zum Heizofen 123, dabei ist eine Rückmeldung zum Einhalten und Überwachen einer konstanten Ofentemperatur während des Betriebs der Vorrichtung zum thermoplastischen Formen vorgesehen.

Figur 26 zeigt ein schematisches Schaubild des Luftdrucksystems, des Hydrauliksystoms und der Signalerzeugung im elektrischen Kontrollpult. Verschiedene Teile des Systems

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•wie der Motor 3'lO der Hydraulilcputnpe, der Ofen 123 und der Luftkompressor-Motor 301 werden getrennt davon von außen mit elektrischer Leistung versorgt. Diese Quellen elektrischer Leistung sind in der schematischen Zeichnungsfigur 26 nicht eingezeichnet, da sie von einem Fachmann einfach ergänzt werden können und indirekt mit dem Steuersystem verbunden sind.

Das Steuerpult 300 hat eine Reihe von einstellbaren internen Zeitgeber zum Erzeugen angemessener Zeitsignale für die Leitungen 36O bis 368. Die Zeitsignale betätigen in geeigneter Weise die oben erwähnten pneumatischen, hydraulischen und elektrischen Ventile und Steuerorgane. Der Aufbau und das Einstellen solcher Zeitgeber ist, soweit hier nicht beschrieben, den Fachleuten des Rechnerwesens bekannt und bedarf daher keiner weiteren 13eschreibung.

Der Hydraulikmittelfluß durch die Leitung 3^5 betätigt den Zylinder 3^3, der d.i. ο Zylinders tango 3't'l und die Zahnstange 373 nach links schiebt. Dies ist ein Verschiebungsvorgang in Bezug auf das Getriebe 372, die Kette 371 wird nicht bewegt. Ein elektrisches Signal auf der Leitung 367 betätigt das folgende Ventil 3'iLi, das den Hydraulikfluß auf die andere Seite des Zylinders 3^3 schaltet und so den Zylinderkolben auf die rechte Seite schiebt; dadurch wird die Zahnstange 373 nach rechts zurückgezogen. Dies ergibt eine Drehung des Gewinderads 372 und dadurch eine gegenläufige Bewegung der endlosen Kette 371. Die Kette 371 dreht dann das Getrieberad 370, das die Rolle 129 antreibt, und führt das thermoplastische Plattenmaterial 128 durch

die Vorrichtung zum thermoplastischen Verformen. Verbrauchtes Ilydraulikraittel aus dem Zylinder 3^3 wird über die Hydraulikleitung 3^6 zum nicht eingezeichneten Ölsumpf der Hydraulikpumpe 302 zuriicktransoprtiert .

Während des Vorrückens der Platte 128 mit der Kette erhält der Ofen 123 ein ständig· überwachtes Signal zum Erzeugen einer gesteuerten Hitzeeinwirkung auf beiden Seiten der Platte 128 auf ihrem Weg zur Formvorrichtung 1051 107· Sobald eine genügende Menge von Plattenmaterial 128 zwischen den oberen und unteren Formblock I05, I07 gebracht ist, wird der Zweiwegr-Zylinder 3^3 in seiner Richtung umgekehrt. Dies stoppt die Bewegung der Kette 122 und damit auch die Bewegung der Platte 128,

Jetzt werden Betätigungssignale zum Betätigen des Luftdruckzylindersystems 110, 331 erzeugt, um den oberen Formblock I07 auf den unteren Formblock 105 zu bringen. Sobald der Formblock 107 den Formblock 105 berührt, berührt der Formblock 107 über einen mechanischen Berührungsschalter auch das Betätigungsventil J>kP> und löst damit den Zustrom von hydraulischem Verstärkungsdruck zum Zylinder 331 aus, der den Block 107 noch weiter hinunter auf den Block 105 drückt. Gleichzeitig wird auf die unteren Zylinder 110, 330 ein elektrisches Signal gegeben und auf den unteren Block 105 Druck von oben gebracht, um zur Sicherheit weiteren hohen Druck zum gegenseitigen Einrasten der Blöcke 107 und 105 zu erreichen. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Platte 128 nach ihrem Weg durch den Ofen 123 in ihren exakten Temperaturbereich gebracht. Diese Temperatur ist vorzugsweise diejenige, die der Platte die höchste

ψ- si.

Festigkeit oberhalb der höchsten Orientierüngstemperatur verleiht. Bei dieser Temperatur erzeugt deshalb irgend ein Strecken oder Formen der Platte keine Orientierung. Dies ist deshalb erwünscht, weil es die Formung eines Rohlings in den unteren Rohling-Mulden l4kO erlaubt.

Die Rohlinge werden fertiggestellt durch ein Abkühlen auf ihren Orientierungstemperaturbereich während ihres Verweilens in den Formmulden l4o. Diese Verweilzeit wird für jeden einzelnen benützten Plattenmaterialtyp vorher bestimmt und druch das Betätigen der Ventile 200, 210 und 315 gesteuert.

Die Gestalt der Rohling-Formmulde l4o ist so gewählt, daß der letzte Druckformschritt zur Gestaltung des fertigen Erzeugnisses (in den Formen 170 und I80) eine bestmögliche zweiachsige Orientierung sowohl in radialer als auch in axialer Richtung bewirkt.

Während des Formvorgangs wird die erhitzte Platte zwischen den Formblöckeh 105 und 107 eingeklemmt und beispielsweise durch (Druck-) Nuten 1^5 und l62 zwischen den axial übereinander angeordneten oberen und unteren Formmulden l4o, I80 festgehalten. Die Ventile 315 und 200 werden betätigt und leiten Niederdruckluft von etwa 160 psig (11 Bar) in den oberen Formblock 107. Diese Druckluft gelangt beispielsweise durch Luftkanäle 179» 185 in die obere Form und bläst das erweichte Plattenmaterial abwärts in die Rohling-Formmulde l40. Dieser Druck wird beibehalten während der vorbestimmten Verweilzeit von 0,1 bis 1,0 Sekunden. Die Form entzieht der Platte Hitze und kühlt sie so in ihren Orientierungstemperaturbereich ab.

Jetzt werden die Ventile 315 und 200 geschlossen und das Ventil 210 betätigt. Dieses vermindert den Druck in der oberen Form 107 und bringt über die Leitung 313 Hochdruckluft in den unteren Formblock 105« Der Druck dieser Luft liegt vorzusweise im Bereich um 500 psig (35 Bar) und kommt beispielsweise durch die Kanäle 153t 167 und 169 in die unteren Formen. Die Druckluft bläst dann das biegsame Plattenmaterial in die oberen Formen 170, 1Ö0, wo es zweiachsig orientiert, also in Quer- und Längsrichtung gestreckt wird. Beim Kontakt mit den oberen Formen wird das Material weiter unter seine thermoplastische Temperatur abgekühlt und erstarrt so in den oberen Formen.

Zu diesem Zeitpunkt ist die letzte Verweilzeit beendet und die Formblöcke werden voneinander getrennt. Diejenigen Behälterteile, die mit Gewindehalsen versehen sind 1 werden dadurch aus den Formen 180, 190 geworfen, daß der mit einem Gewinde versehene Teil der Form wie oben beschrieben weggedreht oder weggeschwenkt wird. Kurz danach greift die Antriebszahnstange 373 in das Getrieberad 372 und verschiebt das Plattenmaterial seitlich. Das Plattenmaterial wird dadurch aus dem Bereich der Formblöcke bewegt und in die Schneidvorrichtung 130 gebracht. Durch die Abwärtsbewegung des Schneidmeesers wird von den Behälterteilen überflüssiges Plattenmaterial abgeschnitten, die Behälterteile werden dann zum Versand oder zur Drehschweißvorrichtung gebracht. Dadurch, daß die endlose Kette über die Getrieberäder 195 zur gleichen Zeit den Drehvorrichtungsmotor 356 dreht, werden die mit einem Gewinde versehenen Teile 192 der Formvorrichtungen in einer Richtung gedreht,

die sie von dem thermoplastischen Flaschenteil in der Form herunterschraubt. Das Flaschenteil dreht sich nicht mit dem Formteil 192, weil die Flaschenteile noch ein Bestandteil des Plattenmaterials sind.

Der Formteil 192, der sich nun also, von oben gesehen, gegen den Uhrzeigersinn dreht, wird aber im Formblock 107 gehalten und kann sich so nicht vom thermoplastischen Behälter wegbewegen. Die Drehbewegung des Formteils zwingt also das Behälteroberteil zu einer Abwartsbewegung aus dem mit einem Gewinde versehenen Formteil, bis es dieses Formteil verläßt und aus dem Formblock 107 fällt. Es erübrigt sich zu sagen, daß die Betätigungszeit der Drehvorrichtung 356 so gelegt ist, daß die Drehbewegung nicht beginnt, bevor der Formblock 107 vom Formblock abgehoben ist. Die Trennung der Formblöcke 105 und 107 wird durch" die Rückführung des Zweiweg-Zylinders 330, 331 und 110 bewirkt. Diese Bewegung ihrerseits wird durch ein elektronisches Signal aus dem Steuerpult zu den zahlreich luftdruckgesteuerten Ventilen veranlaßt, die die Zylinderbewegung steuern.

Das Ergebnis des Einwirkens von Druckluft hohen Drucks durch den unteren Formblock auf das thermoplastische Rohlingmaterial während der Zeit, in der es sich auf seiner optimalen Orientierungstemperatur befindet, ist, daß das Material sowohl axial als auch radial nach oben und nach außen in die oberen Formhöhlungen gepreßt wird. Diese gleichzeitige radiale und axiale Ausdehnung des thermoplastischen Materials während seiner Orientierungstemperatur ergibt eine ausgewogene zweiachsige Orientierung des endgültigen thermoplastischen Behälters. Für einen

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thermoplastischen Behälter wird dies sehr gewünscht, weil dadurch seine Festigkeit beim Einwirken von Dehnungskräften sowohl in radialer als auch in axialer Richtung stark verbessert wird und zuzüglich wahrscheinlich eine große Verbesserung der Dichtigkeitwerte des Materials bringt.

Wenn die Formblöcke 105 und 107 durch die entsprechenden Luftfüllungen und hydraulischen Bewegungen voneinander getrennt sind, wird der Antriebszylinder 3^3 in die Richtung betätigt, die das Getrieberad 372 gegen den Uhrzeigersinn dreht und die Kette 371 antreibt. Die Kette 122 bewegt sich dadurch vorwärts und befördert ihrerseits die Platte 128 in die Vorrichtung zum thermoplastischen Verformen. Der Transport der Platte 128 bringt einen völlig ungeformten Teil der Platte in den Bereich zwischen den Formblöcken 105 und 107 und bringt gleichzeitig den thermoplastisch verformten Teil der Platte in die Schneidvorrichtung 13.0» wo die Behälter vom Plattenmaterial abgetrennt werden. Die abgeschnittenen fertigen Behälter können dann aus der Schneidvorrichtung durch konventionelle Transportmittel entfernt und zu einem Verbindungsgerät gebracht werden, beispielsweise zu einer Drehschweißvorrichtung, die die oberen und die unteren Behälterteile dauerhaft verbindet. Das übrige Plattenmaterial kann aus dem Schneidgerät zu einer Mahlvorrichtung und von dort ssum Herstellen einer neuen Platte in eine Schleudervorrichtung transportiert werden.

Die vorliegende Erfindung beschreibt also eine Vorrichtung zum schnellen und wirtschaftlichen Herstellen zweiachsig orientierter Gegenstände in einem kontinuierlichen Einweg-Verfahren. Die vorliegende Erfindung beseitigt die

Nachteile bekannter Verfahren, die eine Spritzgußform für einen Rohling und dann das endgültige thermoplastische Ausformen des Rohlings in einer zweiten Serie von Verfahrensschritten erfordern. Die vorliegende Erfindung stellt eine Vorrichtung vor, mit der ein Rohling ausgeformt und dann sofort danach der Rohling in den endgültigen zweiachsig orientierten Gegenstand umgeformt wird. Das Fehlen der Spritzgußstufe bei der vorliegenden Erfindung vermindert die Kosten und die Zeit zum Herstellen eines zweiachsig orientierten Gegenstands um einen hohen Prozentsatz. Mit der vorliegenden Erfindung werden fertige Behälter oder andere thermoplastische Artikel gefertigt, die eine fast vollständig gleichmäßige zweiachsige Orientierung aufweisen; dies findet seinen Ausdruck in den zugehörigen Meßwerten der fertigen Behälter. Verwendet man steuerbare und einstellbare Mikroprocessor-Schaltkreise für das Steuerpult, kann die geschilderte Vorrichtung durch eine einzige Person oder durch höchstens zwei Personen betrieben werden, sie kann dann außerdem während des Betriebs auf maximale Fertigungsgüte und -menge geregelt werden. Die vorliegende Erfindung wurde als nützlich zum Herstellen von Artikeln,beispielsweise aus Polystyren und PET erachtet. Die vorliegende Erfindung ist weiter geeignet zum Herstellen von Behältern aus Verbundplatten, die mehr als eine Schicht verschiedenen Kunststoffmaterials aufweisen; Behälter aus solchen Platten wurden schon hergestellt.

Obwohl die bevorzugten Atisführungsbeispiele der Erfindung hier aueführlich boechriobou wurden, soll d i ο llo»clireiLmng die Erfindung nicht auf diese einzelnen Anordnungen oder

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Beispiele beschränken, die als Beschreibung und nicht als Einschränkung dienen sollen. Für einen Fachmann ist es naheliegend, daß die Erfindung darin nicht ihre Grenzen findet. Beispielsweise können Formblöcke verwendet werden, die zwölf oder mehr Formhöhlungen statt vier haben. Die Erfindung soll alle die Abänderungen und Modifizierungen der speziellen Beispiele der Erfindung, wie sie hier zur Erläuterung beschrieben wurden, abdecken, die nicht vom Wesen der Erfindung abweichen.

Leerseite

Claims

Ansprüche

..) Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers, der aus zweiachsig orientiertem thermoplastischem Kunststoffmaterial besteht, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

- es wird eine Platte aus thermoplastischem Material verwendet,

- die Platte aus thermoplastischem Material wird auf eine Temperatur oberhalb ihrer Orientierunjstemperatur erwärmt,

- ein Stück der erwärmten thermoplastischen Platte wird zwischen einer ersten Formhälfte und einer zweiten Formhälfte eingeklemmt, wobei die erste Formhälfte eine Rohling-Form enthält mit einer Oberfläche, die eine vorher festgelegte Ausgestaltung zum Fertigen einer gleichmäßigen Wanddicke für den herzustellenden Hohlkörper aufweist und wobei sich diese Oberflüche auf einer Temperatur befindet, die nicht höher als die Oricntiorungstemperatxir des thermoplastischen Materials ist, und wobei die zweite Formhälfte eine Höhlung hat, die der Gestalt des herzustellenden Hohlkörpers entspricht,

- die erwärmte thermoplastische Platte wird durch ein Druckdifferenzial in die erste Form gegen deren Oberfläche getrieben,

- die thermoplastische Platte wird mit dieser Oberfläche für eine Zeitperiode in Kontakt gehalten, die ausreicht, die thermoplastische Platte auf ihre Oriontiorungstemperatur zu bringen, und

- die thermoplastische !'latte wird in die zweite Formhälfte durch ein üruckdifferenzial getrieben, das ausreicht, die thermoplastische Platte in die Gestalt der Höhlung in der zweiten Formhälfte zu bringen und dadurch einen Hohlkörper auszuformen, und zwar mit einer Kraft,

die ausreicht, das thermoplastische Katerini im wesentlichen molekular sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung zu orientieren.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Materiell auf eine Temperatur dicht oberhalb seiner Orientierungstemperatur erwärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch Kekonnzeichnot, daß die thermoplastische Platte mit der Oberfläche für eine Zeitspanne von weniger als 1 Sekunde in Kontakt gehalten wird.
^lt. Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte für eine Zeitspanne von weniger als etwa 0,5 Sekunden in Kontakt mit der Oberfläche gehalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte mit der Oberfläche während einer Zeit zwischen etwa 0,1 und 0,5 Selcunden in Kontakt goha.lten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte für eine Zeitspanne von zwischen etwa 0,2 und 0,Ί Sekunden mit der Oberfläche in Berührung gehalten wird.
7· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte gegen die erste Formhälfte durch ein Uruckdifferenzial

von etwa ¹IO bis 550 psi (3 bis 25 Hai") getrieben wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte in die zweite l^rormhälfte durch ein Druckdifi'eronzial von etwa 200 bis 1 000 psi (l'i bis 70 liar) getrieben wird.
9· Verfahren nach Anspruch Pj, dadurch ^okonnzoiehnot, daß das Druckdifferenzial durch Einblasen von i>i-uckluft in die erste Formhülfte zwischen die Oberfläche und die thermoplastische Platte erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material ein Polyester, Polyolefin, aromatisches Polyvinyl, nitrilgruppenhaltiges Polymer, Acryl-Polymer, Polyamid oder Vinylester verwendet ist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte eine Mehrzahl von Schichten verschiedenen polymeren Materials enthält.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Platte wenigstens eine Schicht aus Polyäthvlen-Terephthnlat und wenigstens eine Schicht aus Äthylen-Vinylalkchol umfaßt.
13· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Hohlkörpern gleichzeitig aus einer einzigen thermoplastischen Platte geformt wird.
Ik. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrzahl der llohlkörpor voneinander getrennt wird.
15· Verfahren nach Anspruch l4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Hohlkörper aus der Mehrzahl der Hohlkörper ein Behälter-Oberteil und wenigstens ein Hohlkörper aus der Mehrzahl der Hohlkörper ein dazu passendes Behälter-Unterteil umfaßt.
l6. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Behälter-Oberteil und das Behälter-Unterteil zu einem vollständigen Behälter zusammengesetzt werden.
17· Verfahren nach Anspruch lG, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Behälter eine Flasche für ein kohlendioxydhaltiges Getränk ist.
18. Verfahren nach Anspruch l6 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusainraenaetzen ein Reibungsschweißverfahren angewandt wird.
19. Vorrichtung zum Herstellen zweiachsig orientierter thermoplastischer Hohlkörper aus einer Materialplatte in einem kontinuierlichen Verfahren, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

- eine langgestreckte waagrechte Bank,

- ein Antriebssystem mit einer endlosen Kette längs dieser Bank,

- ein Heizofen zum Erwärmen wenigstens eines Teils der Bank,

- ein unterer Formblock mit wenigstens einer Formhöhlung auf einer Seite dieser Bank,

- ein oberer Formblock kongruent oberhalb des unteren Formblocks und mit wenigstens einer Formhöhlung kongruent senkrecht über einer Formhöhlung im unteren Korinblock,

- mit Druck arbeitende Betätigungsmittel zwischem dem oberen und dem unteren Formblock zum Zusammenpressen der Formblöcke mit einer Kraft, die ausreicht, zwischen den Blöcken einen Gasdruck von wenigstens 600 psi (42 Bar) aufrecht zu erhalten,

- ein Vorform-Gasdruck-System, das an die Formhöhlung einer der Formblöcke angeschlossen und dazu vorgesehen ist, eine Gasdruckanderung im Bereich von etwa 100 bis etwa 200 psig (7 bis Ik Bar) zu erzeugen,

- ein erster Zeitgeber dazu, den Vorform-Gasdruck über eine bestimmte Vorform-Verweilzeit zu halten,

- ein Endform-Gasdruck-System, das an eine Formhöhlung des anderen Formblocks angeschlossen ist und eine Ladung Druckgas mit einem Druck im Bereich von etwa 200 bis etwa 1 000 psig (1A bis 70 Bar) einblHst,

- ein zweiter Zeitgeber dazu, den Endform-Gasdruck über eine vorbestimmte Endform-Verweilzeit zu halten,

- ein Ventilsystem mit zugehörigen Steuermitteln zum Steuern der Vorform- und Endform-Gasdruck-Systeme, und

- einstellbare Steuermittel zum Steuern der Ventilanordnung und der Verweilzeiten.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Verweilzeit etwa 0,10 bis etwa 1,0 Sekunden beträgt und daß die Venti lanordnunjq ein ersten normalerweise offenes und ein zweites normalerweise geschlossenes Ventil umfaßt, wobei die. Ventile voneinander abhängig und zusammen durch ein einziges Steuermittel botätigbar sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß weiter ein Druckluft sys torn zum Versorgen der lietätigungsmittel und des ürucksystems, eine Ventilanordnung zum Steuern des Druckluftsystems und eine einstellbare Ventilsteueranordnung zum Betätigen der Ventilanordnung vorgesehen sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilsteueranordnung _ein Steuerpult mit elektronischen Zeitgebern und zu der Ventilanordnung führende elektrische Steuerleitungen umfaßt.
23. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß hydraulische Druckverstärkungsmittel zwischen dem oberen und dem unteren Formblock zum Verstärken des Klemmdrucks vorgesehen sind.
2k. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Gasdrucksystem Druckgasspeicher für eine Gasfüllung bei einem verhältnismäßig gleichbleibendem Druck vorgesehen sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der oberen und unteren Formblöcke etwa zwei bis etwa zwanzig Formhöhlungen aufweist, wobei jede Formhöhlung eine herausnehmbare Form mit Luftkanälen enthält.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl und die Anordnung der Formhöhlungen im einen Block gleich der Anzahl und der Anordnung der Formhöhlungen im anderen Block ist.
27· Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhöhlungen im einen Block Vorformen und die Formhöhlungen im anderen Block Endformen sind, wobei die Endform-Höhlungen aufgeteilt sind in.wenigstens eine obere Höhlung und wenigstens eine untere Höhlung /um Formen von oberen und von unteren Behälterteilen, die mit einem Drehschweiiiverf ahren mit einander verbindbar sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftkanäle aus hartem porösem Metall bestehen.
29« Vorrichtung nach einem der Ansprüche I¹J' bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Abschneiden der thermoplastisch verformten Körper von der thermoplastischen Platte und Mittel zum Drehschweißen zum Zusammenschweißen der zylindrischen Teile der thermoplastischen Körper vorgesehen sind.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Gasdruck-Versorgungssystem vorgesehen ist, das an die iCndform-Gasdruck-Form angeschlossen und dafür vorgesehen ist, eine zuvor in Menge und Zeitdauer festgelegte Ladung Druckgas im Bereich von etwa 10Ü bis etwa 300 psig (7 bis 21 Bar) in die Form zu bringen, und daß ein zweites Gasdruck-Versorgungssystem vorgesehen ist, das an die Vorform-Gasdruck-1¹orni angeschlossen und dazu vorgesehen ist, eine in Menge und Zeitdauer zuvor festgelegte Ladung Druckgas im Bereich von etwa 250 bis etwa 1.000 psig (18 bis 70 Bar) in die Form zu bringen.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30» dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Vorwärtsbewegen von Plattenmaterial aus thermoplastischem Kunststoff zwischen den Formblöcken.in periodisch zunehmenden Längen vorgesehen ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31» dadurch gekennzeichnet, daß durch den Heizofen das l'lattenmaterial vor seinem Einbringen zwischen die Formblöcke auf eine Temperatur oberhalb seiner Orientierungstemperatur, aber unterhalb seiner Schmelztemperatur, aufheizbar ist.