DE2026914A1

DE2026914A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff Formkorpern

Info

Publication number: DE2026914A1
Application number: DE19702026914
Authority: DE
Inventors: Tomomasu Tokio Nagai
Original assignee: Kyoraku Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 1970-04-27
Filing date: 1970-06-02
Publication date: 1971-12-16
Also published as: GB1264608A; US3636151A; BE750299A; FR2087089A5

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-Forzkdrpern Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung hohler, doppelwandiger Kunststoffteile, z.B. Thermosgefäße, Paletten, Bojen, Golfschläger-Behälter u.dergl., und betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur wirtschaftlichen Herstellung derartiger Behälter aus einer Mehrzahl von rohrförmigen Külbeln aus Plastikmaterial in einem Blasformvorgang.
Bisher hat man hohle, doppelwandige Gegenstände wie Flaschen o.dergl. mit Hilfe von Blasformvorrichtungen hergestellt, in denen das Kunststoffmaterial aus einer Doppeldüse in Form eines zweifachen rohrförmigen KUlbels extr#ert wurde.
Der Külbel wies einen Innenabschnitt und einen diesen koaxial umgebenden Außenabschnitt auf, wobei durch den Druck eines fließbaren Mediums zwischen diesen Abschnitten deren unerwünschtes Zusammenschweißen verhindert wurde. Auf diese Weise ist es möglich, einfache kleine Erzeugnisse, z.B.
zylindrische Flaschen von rundem Querschnitt herzustellen, jedoch nicht kompliziertere, doppelwandige Gegenstände, z.B.
rechteckige oder polygonale Teile oder dergl. Ferner ist die Konstruktion des Doppeldüsenkopfes für das Strangpressen des zweifachen Külbels notwendigerweise sehr kompliziert.
Ferner ist dieser Külbel mit dem eingeschlossenen fließbaren Druckmedium zwischen den Külbelabschnitten viel zu schwierig in dem richtigen, kontrollierten Verarbeitungszustand zu halten.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bildung der besonderen Struktur größerer doppelwandiger Hohlkörper aus wenigstens zwei Külbeln aus Plastikmaterial in einem Blasform-Vorgang zu schaffen, Die Erfindung kommt insbesondere in Betracht für die Herstellung der beschriebenen und anderer ähnlicher Strukturen, bei denen geringe Herstellungskosten, Eigenfestigkeit und Steifheit entsprechend dem Verwendungszweck, leichte Herstellbarkeit und sehr günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht in vorteilhafter Weise vereint sind.
Ferner will die Erfindung eine Vorrichtung zur Bildung der besonderen Struktur eines hohlen, doppelwandigen Formkörpers schaffen, der wenigstens einen verschweißten Abschnitt zwischen seinen inneren und äußeren Wandungen aufweist, wobei dieser verschweißte Abschnitt im wesentlichen an benachbarten Teilen zweier Külbel durch Verschmelzung gebildet und dabei der doppelwandige Formkörper stärker verfestigt wird.
Nach dem Verfahren der Erfindung werden hohle doppelwandige Kunststoffgegenstände hergestellt, indem man wenigstens zwei rohrförmige weichgemachte Külbel aus thermoplastischem Material auf gegenüberliegenden Seiten wenigstens eines Kernes der Form anordnet, die Formhälften um die Külbel und den Kern schließt und die Külbel in einem Formhohlraum einschließt, deren Formhälften und dem Kern gebildet wird, überstehende Teile des Külbel abquetscht, die Külbel durch Einleitung von fließbarem Druckmedium in Kontakt mit den Flächen des Formhohlraumes bringt und dadurch die expandierten Külbel auf den angrenzenden Abschnitten unter dem Einfluß von Wärme und innerem Druck miteinander verschweißt, so daß ein aus einem Stück bestehender Gegenstand der gewünschten Form entsteht, und diesen Gegenstand aus der Form entfernt, nachdem er durch deren Abkühlung genügend erhärtet ist.
Derartige Külbel werden vorzugsweise auf geeigneten Düsen einer Strangpresse in halb geschmolzenem Zustand extrudiert.
Wenn man will, kann man Luft, die zwischen den zu expandierenden Külbeln und den Flächen des Formhohlraumes eingeschlossen ist, vor dem Aufblasen der Külbel abziehen.
Ferner ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens vorgesehen, die gebaut worden ist und erfolgreich betrieben wird. In dieser Vorrichtung ist ein Paar von parallel zueinander angeordneten Strangpressdüsen vorgesehen, durch die angeschmolzene plastische Materialien in Form von rohrförmigen Külbeln nach unten gerichtet extrudiert werden. Unterhalb der Strangpressdüsen ist eine aus zwei Hälften und wenigstens einem Kern bestehende Vorrichtung angeordnet, wobei die Formhälften bewegbar um den Kern herum angeordnet sind, so daß sie in offene und geschlossene Stellung gebracht werden können. In der Offnungsstellung der Formhälften wird der eine der extrudierten Külbel zwischen der einen Formhälfte und dem Kern und der andere Külbel zwischen der anderen Formhälfte und dem Kern angeordnet. Die Form besitzt einen Hohlraum, der in Schließstellung durch die Innenflächen der Formhälften und die Außenfläche des Kernes gebildet wird und die Külbel einschließt, Zur Einführung von fließbarem Druckmedium in die eingeschlossenen Külbel sind herkömmliche Vorkehrungen getroffen. Während der Expandierung der Külbel in dem Formhohlraum werden die beiden Külbel an angrenzenden Abschnitten ausreichend miteinander verschweißt, so daß ein hohler, doppelwandiger Gegenstand mit einer bestimmten, aus einem Stückbestehenden Struktur gebildet werden ]cann.
Die Erfindung ist im nachstehenden anhand der Zeichnung näher erläutert und dargestellt.
Fig, 1 ist eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Blasform-Vorrichtung; Fig. 2 ist ein in Draufsicht gesehener Schnitt nach Linie 2-2 von Fig. 1; Fig, 3 ist ein vergrößerter Querschnitt der Form in der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und zwar in Schließstellung; Fig. 4 ist ein Schema der erfindungsgemäßen Vorrichtung; Fig. 5 ist eine Draufsicht auf einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgeäßemn Vorrichtung hergestellten Behälter; Fig. 6 ist ein senkrechter Schnitt durch den Behälter entlang Linie 6-6 von Fig. 5; Fig. 7 ist ein senkrechter Schnitt durch den Behälter entlang Linie 7-7 von Fig. 5; Fig. 8 ist ein ähnlicher Schnitt wie in Fig, 6, jedoch nach Linie 8-8 von Fig, 53 Fig. 9 ist ein Querschnitt durch den Behälter entlang Linie 9-9 von Fig. 6; Fig, 10 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Behälters, zum Teil geschnitten; Fig. 11 ist ein vergrößerter Querschnitt durch eine modifizierte Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und zwar zur Herstellung einer Palette; Fig. 12 ist eine perspektivische Ansicht der Palette; Fig, 13 ist ein Querschnitt durch die Palette entlang Linie 13-13 von Fig. 12; Fig, 14 ist ein senktecjhter Querschnitt durch die Palette entlang Linie 14-14 von Fig. 12; Fig. 15 zeigt in perspektivischer Darstellung, zum Teil geschnitten, einen Golfschläger-Behälter, der mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung unter Verwendung einer geeigneten Form erzeugt worden ist; Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht einer Gehäusehälfte des Golfschläger-Behälters; Fig. 17 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Innenteil des Golfschläger-Behälters in beigeklappten Zustand; Fig. 18 ist ein Grundriß des Innenteils in ursprünglichem Zustand; Fig. 19 ist ein vergrößerter Querschnitt des Golfschläger-Behälters entlang Linie 19-19 von Fig. 15; Fig. 20 ist eine perspektivische Ansicht eines anderen erfindungsgemäß#-. hergestellten Gegenstandes, nämlich eines Thermosbehälters; Fig, 21 ist ein senkrechter Querschnitt durch den Thermosbehälter entlang Linie 21-21 von Fig, 20; und Fig. 22 ist ein senkrechter Querschnitt durch eine andere Ausführungsform des Thermosbehälters, bei der Schaumkunststoff zwischen seinen inneren und äußeren Wandungen eingespritzt ist.
Zunächst seien die Figuren 1 - 4 betrachtet. In den verschiedenen Figuren wurden für ähnliche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet. Dargestellt ist eine Ausführungsform der Blasform-Vorrichtung 10 nach der Erfindung.
Diese Vorrichtung 10 weist eine herkömmliche Strangpresse 11 auf, die ein Paar von Spritzgußköpfen 12 im Abstand voneinander trägt. Jeder Kopf 12 ist mit einer (nicht dargestellten ösenförmigen Öffnung oder Düse versehen, durch die das thermoplastische Material, beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, ABS-Harz o.dergl. in halbgeschmolzenem Zustand kontinuierlich als rohrförmiger Külbel nach unten extrudierbar ist.
Um das verpreßte Material in den richtigen Verarbeitungszustand zu halten, können die Formköpfe auf herkömmliche Weise, z.B. mit einer elektrischen Heizung (nicht dargestellt) o.dergl, erwärmt werden. Vorzugsweise hat jede Düse eine nicht kreisförmige, sondern seitlich verlängerte, gestreckte Form, so daß jeder der aus den betreffenden Düsen extrudierten Külbel im Querschnitt eine nach außen gezogene, längliche Form haben kann, wie in Fig. 2 gezeigt ist.
Unter den Spritzköpfen ist eine Form angeordnet. Diese Form besteht aus einem Paar von komplementären Halbformen 14A und 14B und einem dazwischen angeordneten stationären Kern 15. Diese Formhälften sind so angeordnet, daß sie um die Külbeln, die aus den Spritzköpfen extrudiert worden sind, in und aus Schließstellung bewegt werden können.
Dabei ist es wünschenswert, beide Forinhälften gleichzeitig und mit synchroner Geschwindigkeit zu bewegen. in der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 werden deshalb die beiden Formhälften 14A und 14B durch einen beweglichen Rahmen 16 getragen, der einen horizontalen Unterteil 17, ein Paar Ständer 18A und 18B, die jeweils von den Enden des Unterteils 17 nach oben ragen, und Räder 19 aufweist, welche drehbar an der Bodenfläche des Unterteils 17 an jeder Ecke montiert sind. Eine der Formhälften ist an dem einen Ständer 18A und die andere Formhälfte 14B an einem Vorschub 70 befestigt, der auf einem Kolben 72 sitzt, welcher seinerseits mit einem Zylinder 71 zusammenwirkt, der durch ein geeignetes fließbares Druckmedium betätigt wird und an dem anderen Ständer 18B befestigt ist. Der Vorschub 70 ist an seinem unteren Ende durch ein Gerüst 20 abgestützt, das eine erste Zahnstange 21 aufweist, welche von einer zweiten Zahnstange 22 im Abstand angeordnet ist, die auf einem Abschnitt der Oberseite des Unterteils 17 ausgebildet ist. Zwischen der ersten und der zweiten Zahnstange ist ein Ritzel 23 jeweils mit beiden im Eingriff angeordnet. Dieses Ritzel 23 ist drehbar auf einer Stütze 25 gelagert, die auf einem Träger 24 befestigt ist. Die Räder 19 des Rahmens 16 laufen auf Schienen 26, die auf der Oberseite des Trägers 24 vorgesehen sind und sich in der Bewegungsrichtung der Formhälften erstrecken.
Aus der beschriebenen und gezeigten Anordnung ersieht man, daß bei Betätigung des Zylinders 21 durch das fließbare Druckmedium zwei komplementäre Formhälften gleichzeitig in Stellungen bewegt werden, in denen sie zueinander benachbart und voneinander entfernt sind.
Erfindungsgemäß wird also der eine extrudierte Külbel A zwischen der linken Formhälfte 14A und dem ortsfesten Kern 15 und der andere Külbel B zwischen diesem Kern 15 und der rechten Formhälfte 14B angeordnet. Jede Formhälfte weist bei 36 eine Ausnehmung entsprechend der Gestalt der Außenwand des zu formenden Gegenstandes auf, während der Kern 15 geeignet ist, die Innenwand des Gegenstandes zu definieren. Die Formhälften 14A, 14B bilden somit nach dem Zusammenrücken eine Formkammer oder -höhlung 27 zwischen den Innenflächen der Formhälften und der Außenfläche des Kernes 15, wie in Fig, 3 dargestellt ist. Oben sind die Formhälften 14A und 14B mit schneidenartigen Kanten 28 versehen, zwischen denen die überstehenden Külbelteile A und B abtrennbar sind. Jede Formhälfte ist auch unten mit einer Schneidkante 29 versehen, die mit der Rundung des Kerns 15 zusammenwirkt, um die Külbel auch hier abzuschneiden.
Nach dem Schließen der Formhälften 14A, 14B um den beiden extrudierten Külbeln mit dem ortsfesten Kern wird ein Teil dixs jedes Külbels innerhalb des Hohlraums 27 eingeschlossen.
Die Formhälften kneifen das obere Ende des eingeschlossenen Teils und gleichzeitig unter Mitwirkung des Fußes von Kern 15 des eingeschlossenen Teils ab, wie in Fig. 3 gezeigt ist.
Die Formhälften 14A und 14B sind mit einem Einlaß für Expandierfluid versehen, und zwar für jeden eingeschlossenen Abschnitt oder hohlen KUlbelteil. Als Einlaß dient ein Paar von Nadeln 31, die jeweils auf den Formhälften 14A und 14B angeordnet sind. Jede Nadel 31 ragt durch die Wand des entsprechenden hohlen Külbelteils in dessen Inneres.
Ein Kompressor ist über Leitungen 32 an jede Nadel angeschlossen, um Druckluft in die hohlen Külbelabschnitte einzuführen und sie dadurch zu expandieren und an die Hohlraumwandungen anzulegen, so daß die Külbelabschnitte die Form des Hohlraumes annehmen. Vor dem Expandieren werden die Ku~bel, falls notwendig, vorgeblasen. Im expandiertem Zustand bildet jeder Külbelabschnitt eine Hälfte des zu erzeugenden Gegenstandes oder Behälters, und die Hälften sind an benachbarten Teilen unter dem Einfluß der Wärme und des inneren Druckes miteinander verschweißt.
Die Formhälften 14A, 14B und der ortsfeste Kern 15 werden gekühlt, beispielsweise durch Kühlwasserleitungen 33, die an eine geeignete Kühlmittelquelle angeschlossen sind.
Dadurch wird der geformte Kunststoff abgekühlt und verfestigt, so daß er die Gestalt der Form beibehält. Es entsteht also ein oben offener doppelwandiger Behälter, wie er in den Fig. 5 - 10 gezeigt ist.
in dem dargestellten Behälter ist die Innenwand oder -schale 34 der Außenwand oder -schale 35 eng benachbart.
Dabei erhebt sich folglich das Problem eines unerwünschten Zusammenschweißens der Wandungen. Es besteht die Tendenz, daß die Külbel am oberen Teil der Formhälften zusammenfallen, während sich diese über den Külbeln und dem stationären Kern 15 schließen. Wenn dies an irgendeinem Punkt eintritt, verschweißen die gegenüberliegenden Wandteile der Külbel miteinander, was wiederum die nachfolgende Expansion in dem Formhohlraum verhindert. Es sind deshalb Vorkehrungen getroffen, um diese Teile der Külbel zu kontrollieren, welche gegen die Stirnseiten des Hohlraumes 27 gelangen. Diese Kontrolle wird ausgeübt, indem die Luft zwischen dem Hohlraum-Innenwänden und den angrenzenden Wandabschnitten der eingeschlossenen Külbel abgezogen bzw.
dieser Zwischenraum evakuuiert wird. Dies kann auf verschiedene Weise erfolgen. In der dargestellten Ausführungsform wird Luft aus dem Zwischenraum zwischen den Hohlraumwänden und den benachbarten Wandabschnitten der eingeschlossenen Külbel über Vakuumkanäle 37 abgesaugt, die einen extrem kleinen Durchmesser aufweisen, Z.B. 0,5 mm, und die mit einem verzweigten Rohrleitungssystem 38ein den Formhälften 14A, 14B und dem stationären Kern 15 in Verbindung stehen. Jeder dieser Kanäle 38 ist über eine Leitung 39 an eine geeignete Saugpumpe angeschlossen.
Wenn die Formhälften 14A und 14B um die Külbeln geschlossen werden, wird Luft zwischen diesen Külbeln und den Hohlraumwandungen der Form abgezogen. Erforderlich ist nur, den Druck der zwischen den Külbeln und den Hohlraumwänden eingeschlossenen Luft zu entspannen, da diese Einschlüsse sonst verhindern, daß die Külbel beim Schließen der Formhälften über den Külbeln und dem Kern 15 der Kontur des Hohlraums 27 folgen. Die Bohrungen 37 sind so klein, daß Kunststoffmaterial nicht hindurchdringen kann, gestatten aber das gewünschte Abziehen der Luft. Das Evakuieren geschieht mit dem Schließen der Formhälften 14A und 14B um den Külbeln, bevor Expansionsfluid durch die Nadeln 31 eingeleitet wird. Die Leitungen 39 für die Bohrungen 37 sind auch über einen geeigneten Umschalthahn an die Quelle des Expansionsfluids angeschlossen, so daß der erzeugte Gegenstand oder Behälter leicht aus dem Formhohlraum entfernt werden kann, indem der Fluiddruck zwischen die Außenwandung des Behälters und die Hohlraumflächen gelegt wird.
Die Zugabe des rohen Kunststoffmaterials-, das Öffnen und Schließen der Formhälften und deren Erhitzen und Abkühlen, das Abziehen von Luft aus dem Spalt zwischen den eingeschlossenen Külbeln und dem Formhohlraum, das Einführen von Expansionsfluid und das Anlegen des Fluiddruckes zwischen dem Produkt und der Hohlraumwandung werden säjatlich durch eine geeignete Programmiereinrichtung kontrolliert.
Diese erfolgt mit herkömmlichen Mitteln, und diese sind deshalb in Fig. 4 nur schematisch bei I angedeutet. Es versteht sich, daß die gezeigte Anordnung der Kühlwasserleitungen 33 und der Vakuumleitungen 37 ebenfalls nur schematisch ist, und daß diese Leitungen in ausreichender Zahl an geeigneten Stellen vorzusehen sind, um das gewünschte Resultat zu erreichen.
In Fig. 4 bedeuten I Programmiereinrichtung, II Vakuum, III Kühlwasser, IV Luft und V Antrieb.
Nach dem Verfahren bzw. mit der Vorrichtung gemäß den Fig, 1 - 4 wird also in einem einzigen Blasform-Vorgang ein hohler, doppelwandiger Kunststoffbehälter gebildet, der aus zwei Külbeln entstanden ist und einen Schweiß-oder Verbindungsteil 42 aufweist, wie in den Fig. 5 - 10 gezeigt ist. Dieser Schweiß- oder Verbindungsteil 42 ist insofern ein wesentlicher Teil, als er den Behälter zu verstärken vermag und die Innenschale 34 von der Außenschale 35 des Behälters trennt und den Raum zwischen ihnen aufrechterhält. Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf den Behälter, während die Fig. 6 - 9 Schnitte entlang den entsprechenden Linien in Fig. 5 und 6 zeigen und Fig. 10 eine perspektivische, zum Teil geschnittene Ansicht ist.
Es versteht sich, daß das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung auf die verschiedensten Formkörper abgestimmt werden können, indem die Gestalt des Hohlraumes 27, d.h. der Ausnehmungen 36 der Formhälften 14A und 14B und der Umriß des Kerns 15 gemäß der Kontur des herzustellenden Teils geändert werden.
Fig. 11 zeigt eine modifizierte Form gemäß der Erfindung für die Herstellung einer hohlen, doppelwandigen Kunststoffpalette, wie sie in den Fig. 12, 13 und 14 dargestellt ist.
Diese Palette ist mit einem Paar von länglichen ebenflächigen Gängen 43 versehen, die an ihren gegenüberliegenden Außenseiten geöffnet sind und zur Einführung der Gabeln (nicht dargestellt) des Staplers o.dgl. dienen. Diese Gänge 43 sind parallel zueinander angeordnet und reichen von einer Seitenfläche 62 zur gegenüberliegenden Seitenfläche 63. Jeder Gang 43 zeigt im Mittelabschnitt zwischen den Endöffnungen einen verengten Teil 43a auf, der einen schlüssigen Eingriff der eingesetzten Gabel der Hebevorrichtung in dem Gang sicherstellt. In Fig. 11, die die Form zur Herstellung der Palette zeigt, sind gleiche Bezugszeichen für die Teile verwendet worden, die denen von Fig. 3 ähnlich sind. Die Form nach der zweiten Ausführungsförm jedoch ist mit einem Paar von Kernen 15 statt mit nur einem fest angeordnetem Kern wie in der ersten Ausführungsform nach Fig, 3 versehen, und jeder Kern besteht aus zwei getrennt durch geeignete Mittel (nicht dargestellt) zusammengesetzten Teilen. Die Ausnehmungen 36 der Formhälften 14A und 14B und die äußere Gestalt der Kerne 15 definiert eine Kammer oder einen Hohlraum 27, der der Kontur der Palette entspricht. Bei der gezeigten Palette nähern sich die Innen- und Außenwandungen sehr stark, und sie sind an mehreren Stellen 21 miteinanderverschweißt, um die Palette zu verstärken, obwohl dies nicht unbedingt nötig ist. Wo ein Verschweißen erfolgen soll, sind die Formhälften 14A, 14B und die Kerne 15 entsprechend gestaltet.
Gemäß der Erfindung kann auch ein hohler, doppelwandiger Golfschlägerbehälter mit einer komplizierten Konstruktion, wie sie in den Fig, 15 - 19 gezeigt ist, ebenfalls leicht hergestellt werden. Der Golfschläger-Behälter besteht im wesentlichen aus zwei Blasformteilen, d.h. einem äußeren Teil oder Gehäuse 45 mit einem Handgriff 55, der aus einem Stück mit dem übrigen Teil gebildet ist, und einem Einsatz 46. Jeder Teil kann ähnlich wie vorstehend beschrieben, in einem Arbeitsgang geformt werden. Natürlich muß die Form für jeden Teil entsprechend dessen Kontur gestaltet sein. Das Gehäuse 45 ist mit einer Mehr#ahl von senkrechten, halbkreisförmigen Längsausnehmungen 47 in seiner Innenfläche versehen und verjüngt sich nach unten allmählich.
Im Mittelteil der Gehäuse-Innenfläche ist ein kreisförmiger Flansch 48 ausgebildet, der die Unterkante des Einsatzes 46 aufzunehmen vermag. Der Einsatz ist ebenfalls mit einer Mehrzahl von senkrechten halbkreisförmigen Längsausnehmungen 50 auf seiner Außenfläche versehen und hat ferner in zusammengebogenem Zustand eine Mehrzahl von Längs bohrungen 49. Die Ausnehmungen 50 liegen den Ausnehmungen 47 des Gehäuses jeweils gegenüber, so daß eine Mehrzahl von Bohrungen 51 entsteht, wenn der Einsatz 46 in das Gehäuse gebracht ist, wie man aus Fig. 15 und 19 erkennen kann.
Der Einsatz 46 ist entsprechend dem Gehäuseinneren abgeschrägt und umfasst zwei Abschnitte 46a und 46b, von denen der eine aus einem ersten Külbel und der andere aus einem zweiten Külbel gebildet ist. Die beiden Abschnitte 46a und 46B sind an der Fuge 56 miteinander verschweißt, die an einer Kante entlang der Längsrichtung des Einsatzes ausgebildet ist. Die gegenüberliegenden Kanten 52 der Abschnitte 46a und 46B sind auseinandergerückt, wie in Fig.18 gezeigt ist, so daß durch Einschieben des Einsatzes 46 in das Innere des Gehäuses 45 in zusammengelegtem Zustand (Fig. 17), die Rippen 53 auf der Außenfläche des Einsatzes in engem und festem Kontakt mit den gegenüberliegenden Vorsprüngen 54 auf der Innenfläche des Gehäuses 45 gebracht und der Einsatz ohne Verwendung von Klebstoff o.dgl. festgehalten' wird.
Die Bohrungen 49 und 51 dienen zur Aufnahme von Golfschlägern 57 (Fig, 16). Wie in den Fig. 15 und 19 gezeigt, ist ferner ein oben offener, länglicher Raum 64 für die Unterbringung von Utensilien wie Golfbällen, Handtüchern o.dgl. vorgesehen. Dieser Raum 64 kann an jeder gewünschten Stelle ausgebildet oder weggelassen werden, indem die Formen entsprechend modifiziert werden.
Ein Golfschläger-Behälter mit dieser Konstruktion lässt sich mit geringem Gewicht wirtschaftlich herstellen, und die eingesteckten Golfschläger kommen nicht miteinander in Berührung, da sie in den jeweiligen Bohrungen gehalten werden, und sind so vor Beschädigungen geschützt.
Fig, 20 und 21 zeigen eine andere Ausführungsform des Behälters in Gestalt eines Thermosbehälters, der ebenfalls nach dem erfindungsgemäRen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Verwendung einer geeigneten Form hergestellt ist. Fig. 22 veranschaulicht eine andere Ausführungsform des Thermosbehälters, bei dem eine Füllung 58 aus Schaumkunststoff, beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyurethan o.dgl., zwischen den Innen- und Außenwandungen durch Öffnungen 59 in konventioneller Weise eingespritz#t# ist, wodurch der Behälter nicht nur eine größere Dauerhaftigkeit und Deformationsfestigkeit erhält, sondern auch seine Isolierwirkung gesteigert wird.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines hohlen doppelwandigen Kunststoffgegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens zwei schlauchförmige Külbel (A,B) aus erweichtem Plastikmaterial auf gegenüberliegenden Seiten wenigstens eines Kerns (15) einer Form (14) anordnet, Hälften <14A,14B) der Form um die Külbel (A,B) und den Kern (15) legt, und dadurch die Külbel (A,B) in einem Hohlraum einschließt, der durch die Formhälften <14A,14B) und den Kern (15) gebildet wird, und die überstehenden Teile der Külbel abquetscht, worauf man ein fließbares Druckmedium in die Külbel einführt und dadurch die Külbel bis zum Kontakt mit den Hohlraumwandungen expandiert und an angrenzenden Stellen unter Hitze und Innendruck miteinander zu einem einzigen Körper verschweißt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Külbel <A,B) kontinuierlich in halbgeschmolzenem Zustand aus einer geeignet geformten Düse (12) einer Strangpresse (11) extrudiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gakennzeichnet, daß man eingeschlossene Luft aus dem Raum zwischen den Külbeln (A,B) und den Hohlraumwandungen abzisit.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Außenfläche des Gegenstandes und den Hohlraumwandungen vor der Entnahme des Gegenstandes aus der Form ein fließbares Druckmedium angelegt wird.

5. Vorrichtung zur Herstellung eines hohlen, doppelwandigen Kunststoffgegenstandes, gekennzeichnet durch ein Paar von Strangpressen (11), die zueinander parallel angeordnet sind und es gestatten halbgeschmolzenes Kunststoff material abwärts in Form von schlauchförmigen Külbeln (AsB) zu extrudieren, eine Form, die unterhalb der Strangpressdüse (12) angeordnet ist und ein Paar von Formhälften (14A,14B) und wenigstens einen Kern (15) aufweist, wobei die Formhälften (14A,14B) beiderseits des Kerns (15) angeordnet und in eine Öffnungs- und eine Schließstellung bringbar sind und in Schließstellung durch ihre Innenflächen und die Außenfläche des Kerns (act) einen Formhohlraum bilden, Mittel zum öffnen und Schließen dieser Formhälften (14A,14B) und Mittel zur Einführung von fließbarem Druckmedium in die eingeschlossenen Külbel (A,B).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Halterungen für die zu verformenden KUlbel <A,B) vorgesehen sind.

7, Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (14A,14B) zueinander komplementär sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche s - 7, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum offen und Schließen der Formhälften <14A,14B) vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 = 99 dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Abziehen von Luft zwischen den Wandungen der Formhälften <14A,14B) und den eingeschlossenen Külbeln (AtB) vorgesehen sind0

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 9, gekennzeichnet durch Mittel zur Einführung von fließbarem Druckmedium in den Spalt zwischen der Außenfläche des in der Form befindlichen Gegenstandes und den Hohlraumwandungen.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (14As14B) jeweils auf Trägern montiert sind, von denen einer an einen Antrieb angeschlossen und der andere so angeordnet ist, daß bei Betätigung de ersten Trägers durch den Antrieb der andere Träger gleichzeitig durch ein mechanisches Übertragungsgetriebe gegenläufig synchron bewegbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 - II, dadurch gekennzeichnet, daß das Getriebe ein Paar gegenüberliegender Zahnstangen (21,22) und ein dazwischen angeordnetes Ritzel (23) aufweist, wobei die eine Zahnstange auf dem ersten und die andere auf dem zweiten Träger ausgebildet ist,

13. Hohler doppelwandiger Kunststoffgegenstand, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß er zwei hohle Plastikteile aufweist, die an wenigstens einer Stelle (42) miteinander verschweißt sind, wobei die Schweißstellen t42? als Abstandshalter zwischen seiner Innen- und Außenwand (34,35) und als Verstärkung dienen.

14. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen die Form eines oben offenen Behälters hat.

15. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er zwischen seiner Innen- und Außenwand eine Einlage (58) aus Schaumkunststoff aufweist.

16. Xunststoffgegenstand nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen die Form einer Transportpalette hat, die mit Gabelstaplern bewegbar ist.

17. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Palette mit einem Paar von Gängen (43) versehen ist; die sich an gegenüberliegenden Seitenflächen (62,63) der Palette öffnen, zur Aufnahme der Gabeln des Staplers geeignet sind, parallel zueinander verlaufen und in der Mitte zwischen zwischen den Endöffnungen eine Verjüngung aufweisen, mit der ein fester Eingriff der in die Gänge (43) eingeführten Gabel mit der Wandung des jeweiligen Ganges erzielbar ist.

18. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 13, 9 dadurch gekennzeichnet, daß er die Form eines Golfschläger-Behälters hat.

19. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 18, 9 dadurch gekenn zeichnet, daß er im wesentlichen aus zwei Blasformteilen, nämlich einem Gehäuse t45) und einem Einsatz g46) besteht, wobei das Gehäuse (45) mit einer Anzahl von senkrechten, halbrunden Ausnehmungen (47) an seiner Innenfläche und der Einsatz (46) mit einer Anzahl von senkrechten halbrunden Längsausnehmungen t50) auf seiner Außenseite gegenüber den Ausnehmungen (~47) des Gehäuses <45) versehen sand, die gemeinsam eine Mehrzahl von Längsbohrungen (51) zur Aufnahme von Golfschlägern (57) bilden

20. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse ferner einen Ringflansch (48) zur Aufnahme der Unterkante des Einsatzes (46) und Verstärkung des Gehäuses (45) aufweist0