DE19856356A1

DE19856356A1 - Verfahren zur Herstellung von mehrstoffigen Vorformlingen

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Publication number: DE19856356A1
Application number: DE19856356A
Authority: DE
Inventors: Karl Hehl
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-12-07
Filing date: 1998-12-07
Publication date: 2000-06-15
Also published as: WO2000034023A1

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von mehrstoffigen Vorformlingen, die in nachfolgenden Schritten zu befüllbaren Kunststoffhohlkörpern verstreckt werden, werden auf einer Spritzgießmaschine wenigstens zwei Werkstoffe, der erste in einer ersten Spritzgießeinrichtung (18) und der zweite in einer zweiten Spritzgießeinrichtung (19) plastifiziert. Der erste Werkstoff wird in einen ersten Formhohlraum (14) eingespritzt, der dem Anteil des ersten Werkstoffs an der Gesamtform des Vorformlings (10) entspricht. Der so geformte erste Zwischenformling (21) wird anschließend mit einem zweiten Hohlraum (23) zur Bildung eines zweiten Formhohlraums (15) zusammengebracht, der teilweise durch den Zwischenformling (21) begrenzt wird. Der so gebildete Formhohlraum (15) entspricht dem Anteil des zweiten Werkstoffs an der Gesamtform des Vorformlings (10). Nach Einspritzen des zweiten Werkstoffs in den zweiten Formhohlraum (15) kann der fertige Vorformling (10) entnommen werden. Dadurch können verschiedene Werkstoffe im Aufbau des Vorformlings den jeweiligen Ansprüchen gemäß positioniert werden (Fig. 6).

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus mehre ren Werkstoffen bestehenden Vorformlingen auf einer Spritzgießma schine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizier barer Massen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Stand der Technik

Zur Herstellung von Vorformlingen, die später zu Kunststoffhohlkör pern biaxial verstreckt werden können, werden vorzugsweise verschie dene Werkstoffe mit verschiedenen Eigenschaften eingesetzt. Diese Werkstoffe können verschiedene PET-Typen, aber auch andere Material sorten wie PEN, Polycarbonate oder Barrierematerialien wie z. B. Nylon, EVAL sein, die in den Vorformlingen in einer Mehrkomponenten technik so aneinandergefügt werden, daß ihre jeweiligen Vorteile zum Tragen kommen. Verschiedene Materialien haben z. B. unterschiedliche Barriereeigenschaften, thermische Stabilität, Neigung zur Rißbildung durch Alterung (Stress-cracking) oder können durch Neuware bzw. Re cycling-Material gebildet werden. Insofern bestimmen die unter schiedlichen Belastungsbereiche bei der Herstellung sowie beim Ge brauch als auch behördliche Bestimmungen den Einsatz der jeweiligen Materialien. Zum Beispiel ist bei den Vorformlingen ein Problempunkt das Mehrweggewinde. Dieses Mehrweggewinde wird beim anschließenden Verstrecken, das meist durch Blasformen geschieht, nicht verstreckt. Die Hauptbelastung dieser Mehrweggewinde ist die warme Waschlauge in der Waschmaschine. Die Gewindebereiche sind amorph und können daher meist nur bis maximal 59°C gewaschen werden. Da sie nicht dem Blas prozeß unterworfen werden, haben sie keine Glasübergangstemperatur erhöhung erfahren.

Beim Flaschenkörper selbst ist eine Anwendungsgrenze die Waschtem peratur bzw. die Heißabfülltemperatur. Die zweite Grenze sind die Barriereeigenschaften. Als drittes darf im Getränkebereich Recyc lingmaterial derzeit nicht mit dem Füllgut in Kontakt kommen. Ver langt wird eine Mindestschichtdicke an Neuware zwischen Recycling material und füllgut.

Der Flaschenboden bleibt beim Blasformen ebenfalls größtenteils amorph. Insofern gilt hier das Gleiche wie für das Gewinde. Ferner ist dieser Bereich besonders dem Stress-cracking unterworfen. Unter Druck und saurem bzw. alkalischem Einfluß ergibt sich hier eine schnelle Alterung, was durch UV-Licht noch verstärkt wird.

Es ist daher erwünscht, je nach Teil des Vorformlings die Barriere eigenschaften, die thermischen Eigenschaften, das Stress-cracking oder die Schichtüberdeckung zu verbessern. So werden für erhöhte Barriereeigenschaften z. B. Nylon-Schichten eingefügt, die die Per meabilität verringern und damit die Lagerzeit des Füllguts erhöht, indem z. B. der Übergang von CO₂ nach außen und von Sauerstoff in den Kunststoffhohlkörper verringert ist. Die thermischen Eigenschaften lassen sich durch Auswahl von Material mit höherer Glasübergangstem peratur und höherer thermischer Stabilität verbessern. Zur Verringe rung des Stress-cracking müssen gezielt Materialien mit höherer Vis kosität ausgewählt werden. Zur Erzielung einer ausreichenden Über deckung von Recyclingmaterial soll dieses gleichmäßig aufgebracht werden. Bisherige Mehrkomponenten-Verfahren erfolgen dadurch, daß im gleichen Spritzvorgang eine geeignete Spritzreihenfolge der Materi alkomponenten ausgeführt wird und die folgende Materialien in die noch heiße Seele des vorausgehenden eingespritzt werden, so daß sich die Materialien am entsprechenden Einsatzort befinden. Zum Beispiel schlagt die WO 97/40972 vor, verschiedene Materialien durch zwei konzentrisch angeordnete Ringaustrittsspalten einer Ringdüse zu pressen, so daß sich ein homogener Aufbau mit einer geeigneten Ver bindung zwischen den beiden Werkstoffen ergibt. Das Problem ist al lerdings, daß sich keine exakte Anordnung der Schichten ergibt. Dies führt zu einer verringerten Prozeßsicherheit und vor allem zu Prob lemen bei Formen mit mehreren Formhohlräumen, da eine gleichmäßige Produktion von Formhohlraum zu Formhohlraum nicht gewährleistet ist.

Zur Erzielung verbesserter Eigenschaften des Vorformlings ist es be kannt, Teile des Vorformlings wie z. B. den Gewindebereich vorzufertigen und als Einlegeteil in den Formhohlraum für den Vorformling einzulegen. Dies erhöht den Herstellungsaufwand.

Zusammenfassung der Erfindung

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Er findung die Aufgabe zugrunde, eine genaue Positionierung der Werk stoffe im Vorformling zu erzielen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des An spruches 1 sowie durch einen danach hergestellten Vorformling mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst.

Durch das Verfahren ist sichergestellt, daß bei aus dem Vorformling hergestellten befüllbaren Kunststoffhohlkörpern eine garantierte Verteilung der Schichten erreicht wird. Die jeweils erforderlichen Werkstoffe können gezielt am gewünschten Ort angeordnet werden. Durch das Einspritzen der verschiedenen Materialien in definierte Formkavitäten wird eine nahezu 100%ige Positionierung erzielt. Über den geblasenen Hohlkörper hinweg werden je nach Wunsch einheitliche Eigenschaften oder die jeweiligen Schwachpunkte verbessernde Eigen schaften erzielt. Bewußt wird ggf. in Kauf genommen, daß hohe Fließgeschwindigkeiten bei geringem Fließkanaldurchmesser nötig sind, um dadurch die verbesserten Eigenschaften zu erzielen. Da die einzelnen Schichten nicht gemeinsam, sondern nacheinander herge stellt werden und zudem dünner sind als der gesamte Vorformling, lassen sich die Zykluszeiten für die Herstellung des gesamten Vorformlings verringern.

Die Verwendung von Dorneinsätzen gemäß Anspruch 7 hat den Vorteil, daß innerlich noch weiche Zwischenformlinge zuverlässig gehalten werden. Da gleichzeitig die Schichtdicken je Spritzzyklus gegenüber dem Stand der Technik geringer werden, trägt dies zur Gesamtzyklus zeitreduzierung bei.

Bei einer Ausgestaltung nach den Ansprüchen 11 und 12 wird sicher gestellt, daß die einzelnen Schichten zuverlässig aufeinander haf ten. Hierzu müssen entweder die Kontaktbereiche entsprechend bemes sen werden oder, was ein weiterer Vorteil des Einspritzens in defi nierte Formhohlräume ist, der Formhohlraum wird selbst so ausgestal tet, daß sich eine formschlüssige Verbindung zwischen den einzelnen Materialien ergibt. Die Materialien selbst können nicht nur anein ander gefügt werden, sondern beeinflussen sich beim Anspritzen auch gegenseitig, so daß es zu einer innigen Verbindung infolge intermo lekularer Bindungskräfte kommt.

Bei einer Ausgestaltung nach den Ansprüchen 13-16 können die Schwachbereich der Vorformlinge nicht nur schichtweise, sondern auch abschnittsweise durch entsprechend geeignete Werkstoffe ersetzt wer den. So können für Gewinde und Boden Materialien mit höheren Glasü bergangstemperaturen bzw. besserem Stress-cracking-Verhalten einge setzt werden.

Kurzbeschreibung der Figuren

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spritzgießmaschine zur Her stellung von Vorformlingen mit vertikal stehender Schließeinheit und zwei Spritzgießeinrichtungen,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Spritzgießmaschine gemäß Fig. 1,

Fig. 3, 4 einen vergrößerten vertikalen Schnitt durch die Form schließeinheit bei geschlossener und geöffneter Form,

Fig. 5 einen vergrößerten, horizontalen Schnitt oberhalb der Trennebene der Form mit Blick auf die Entnahmeeinrich tung,

Fig. 6 einen vergrößerten Schnitt in einer Ansicht gemäß Fig. 3 im Bereich der Form,

Fig. 7 einen Schnitt durch die geöffnete Form während der Pro duktion,

Fig. 8 einen Schnitt durch die geöffnete Form mit eingefahrener Entnahmeeinrichtung,

Fig. 9 eine Darstellung gemäß Fig. 5 mit vier Arbeitsstationen innerhalb der Form,

Fig. 10, 11 einen vergrößerten Schnitt durch die Form im Bereich des Hohlraums zur Herstellung des Zwischenformlings bei geschlossener und sich öffnender Form,

Fig. 12 einen vergrößerten Schnitt durch eine Form durch den Hohlraum zur Herstellung des Vorformlings,

Fig. 13 eine Darstellung gemäß Fig. 9 unter Verwendung einer dritten Spritzgießeinrichtung,

Fig. 14, 15 eine schematische Darstellung eines Vorformling, bestehend aus zwei bzw. drei Schichten,

Fig. 16, 17 eine schematische Darstellung eines Vorformling mit einem anderen Material im Gewindebereich bzw. mit einem anderen Material im Boden.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt eine Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von Kunststof fen und anderen plastifizierbaren Massen, die hier zur Herstellung von mehrstoffigen, also aus mehreren Werkstoffen bestehenden Vor formlingen 10 eingesetzt wird. Derartige Vorformlinge können in fol genden Verfahrensschritten biaxial zum Beispiel durch Blasformen zu befüllbaren Kunststoffhohlkörpern verstreckt werden. Die insbesonde re in den Fig. 1 und 2 dargestellte Spritzgießmaschine besitzt zwei Formträger 11, 12 (Fig. 3, 4), zwischen denen wenigstens eine Form 13 mit wenigstens einem Formhohlraum 14, 15 aufgenommen ist. Eine Schließeinheit 17 ist vorgesehen zum zyklischen Schließen und Öffnen der Form 13 (Fig. 3, 4). Bedarfsweise können auch mehrere Schließein heiten vorgesehen werden, die Formen 13 mit den verschiedenen Form hohlräumen 14, 15 öffnen und schließen. Ein Teil 13a der Form befin det sich am beweglichen Formträger 11, während bei der vertikal stehenden Formschließeinheit F sich ein stationäres Formteil 13b in Fig. 3, 4 unten am stationären Formträger 12 befindet. Um das Form teil 13a mit den daran angebrachten Dorneinsätzen 25 drehen zu kön nen, ist das Teil 13a der Form am beweglichen Formträger 11 in La gern 33 drehbar.

In die Formhohlräume 14, 15 der Form 13 spritzen Spritzgießeinrich tungen 18, 19 (Fig. 1, 2), 20 (Fig. 13) ein, die im Ausführungsbei spiel in einem Maschinenfuß 26 horizontal angeordnet sind. Spritz gießeinrichtungen und Formschließeinheit F werden über Schaltschrän ke 30 mit Energie versorgt. Die Spritzgießeinrichtungen stützen sich über Holme 27, 28 an der Formschließeinheit mittelbar ab. Durch die mittelbare Abstützung über Verschiebeeinrichtungen 41, 42 können die Spritzgießeinrichtungen bedarfsweise parallel an den jeweiligen Angußkanal 31, 32 verschoben werden. Auch eine feststehende Anordnung ohne derartige Verschiebeeinrichtungen ist möglich.

Anstelle der vertikal stehenden Formschließeinheit wäre auch der Einsatz einer horizontal schließenden Formschließeinheit F möglich, wobei dann eine andere Entnahmeeinrichtung H vorzusehen ist. Bei der insbesondere in Fig. 5 und 9 ersichtlichen Entnahmeeinrichtung H fährt ein kuchenblechartiges Entnahmeteil 36 horizontal in die Trennebene ein und entnimmt dort die Vorformlinge 10. Die Bewegung des Entnahmeteils 36 erfolgt über Kolben-Zylinder-Einheiten 39, die hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein können. Die Entnahme einrichtung H ist an der Formschließeinheit, im Ausführungsbeispiel an den Führungsholmen 35 der Formträger 11, 12 befestigt. Das Ent nahmeteil gleitet bei seiner Bewegung auf Schienen 38. An der Ent nahmeeinrichtung H ist ein Schwenkmotor 40 zum Kippen des Entnahme teils 36 um seine Längsachse vorgesehen. Fig. 1 und 2 zeigen, daß die Formschließeinheit F durch eine Schutzeinrichtung 29 abgedeckt ist.

Auf einer derartigen Spritzgießmaschine können nun die Vorformlinge wie folgt hergestellt werden. Zunächst werden in die Spritzgießein richtungen 18, 19 die jeweils gewünschten Werkstoffe eingefüllt und dort plastifiziert. Die so plastifizierten Werkstoffe werden in die Formhohlräume 14, 15 eingespritzt, so daß hinterher der Vorformling 10 entnommen werden kann. Im vorliegenden Fall erfolgt nun das Ein spritzen des plastifizierten ersten Werkstoffes aus der Spritzgieß einrichtung 18 über den Angußkanal 31 in den ersten Formhohlraum 14. Dieser Formhohlraum 14 wird gebildet durch den Hohlraum 37, wobei der Formhohlraum 14 innenseitig durch den Dorneinsatz 25 begrenzt wird. Der Formhohlraum 14 begrenzt damit den Raum, der vom ersten Werkstoff eingenommen wird. Er entspricht also dem Anteil des ersten Werkstoffes an der Gesamtform des Vorformlings 10. In diesem ersten Formhohlraum 14 wird ein erster Zwischenformling 21 geformt.

Anschließend wird der Zwischenformling 21 mit einem zweiten Hohlraum 23 zur Bildung eines zweiten Formhohlraums 15 zusammengebracht. Die ses Zusammenbringen kann entweder dadurch erfolgen, daß wie im Aus führungsbeispiel ein Formteil bewegt, hier das Teil 13a gedreht wird, währenddem der zweite Hohlraum 23 stationär bleibt. Alternativ kann auch der Zwischenformling an Ort und Stelle bleiben, während die Hohlräume z. B. auf einer Drehtischmaschine bewegt werden. Durch den dadurch geschaffenen zweiten Formhohlraum 15 wird genau der Raum bestimmt, der nach dem Einspritzen des zweiten Werkstoffes durch die Spritzeinrichtung 19 über den Angußkanal 32 vom zweiten Werkstoff eingenommen wird. Der Formhohlraum 15, der teilweise durch den Zwi schenformling 21 begrenzt wird, bestimmt damit den Anteil des zwei ten Werkstoffs an der Gesamtform des Vorformlings 10. Nach Einsprit zen des plastifizierten zweiten Werkstoffes kann dann der Vorform ling 10 z. B. durch die Entnahmeeinrichtung H entnommen werden.

Die Fig. 5-8 zeigen einen Herstellungsprozeß für einen aus zwei Werkstoffen bestehenden Vorformling 10, wobei zwei Arbeitsstationen in der Formschließeinheit F vorgesehen werden. In Fig. 5 ist eine Draufsicht auf das untere Teil 13b der Form dargestellt. Rechts be finden sich die Hohlräume 37 zur Herstellung des Zwischenformlings 21, während links die Hohlräume 23 zur Herstellung des Vorformlings 10 zu erkennen sind. Ebenfalls zu erkennen sind die Teile der Gewin deform 34. In Fig. 6 ist die Form geschlossen, wobei rechts im Bild in den Formhohlraum 14 zur Herstellung des Zwischenformlings 21 mit der Spritzgießeinrichtung 18 eingespritzt wird. Im gleichen Zyklus kann links an die zuvor (rechts im Bild) hergestellten Zwischen formlinge der zweite Werkstoff angespritzt werden, um den Vorform ling 10 herzustellen. Nach dem Spritzzyklus ergibt sich bei geöffne ter Form ein Bild gemäß Fig. 7. Am rechten Dorneinsatz 25 befindet sich der aus der Form entnommene Zwischenformling 21, der im Hohl raum 37 hergestellt wurde. Am linken Dorneinsatz befindet sich der Vorformling 10. Zur Herstellung des Vorformlings 10 wird bei geöff neter Form das Formteil 13a so gedreht, daß der Zwischenformling 21 sich im nächsten Schritt im Hohlraum 23 befindet und dort den Form hohlraum 15 mit begrenzt. Beim Schließen der Form werden die Gewin deformen 34 entlang ihrer konischen Flächen zusammengeführt, so daß der Gewindebereich 10a geformt werden kann. Gemäß fig. 8 wird das Entnahmeteil 36 in die geöffnete Form 13 gefahren, so daß die Vor formlinge 10 von den Dorneinsätzen 25 z. B. unter Einsatz von Ab streifplatten an das Entnahmeteil 36 übergeben werden können.

Fig. 9 unterscheidet sich von der Darstellung gemäß Fig. 5 dadurch, daß nun vier Arbeitsstationen vorhanden sind, wenngleich lediglich mit zwei Spritzgießeinrichtungen 18, 19 eingespritzt wird. Die ge strichelten Bereiche der Form 13b, verdeutlichen die Heißkanalblöc ke. Demnach spritzt die Spritzgießeinrichtung 18 in die Hohlräume 24, 37 und die Spritzgießeinrichtung 19 in den Hohlraum 23 ein. Grundsätzlich können die Zwischenstationen als Kühlstationen oder, wie die in Fig. 9 obere Station, als Übergabestation zum Entnahme teil 36 vorgesehen werden, ebenso kann aber ein und dasselbe Mate rial zwei Stationen zugeführt werden, um den Vorformling 10 aufzu bauen.

Die Fig. 10-12 zeigen vergrößert die Herstellung eines Vorformlings. In Fig. 10 ist die Form geschlossen und der am Formteil 13a befind liche Dorneinsatz taucht in den Hohlraum 37 zur Ausbildung des Form hohlraums 14 ein. Über den Angußkanal 31 wird dort der Zwischenform ling 21 gespritzt, der in Fig. 11 bei Öffnen der Form mit dem Dorn einsatz aus dem Hohlraum 37 entnommen wird. Dieser Zwischenformling 21 wird anschließend in den Hohlraum 23 überführt, wobei sich beim Schließen der Form nicht nur die Form für den Gewindebereich 10a einstellt, sondern zugleich auch ein Formhohlraum 15 geschaffen wird, der anschließend mit dem zweiten Werkstoff gefüllt wird. Fig. 12 zeigt deutlich den zweischichtigen Vorformling, wobei innen noch der Zwischenformling 21 zu erkennen ist.

Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 13 wird ergänzend eine dritte Spritzgießeinheit 20 vorgesehen, die in Fig. 13 die unten liegenden Hohlräume 23 mit einem dritten Werkstoff beschicken kann.

Die Fig. 14-17 zeigen verschiedene Gestaltungen von nach dem Ver fahren hergestellten Vorformlingen 10. So zeigt Fig. 14 einen zweischichtigen Vorformling, wobei die äußere Schicht 10 gemeinsam mit dem Gewindebereich aus ein und demselben Werkstoff hergestellt ist. Es kann sich bei der äußeren Schicht z. B. um Recyclingmaterial handeln, während der Zwischenformling aus Neuware hergestellt ist. In Fig. 15 ist ein drei-schichtiger Vorformling dargestellt. Die äußerste und zuletzt aufgebrachte Schicht ist auch im Gewindebereich 10a aus demselben Material wie der verbleibende Vorformling. Zwischen der inneren und der äußeren Schicht ist ein weiterer Werk stoff, z. B. ein Barrierematerial angeordnet. Deutlich sind die Zwischenformlinge 21 und 22 zu erkennen. Der Vorformling 10 kann nicht nur schichtweise, sondern auch abschnittsweise aufgebaut wer den. Fig. 16 zeigt z. B., daß der Gewindebereich 10a aus einem ande ren Material hergestellt ist, während Fig. 17 zeigt, daß der Boden 10b aus einem anderen Material hergestellt ist als der verbleibende Vorformling 10. Die Übergangsbereiche sollten entsprechend form- oder kraftschlüssig ausgebildet werden. Hierbei können Haftvermitt ler eingesetzt werden. Es besteht auch die Möglichkeit, durch die exakte Gestaltungsmöglichkeit der Formhohlräume diese so aufzubauen, daß sich eine formschlüssige Verbindung im Übergangsbereich ergibt.

Grundsätzlich ist der Einsatz mehrerer Zwischenformlinge möglich, wobei der Zwischenformling stets einen Teil des folgenden Formhohl raums begrenzt. Diese Begrenzung muß nicht nur durch den zuletzt hergestellten Zwischenformling 22 erfolgen, sie kann auch unter Ein satz mehrerer Zwischenformlinge erfolgen, wenn diese nicht vollstän dig überdeckt wurden. Wie bereits angedeutet, empfiehlt sich beim Aufbau des Vorformlings ein Aufbau von innen nach außen und von unten nach oben, also vom Boden zum Gewindebereich hin. Hintergrund hierfür ist hauptsächlich, daß der Gewindebereich vorzugsweise zu letzt entformt werden sollte.

Mit einem derartigen Verfahren können Vorformlinge hergestellt werden, bei denen keine Delaminationen zwischen Sperrschicht und äußeren Schichten auftreten. Durch die genaue Positionierung kann keine Feuchtigkeit mehr von der Oberfläche bis zur Sperrschicht ein dringen, so daß ein Ablösen vermieden wird. Es ist auch grundsätz lich denkbar, die Barriereschicht zuerst herzustellen und diese dann von beiden Seiten mit einem anderen Werkstoff zu umspritzen. Ein Vorteil des Verfahrens ist auch, daß die entsprechenden Materialien auch nach anderen Gesichtspunkten zweckentsprechend eingesetzt werden können. Einerseits soll soviel Barrierematerial wie möglich eingesetzt werden, da die Barriereeigenschaften damit auch steigen. Andererseits ist das Barrierematerial üblicherweise sehr teuer. Je mehr Recyclingmaterial verwendet wird, desto günstiger ist die Her stellung. Schließlich können Ausspülungen im Angußbereich dünne Schichten ganz abtragen. Dies alles muß bei der Dimensionierung der Schichtlagen beachtet werden. Der Vorformling kann aber auch so hergestellt werden, daß genau bemessen wird, welche Schichtdicke der endgültige Kunststoffhohlkörper haben wird. Durch entsprechende Berechnungen läßt sich ohne weiteres feststellen, wie sich die einzelnen Bereiche der Flasche später verformen, so daß entsprechende Schichtdicken bereits bei der Herstellung des Vorformlings zielgerichtet eingesetzt werden können.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von aus mehreren Werkstoffen bestehen den Vorformlingen (10), die in nachfolgenden Schritten zu befüll baren Kunststoffhohlkörpern verstreckt werden, auf einer Spritzgießmaschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizerbarer Massen, wobei die Spritzgießmaschine aufweist:

- zwei Formträger (11, 12), zwischen denen wenigstens eine Form (13) mit wenigstens einem Formhohlraum (14, 15) zur Formung der Vorformlinge (10) aufgenommen ist,
- wenigstens einer Schließeinheit (17) zum zyklischen Schließen und Öffnen der Form (13),
- wenigstens zwei Spritzgießeinrichtungen (18, 19, 20) zum Pla stifizieren der Werkstoffe und Einspritzen der plastifizierten Werkstoffe in den Formhohlraum (14, 15), wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
- a) Plastifizieren eines ersten Werkstoffs in einer ersten Spritz gießeinrichtung (18) und Plastifizieren eines zweiten Werk stoffs in einer zweiten Spritzgießeinrichtung (19),
- b) Einspritzen der plastifizierten Werkstoffe,
- c) Entnahme des Vorformlings (10), gekennzeichnet durch die Schritte:
- d) Einspritzen des plastifizierten ersten Werkstoffes im Schritt b) in einen ersten Formhohlraum (14), der dem Anteil des ersten Werkstoffs an der Gesamtform des Vorformlings (10) ent spricht, zur Formung eines ersten Zwischenformlings (21),
- e) Zusammenbringen des Zwischenformlings (21) mit einem zweiten Hohlraum (23) zur Bildung eines zweiten Formhohlraums (15), der teilweise durch den Zwischenformling (21) begrenzt wird und dem Anteil des zweiten Werkstoffs an der Gesamtform des Vorformlings (10) entspricht,
- f) Einspritzen des plastifizierten zweiten Werkstoffs in den zweiten Formhohlraum (15),
- g) Entnahme des Vorformlings (10) gemäß Schritt c).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt f) ein weiterer Zwischenformling (22) geformt wird, der in einen weiteren Hohlraum (24) verbracht wird unter Bildung eines dritten Formhohlraums, der vom weiteren Zwischenformling (22) teilweise begrenzt wird und dem Anteil eines dritten Werkstoffs oder dem weiteren Teilanteil eines der ersten beiden Werkstoffe an der Gesamtform des Vorformlings (10) entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auch der erste Zwischenformling (21) den dritten Formhohlraum teilweise begrenzt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß Zwischenformling (21, 22) und Vorformling (10) in aufeinan derfolgenden Spritzzyklen der Spritzgießmaschine hergestellt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß ein und dieselbe Spritzgießform die Formhohlräume (14, 15) aufweist und daß zwischen den Zyklen die Zwischenformlinge (21, 22) vom jeweiligen Formhohlraum (14, 15) in die folgenden Hohlräume (23, 24) zur Bildung der weiteren Formhohlräume (15) überführt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte d) und f) gleichzeitig im Schritt b) erfolgen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenformlinge (21, 22) an Dorneinsätzen (25) eines Formteils (13a) der Form (13) bei Öffnen der Form gehalten werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Überführen der Zwischenformlinge (21, 22) in weitere Hohlräume (23, 24) oder der weiteren Hohlräume zu den Zwischen formlingen ein Teil der Gießform (13) zwischen den Zyklen gedreht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (10) schichtweise von innen nach außen auf gebaut wird, wobei er im Gewindebereich (10a) des Vorformlings (10) vorzugsweise Bestandteil der letzten Schicht ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (10) vom Boden (10b) zum Gewindebereich (10a) hin abschnittsweise aufgebaut wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, gekennzeichnet durch die Herstellung einer Haftverbindung in Schritt f) zwischen den Werk stoffen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Form hohlraum (14, 15) im Übergangsbereich zwischen den Werkstoffen so ausgestaltet ist, daß sich eine formschlüssige Verbindung ergibt.

13. Vorformling, dadurch gekennzeichnet, daß er mit einem Verfahren nach den Ansprüchen 1-12 hergestellt ist.

14. Vorformling nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (10b) durch einen ersten Werkstoff hergestellt ist und der Rest des Vorformlings (10) durch andere Werkstoffe.

15. Vorformling nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewindebereich (10a) durch einen anderen Werkstoff herge stellt ist als der Rest des Vorformlings.

16. Vorformling nach einem der Ansprüche 13-15, dadurch gekennzeich net, daß die Werkstoffe im Vorformling (10) form- oder kraft schlüssig aneinandergefügt sind.