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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren zum Herstellen eines hülsenförmigen Vorformlings sowie auf einen mehrschichtigen Vorformling gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 9.
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Handelsübliche Vorformlinge bzw. Preforms werden bekanntlich zur Herstellung eines Kunststoffbehältnisses, wie beispielsweise einer PET-Getränkeflasche verwendet, indem die Vorformlinge beispielsweise in einer Streck-/Blasanlage mit einem heißen Medium beaufschlagt und innerhalb einer Form zu einem gewünschten Behältnis aufgeblasen und umgeformt werden.
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Diese Vorformlinge weisen dazu lediglich nur eine einzige Schicht auf, damit die später daraus geformten Behältnisse eine dementsprechend dünne Wandung besitzen.
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Weiterhin weisen die handelsüblichen Behältnisse eine im Wesentlichen in Umfangs- und in Längsrichtung gleichdicke Wandstärke auf, wobei eventuell der Bodenbereich eine geringfügig dickere Wandstärke als die verbleibenden Bereiche aufweisen kann, was begründet ist durch die Ausdehnung des Vorformling in der Streck-/Blasanlage. Die im Wesentlichen in Umfangs- und in Längsrichtung des Behältnisses identische Wandstärke des Behältnisses entsteht aufgrund der im Wesentlichen gleichen Wandstärke bzw. Schichtdicke der einen Schicht des Vorformlings.
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Der Vorformling entsteht dadurch, dass in einem Einkomponenten-Spritzgussverfahren lediglich eine Kunststoffschicht auf einen in einer Kavität bzw. einer Spritzgussform befindlichen Kern aufgespritzt wird. Da der Kern zentrisch in der Kavität angeordnet ist, umgibt ihn allumfänglich vor dem Spritzen ein definierter Luftraum, welcher während des Spritzvorganges vollständig von der ersten Kunststoffschicht ausgefüllt wird und folglich später die Wandstärke des Vorformlings und damit auch die Wandstärke des später aus dem Vorformling hergestellten Behältnisses bestimmt.
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Das Aufbringen einer zweiten Schicht auf eine erste Schicht während der Herstellung eines Vorformlings durch ein Zweikomponenten-Spritzverfahren erfordert spezifische Kenntnisse beispielsweise über die Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Schichten, wobei es sich üblicherweise um Kunststoffschichten, wie PET-Schichten, handelt.
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Soll ein Behältnis beispielsweise aus zwei Schichten bestehen, welche jeweils eine zu der anderen Schicht unterschiedliche Farbgebung aufweisen, so muss der Vorformling dementsprechend auch mindestens zwei sich farblich unterscheidende Schichten aufweisen.
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Damit die zwei Schichten eine sich unterscheidende Farbgebung aufweisen können, werden jeder Kunststoffschicht entsprechende chemische Zusätze, wie beispielsweise Ruß, beigemischt, welche das Ausdehnungsverhalten der Kunststoffe während des Streck- und Blasvorganges wesentlich beeinflussen können.
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Demnach kann es vorkommen, dass eine erste Schicht sich weniger schnell ausdehnt wie eine zweite Schicht und folglich während des Behältnisherstellungsverfahrens einreißt bzw. beschädigt wird, wodurch das Behältnis für beispielsweise eine Aufnahme eines Mediums nicht mehr verwendet werden kann.
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Auch die feste bzw. unlösbare Bindung der beiden Schichten aneinander, besonders während des Streck-/Blasvorganges ist eine zwingende Voraussetzung für die Herstellung eines zweifarbigen Vorformlings bzw. Behältnisses.
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Die
WO 2008/125709 A1 beschreibt beispielsweise ein Verfahren zum Herstellen eines Zweikomponenten-Preforms sowie den Preform selbst. Die verwendete Spritzvorrichtung weist zwei Spritzformen auf, wobei die erste Spritzform ein Element zum Beabstanden des Kerns zur Formwandung aufweist. Zuerst wird die erste Schicht in der ersten Spritzform auf den Kern aufgebracht, um danach in der zweiten Spritzform von einer zweiten Schicht übergossen zu werden. Beide Schichten können eine unterschiedliche Farbgebung aufweisen. Der Preform, welcher eine aus dem allgemein bekannten Stand der Technik gebräuchliche Form aufweist, wird aus PET oder PP hergestellt, wobei für die Farbgebung der einzelnen Schichten Zusatzstoffe wie Titaniumoxid oder Kohlenstoff verwendet wird. Die zweite Schicht kann sich entweder über den gesamten Vorformling oder nur über einen definierten unteren Bereich des Vorformlings vollumfänglich erstrecken. Überlagert die zweite Schicht komplett die erste Schicht dient dies als Licht- bzw. Gasbarriere, während die zweite Schicht, welche sich im unteren geschlossenen Bereich des Preforms anlagert lediglich zur Verstärkung des Bodenbereiches dient, indem beispielsweise die zweite Schicht ein anderes Material aufweist, als die erste Schicht. Eine spezifische Farbgestaltung bzw. ein individueller Farbverlauf oder eine Verstärkung definierter partieller Bereiche des Preforms mittels der zweiten Schicht ist mit dem in der
WO 2008/125709 A1 offenbarten Verfahren nicht möglich.
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Demnach ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Vorformlings sowie einen Vorformling zur Verfügung zu stellen, der eine individuelle Farbgebung zur eindeutigen Identifikation des aus dem Vorformling hergestellten Behältnisse sowie definiert verstärkte partielle Bereiche zur Stabilisierung oder besseren Verwendbarkeit des aus dem Vorformling hergestellten Behältnisses ermöglicht.
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Diese Aufgabe löst die vorliegende Erfindung mittels eines Verfahrens gemäß Anspruch 1 und einem Vorformling gemäß Anspruch 9.
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Das erfindungsgemäße Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren zum Herstellen eines hülsenförmigen Vorformlings, welcher mindestens zwei Schichten aufweist, umfasst mindestens zwei Prozessschritte mit mindestens zwei Kavitäten und mindestens einen für beide Kavitäten verwendbaren Spritzgussformkern, wobei während des ersten Prozessschrittes die mindestens einen ersten und mindestens einen sich partiell in Umfangsrichtung des Vorformlings erstreckenden zweiten Bereich aufweisende erste Schicht innerhalb der ersten Kavität auf den Spritzgussformkern gespritzt wird. Der zweite Bereich weist eine im Wesentlichen geringere Schichtdicke als der erste Bereich auf. Während des zweiten Prozessschrittes wird die zweite Schicht in der zweiten Kavität derart auf die erste Schicht, welche sich auf dem Spritzgussformkern befindet, aufgebracht, dass lediglich der zweite Bereich der ersten Schicht vollständig von der zweiten Schicht überdeckt wird oder während des ersten Prozessschrittes der erste Bereich (2a) der ersten Schicht (2) innerhalb der ersten Kavität partiell auf den Spritzgussformkern aufgebracht wird, wobei die verbleibenden Bereiche während eines zweiten Prozessschrittes innerhalb einer zweiten Kavität durch die zweite Schicht (3) bedeckt werden.
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Ein Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren zeichnet sich beispielsweise durch die Herstellung eines mindestens zweischichtigen Kunststoffvorformlings aus, wobei jedoch auch mehr als zwei Schichten in radialer Richtung übereinander oder in Umfangs- und/oder Längsrichtung nebeneinander angeordnet sein können.
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D. h., dass die mindestens eine erste Schicht, welche die innere Oberfläche des Vorformlings bildet, nicht zwingend aus einer ersten durchgehenden Schicht gebildet sein muss. Es ist auch denkbar, dass die erste Schicht beispielsweise aus zwei Schichten mit unterschiedlicher Materialzusammensetzung besteht, wobei z. B. die eine erste Schicht den oberen offenen Bereich mit beispielsweise einem Gewinde bildet, während die zweite erste Schicht einen unteren geschlossenen Bereich des Vorformlings bildet und beide Schichten in einem definierten Bereich einander angrenzen bzw. aneinander anheften, um die aus dem allgemein bekannten Stand der Technik bekannte hülsenartige Form des Vorformlings zu bilden. Gleiches gilt auch für die Bildung der zweiten Schicht oder einer möglichen dritten oder vierten Schicht.
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Folglich können die mindestens zwei Schichten derart aufgebracht werden, dass diese in radialer Richtung nicht übereinander angeordnet sind, sondern nebeneinander. Somit bilden diese zwei Schichten eine einzige ebenmäßige und durchgängige Schicht, wobei die zweite Schicht die Bereiche auf dem Spritzgussformkern ausfüllt, welche von der ersten Schicht nicht bedeckt wurden.
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Hierbei ist ein exakter Anguss der zweiten Schicht an den Stoß, d. h. an die Übergangsbereiche der ersten Schicht notwendig, um eine Bildung von Rissen oder Unebenheiten während des Blasens und Streckens des Vorformlings zu einem Behältnis zu vermeiden.
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Damit ist es möglich einen Vorformling aus mindestens zwei Komponenten herzustellen, welcher eine sehr geringe Schichtdicke aufweist und gleichzeitig eine kundenspezifische Farbgebung gewährleistet.
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Die Anzahl der den Vorformling bildenden Schichten ist nicht begrenzt. Zum Verständnis der nachfolgenden Beschreibung wird jedoch von lediglich zwei Schichten ausgegangen.
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Es wird weiterhin angemerkt, dass nicht nur die aus dem allgemein bekannten Stand der Technik bekannte hülsenartige Form des Vorformling in einem Mehrkomponenten-Spritzverfahren hergestellt werden kann, sondern jede beliebige Form. Die Formgebung hängt lediglich von der Form der Spritzgussform bzw. der Kavität und der Form des Spritzgussformkerns bzw. Kerns ab.
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Zudem ist die Erfindung nicht auf lediglich zwei Prozessschritte beschränkt, da es durchaus denkbar ist, dass beispielsweise eine dritte und eine vierte Schicht während eines dritten oder eines vierten Prozessschrittes auf die erste bzw. zweite Schicht des Vorformlings aufgebracht wird.
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Während eines ersten Prozessschrittes wird der Spritzgussformkern bzw. Kern in eine Kavität eingebracht, welche beispielsweise durch einen entsprechenden Aufbau an einem Ende des Kerns oder durch eine andere hier nicht näher erläuterte Vorrichtung verschlossen wird.
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Eine derartige Anlage kann beispielsweise eine Vielzahl von Kavitäten bzw. Spritzgussformen aufweisen, die je nach Anforderung des Herstellers bzw. Kunden identisch oder auch unterschiedlich zueinander ausgebildet sein können. Somit ist es möglich, dass ein sogenanntes Mehrfachspritzwerkzeug eine Vielzahl von Spritzgussformen bzw. Kavitäten aufweist, um gleichzeitig eine hohe Anzahl von Vorformlingen zu spritzen.
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Ist die Kavität luftdicht verschlossen wird eine die erste Schicht bildende Kunststoffmasse, welche möglicherweise Zusätze gemäß der gewünschten Farbgestaltung aufweist, unter einem definierten Druck in die erste Kavität eingespritzt. Die Kunststoffmasse breitet sich entweder vollständig in dem ihr zur Verfügung stehenden Raum um den Kern aus, um somit eine durchgehende erste Schicht des Vorformlings zu bilden. Oder die erste Schicht breitet sich auf dem Kern nur bis zu einem definierten Bereich aus, um lediglich diesen Bereich des Vorformlings zu bedecken, so dass der Kern nur partiell von der ersten Schicht während des ersten Spritzgussvorganges bzw. des ersten Prozessschrittes bedeckt wird.
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Wird die erste Variante gewählt, dass sich die erste Schicht vollständig auf dem Kern innerhalb der ersten Kavität ausbreitet, um eine vollständig durchgehende erste Schicht zu bilden, so ist es möglich, dass durch eine definierte Formgebung der ersten Kavität die erste Schicht einen ersten und einen zweiten Bereich aufweist, wobei der zweite Bereich eine im Wesentlichen geringere Schichtdicke bzw. Wandstärke der Schicht aufweist als der erste Bereich.
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D. h. zweite Bereiche werden beispielsweise durch Vorsprünge und erste Bereiche beispielsweise durch Ausnehmungen gebildet, welche in der Kavität angeordnet sind und sich von der inneren Oberfläche der Kavität im Wesentlichen in radialer Richtung nach innen (Vorsprünge) oder nach außen (Ausnehmungen) erstrecken, um somit einen Materialauftrag an diesem definierten Bereich zu vermindern (Vorsprünge) oder zu erhöhen (Ausnehmungen).
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Somit ist es möglich, dass die erste Kavität entweder Vorsprünge oder Ausnehmungen oder auch Vorsprünge und Ausnehmungen gleichzeitig aufweist, wobei in letzterem Fall die Ausnehmungen dann direkt an den Vorsprüngen angeordnet sein müssen, um die Bildung eines dritten Zwischenbereiches zu vermeiden.
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In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Kavität Vorsprünge in definierten Bereichen der Kavität auf, um partiell auftretende zweite Bereiche der ersten Schicht bilden zu können Die Vorsprünge und Ausnehmungen können sich in beliebiger Richtung und Länge in Umfangs- und/oder Längsrichtung der inneren Oberfläche der Kavität erstrecken. Sie werden je nach Kundenwunsch bzgl. der Farbgebung des späteren Behältnisses an der inneren Oberfläche der Kavität angeordnet.
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Zudem ist es möglich, dass die Vorsprünge und Ausnehmungen sich ebenfalls in beliebiger Länge radial nach innen oder nach außen erstrecken, so dass beispielsweise bei Vorhandensein von mindestens zwei Vorsprüngen in einer Kavität beide Vorsprünge eine voneinander unterschiedliche Ausdehnung in radiale Richtung nach innen aufweisen.
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Weiterhin kann auch die radiale Ausdehnung des Vorsprunges nach innen über beispielsweise die Länge eines Vorsprunges unterschiedlich sein, so dass es zu Schichtdickenunterschieden innerhalb des zweiten Bereiches der ersten Schicht kommt. Gleiches kann auch für die Ausnehmungen gelten.
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Gemäß der zweiten Variante, bei welcher sich die erste Schicht während des ersten Spritzvorganges in der ersten Kavität lediglich partiell auf dem Kern ausbreiten kann, wird beispielsweise mittels einer entsprechend der geforderten Farbgebung definiert ausgeformten Kavität ein Fließen der ersten Schicht in bestimmte Bereiche der Kavität durch Wandungen oder ähnlichem der Kavität verhindert. Demnach weist die Kavität beispielsweise mindestens einen Vorsprung auf, der sich von der inneren Oberfläche der Kavität radial nach innen erstreckt und dabei so ausgeprägt ist, dass der Vorsprung zumindest abschnittsweise auf dem Kern aufliegt, um ein Fließen der ersten Schicht an dieser Position zu unterbrechen. Dabei ist es weiterhin denkbar, dass die Kavität dazu auch mehrere Anspritzbereiche aufweisen kann, um die partiellen ersten Schichtbereiche im Wesentlichen gleichzeitig auf dem Kern bilden zu können.
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Nachdem gemäß der ersten Variante die erste Schicht mit mindestens einem ersten Bereich und mit mindestens einem zweiten Bereich auf den Kern aufgebracht bzw. aufgespritzt bzw. aufgegossen wurde, wird in einem zweiten Prozessschritt innerhalb einer zweiten Kavität die zweite Schicht auf die erste Schicht aufgebracht. Dazu wird jedoch die zweite Schicht lediglich auf bzw. in die zweiten Bereiche der ersten Schicht, welche durch die Vorsprünge gebildet wurden, derart aufgespritzt, dass die zweite Schicht und die ersten Bereiche der ersten Schicht eine ebene äußere Oberfläche des Vorformlings bilden.
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Dazu weist die zweite Kavität bevorzugt eine innere Oberfläche auf, welche direkt an die äußere Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht anlagert, d. h. diese berührt, so dass während des Aufbringens der zweiten Schicht keine Kunststoffmasse der zweiten Schicht auf die äußere Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht aufgespritzt werden kann.
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Weiterhin kann die zweite Kavität je nach Anordnung der zweiten Bereiche der ersten Schicht mehrere Einspritzöffnungen aufweisen, welche jedem zweiten Bereich eine dafür vorgesehene Kunststoffmasse aufspritzen. Dabei können auch verschiedene Kunststoffmassen mit verschiedensten Materialzusammensetzungen verwendet werden, welche dem Behältnis später entweder eine mehrfarbige Farbgebung oder definierte Eigenschaften, wie beispielsweise eine erhöhte Haptik beim Anfassen in einem ersten definierten Bereich und eine weichere Masse zum sicheren Aufstellen des Behältnissen auf einem rutschigen Untergrund in einem zweiten Bereich, geben.
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Als Materialien für die erste und/oder die zweite Schicht gemäß der ersten sowie der zweiten Variante wird vorzugsweise Polyethylenterephthala (PET), thermoplastisches Elastomer (TPE) bzw. Polyurethan verwendet.
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Die zweite Schicht wird folglich derart auf die zweiten Bereiche gespritzt, dass die zweite Schicht die zweiten Bereiche in radialer Richtung sowie in Umfangsrichtung des Vorformlings vollständig auffüllt bis die Füllhöhe der zweiten Schicht die Höhe der äußeren Oberfläche (Länge, welche sich in radialer Richtung von der inneren Oberfläche zur äußeren Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht erstreckt) der ersten Schicht erreicht.
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Somit schließt die äußere Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht und der äußeren Oberfläche der zweiten Schicht ohne Bildung eines Aufwurfes oder einer Kerbe oder eines Überlaufbereiches miteinander ab.
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Vorzugsweise wird dabei die Restwärme der sich noch abkühlenden ersten Schicht verwendet, um die zweite Schicht besser auf die erste Schicht bzw. definierte Bereiche der ersten Schicht aufspritzen zu können.
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Durch die Möglichkeit die zweite Schicht in einem zweiten Prozessschritt auf die erste Schicht aufzubringen, ist es auch denkbar, dass die zweite Schicht aus einem recyclebaren Material besteht, welches beispielsweise aus einem bereits verwendeten, recycelten bzw. eingeschmolzenen Kunststoffbehältnis entsteht.
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Diese zweite aus recyceltem Material bestehende Schicht des Vorformlings kommt demnach jedoch nicht mit dem Medium, welches später in das aus dem Vorformling expandierte Behältnis eingegeben wird, in Verbindung. Durch die Verwendung von recyceltem Material als zweite Schicht kann eine Kosteneinsparung bei der Herstellung des Vorformlings realisiert werden.
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Nachdem die mindestens zwei Schichten auf den Kern zur Bildung des Vorformlings aufgebracht sind, weist der Vorformling eine im Wesentlichen in Längsrichtung sowie in Umfangsrichtung identische Wandstärke auf.
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Da vorzugsweise der zweite Bereich der ersten Schicht eine sich im Wesentlichen in Umfangs- und/oder Längsrichtung des Vorformlings zumindest abschnittsweise kontinuierlich verringernde Schichtdicke aufweist, muss die zweite Schicht demzufolge derart in bzw. auf den zweiten Bereich der ersten Schicht gespritzt werden, dass demnach die zweite Schicht eine sich im Wesentlichen in Umfangs- und/oder Längsrichtung des Vorformlings zumindest abschnittsweise kontinuierlich vergrößernde Schichtdicke aufweist, um das Pendant zum zweiten Bereich der ersten Schicht zu bilden.
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Durch eine derart aufgetragenen zweite Schicht, welche vorzugsweise eine andere Farbgebung bzw. Farbe aufweist als die erste Schicht, ist es beispielsweise möglich, dass die zweite Schicht einen Farbverlauf von beispielsweise Dunkelrot in Bereichen einer großen Schichtdicke bis zu Hellrot in Bereichen einer geringen Schichtdicke ermöglicht, da durch den Streck-/Blasvorgang die Schichten derart gestreckt werden, dass eine Reduzierung der Schichtdicke und damit eine mögliche Reduzierung der Farbintensität der Farbe der zweiten Schicht auftritt.
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Der zweite Bereich der ersten Schicht weist eine äußere Oberfläche sowie an die erste Schicht angrenzende und sich Wesentlichen radial nach außen erstreckende Fügebereiche auf, welche sich innig mit einer inneren Oberfläche der zweiten Schicht sowie mit den sich radial von der inneren Oberfläche zu der äußeren Oberfläche der zweiten Schicht erstreckenden Fügebereichen aufgrund adhäsiver bzw. mechanischer Verbindung miteinander verbinden.
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Demnach findet eine Verbindung nicht nur zwischen der äußeren Oberfläche des zweiten Bereiches der ersten Schicht und der inneren Oberfläche der zweiten Schicht statt, sondern auch eine Verbindung zwischen den durch die Ausformung der beiden Bereiche der ersten Schicht entstehenden Übergangsbereiche und den Randzonen der zweiten Schicht.
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Die Übergangsbereiche zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich sind aufgrund des in dem zweiten Bereich minimierten Materiales und aufgrund der dadurch vorliegenden kleineren Schichtdicke gegenüber dem ersten Bereich auftretende Wandungsabschnitte, welche sich im Wesentlichen radial von dem zweiten Bereich nach außen erstrecken bzw. radial von dem ersten Bereich nach innen erstrecken.
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Diese Übergangsbereiche bilden die Fügebereiche in denen die zweite Schicht im Wesentlichen senkrecht zur Mantelfläche des Vorformlings mit dem ersten Bereich der ersten Schicht zusammentrifft.
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Die Fügebereiche können jedoch auch entsprechend auslaufen, wodurch der Bereich sich beispielsweise nicht radial nach außen erstreckt, sondern durch einen sich in einem stumpfen Winkel nach außen erstreckenden Bereich gekennzeichnet ist.
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Gemäß der zweiten Variante wird die zweite Schicht, welche eine zu der ersten Schicht unterschiedliche Materialzusammensetzung und/oder Farbgebung aufweisen kann, während eines zweiten Prozessschrittes innerhalb einer zweiten Kavität auf die Bereiche des Kerns aufgebracht, welche während des ersten Prozessschrittes von der ersten Schicht nicht bedeckt wurden. Dazu weist die zweite Kavität beispielsweise eine innere Oberfläche auf, welche direkt auf der äußeren Oberfläche der ersten Schicht liegt, wenn der Kern mit der partiell aufgebrachten ersten Schicht in die zweite Kavität eingebracht wird. somit kann ein überspritzen der ersten Schicht durch die zweite Schicht verhindert werden. Dazu kann die zweite Kavität eine Vielzahl von an der Kavität angeordneten Ein- bzw. Anspritzvorrichtungen aufweisen, um die zweite Schicht lediglich in die Bereiche innerhalb der zweiten Kavität einzubringen, welche noch nicht von der ersten Schicht bedeckt sind.
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Die zweite Schicht legt sich identisch zu der ersten Schicht an den Kern an und verbindet sich mit der ersten Schicht, indem die zweite Schicht bis zu den Kanten bzw. den Fügebereichen der ersten Schicht, welche sich in radialer Richtung vom Kern nach außen erstrecken, fließt und sich mit diesen Fügebereichen derart verbindet, dass auch während des Aufblasens des Vorformlings zu einem Behältnis diese Bereiche nicht auseinander reißen oder Fehlstellen bzw. Löcher bilden.
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Es ist jedoch weiterhin denkbar, dass die zwei Schichten gemäß der zweiten Variante, welche in radialer Richtung nebeneinander auf dem Kern angeordnet sind, gleichzeitig während eines Prozessschrittes bzw. eines Spritzvorganges auf den Kern aufgebracht werden und sich dort sofort miteinander verbinden.
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Zudem soll durch die Beschreibung der zwei Schichten nicht ausgeschlossen werden, dass es sich hierbei auch um drei oder mehr Schichten handeln kann, die jeweils eine unterschiedliche Materialzusammensetzung und/oder Farbgebung aufweisen können.
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Die Verwendung von partiell unterschiedlichen Materialien als zweite Schicht, beispielsweise im Bereich des Bodens, kann zu einer Erhöhung der Festigkeit bzw. der Strechspannung führen. Somit kann beispielsweise der Boden des Vorformlings bzw. des späteren Behältnisses gezielt verstärkt werden oder beispielsweise das Gewinde des Vorformlings kann eine erhöhte Wärmeformbeständigkeit aufweisen. Demnach kann durch die partielle Anordnung der zweiten Schicht auf die erste Schicht des Vorformlings eine Streckung in diesen betreffenden partiellen Teilbereichen des Vorformlings erhöht werden.
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In einen bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Spritzgussformkern, auf welchem die erste und die zweite Schicht des Vorformlings aufgespritzt wird und welcher auf einer Drehplatte angeordnet ist, mittels einer im Wesentlichen translatorischen Bewegung der Drehplatte oder der Kavität entlang einer Längsachse der ersten und/oder zweiten Kavität in bzw. aus der ersten bzw. der zweiten Kavität hinein- bzw. hinausbewegt.
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Der Spritzgussformkern bzw. Kern kann beispielsweise derart auf einer Drehplatte bzw. einem Drehteller angeordnet sein, dass seine Längsachse parallel zur Drehachse der Drehplatte angeordnet ist. Demnach erstreckt sich der Kern senkrecht von der Oberfläche der Drehplatte nach oben oder nach unten.
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Auch ist es denkbar, dass der Kern derart auf der Drehplatte angeordnet ist, dass seine Längsachse sich senkrecht zu der Drehachse der Drehplatte erstreckt, so dass seine Längsachse im Wesentlichen parallel zu der Oberfläche der Drehplatte ausgerichtet ist, wobei der Kern vorzugsweise sich zumindest abschnittsweise über den Rand der Drehplatte hinaus erstreckt.
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In beiden Anordnungsfällen können beispielsweise mindestens zwei Kerne auf einer Drehplatte angeordnet sein, wobei sich die Kerne vorzugsweise auf der Drehplatte gegenüber liegen, so dass die Oberfläche der Drehplatte durch die Anordnung der Kerne in genau zwei gleiche Hälften geteilt werden kann.
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Somit kann die Drehplatte beispielsweise derart vor bzw. an den Kavitäten in der Spritzmaschine angeordnet sein, dass die Drehplattenlängsachse sich entweder parallel zu der Kavitätenlängsachse, welche das Zentrum bzw. den Mittelpunkt der Öffnung darstellt bzw. sich durch diesen verlängert, erstreckt, oder dass die Drehplattenlängsachse sich senkrecht zu der Kavitätenlängsachse erstreckt.
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Erstreckt sich die Drehplattenlängsachse parallel zu der Kavitätenlängsachse und demnach vorzugsweise auch zu der Kernlängsachse, so sind die mindestens zwei Kavitäten in der Spritzgussmaschine beispielsweise in horizontaler Richtung nebeneinander oder in vertikaler Richtung übereinander angeordnet und deren Öffnungen sind in die gleiche Richtung gerichtet.
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Erstreckt sich jedoch die Drehplattenlängsachse senkrecht zu der Kavitätenlängsachse und damit auch senkrecht zu der Kernlängsachse sind die mindestens zwei Kavität beispielsweise sich gegenüberliegend in der Spritzgussmaschine angeordnet, wobei die beiden Öffnungen der Kavität jeweils in die entgegengesetzte Richtung der anderen Kavitätenöffnung gerichtet ist.
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Bei beiden Anordnungsbeispielen der Drehplatte zu den Kavitäten kann die Drehplatte derart gelagert sein, dass durch eine translatorische Bewegung der Drehplatte entlang der Kavitätenlängsachse der Kern beispielsweise vor dem ersten Prozessschritt in die erste Kavität hinein und nach dem Spritzen der ersten Schicht durch eine weitere translatorische Bewegung der Drehplatte in die entgegengesetzte Richtung zur ersten translatorischen Bewegung der Drehplatte wieder aus der ersten Kavität hinaus bewegt wird.
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Nachdem beispielsweise die erste Schicht auf den Kern aufgebracht wurde, wird der Kern mit der auf diesem angeordneten ersten Schicht in eine zweite Kavität transportiert.
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Dazu wird der Spritzgussformkern, auf welchen die erste und die zweite Schicht des Vorformlings aufgespritzt wird und welcher auf einer Drehplatte angeordnet ist, mittels einer im Wesentlichen rotatorischen Bewegung der Drehplatte um eine zu der Längsrichtung der Kavität parallelen oder senkrechten Achse zwischen den einzelnen Kavitäten bewegt.
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D. h., dass die Drehplatte eine Drehbewegung um ihre Drehachse um bevorzugt 180° ausführt, um den aus der ersten Kavität entnommenen Kern mit der ersten Schicht vor die Öffnung der zweiten Kavität zu transportieren bzw. zu bewegen.
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Befindet sich der Kern mit der ersten Schicht vor der Öffnung der zweiten Kavität führt die Drehplatte erneut eine translatorische Bewegung aus, um den Kern in die zweite Kavität zu bewegen, damit die zweite Schicht auf zumindest die zweiten Bereiche der ersten Schicht aufgebracht werden kann.
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Es ist jedoch auch denkbar, dass die Drehplatte lediglich eine rotatorische Bewegung ausführt um die an bzw. auf ihr befindlichen Kerne jeweils vor die Öffnungen der Kavitäten zu transportieren. Und dass die Kavitäten die translatorische Bewegung zur Aufnahme des Kerns in den Innenbereich der Kavitäten vor dem Spritzvorgang und zum Auslassen des Kerns aus dem inneren Bereich der Kavität nach dem Spritzvorgang ausführen.
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Auch ist es denkbar, dass die Kerne auf in translatorischer Richtung zu der Längsachse des Kerns beweglichen Transportelementen angeordnet sind, welche mit der Drehplatte verbunden sind, um die Kerne nach der rotatorischen Bewegung der Drehplatte zum Ausrichten der Kerne vor den Kavitäten in die jeweiligen Kavitäten einzuführen bzw. aus den Kavitäten heraus zu führen.
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Weiterhin ist es möglich, dass ein Chip, ein weiteres Kunststoffelement, ein metallisches Element, ein Magnet, ein Transponder, ein elektronisches bzw. elektrisch leitfähiges Element und/oder ein fluoreszierendes Element, welches auf einer sich auflösenden und das Element zur Nutzung freigebenden Folie angeordnet bzw. in dieser eingebettet ist, in die erste oder zweite Kavität eingelegt und während des ersten oder zweiten Prozessschrittes mittels der ersten oder zweiten Schicht umspritzt oder zwischen die erste und zweite Schicht eingespritzt wird.
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Dazu wird das Element, welches bevorzugt auf einer Folie angeordnet ist oder von einer Folie umgeben ist beispielsweise an einem definierten Bereich im Inneren der ersten Kavität angeordnet, um entweder von der ersten Schicht, beispielsweise von dem ersten Bereich der ersten Schicht vollständig umspritzt zu werden, oder um beispielsweise nur von dem zweiten Bereich der ersten Schicht hinterspritzt zu werden.
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Wird das Element vollständig umspritzt, löst sich die Folie, welche das Element beispielsweise umgibt, um es vor Verschmutzung oder Beschädigung während des Transportes und der Lagerung zu schützen, vollständig auf, wodurch das Element nun in Gebrauch genommen werden kann.
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Wird das Element nur hinterspritzt, löst sich die Folie bevorzugt noch nicht auf, da das Element noch nicht vollständig von der Spritzmasse, die es zukünftig vor Verschmutzung und Beschädigung schützen soll, umgeben ist. Die Folie löst sich in diesem Fall erst während des zweiten Prozessschrittes auf, wenn die zweite Schicht auf die zweiten Bereiche der ersten Schicht gespritzt wird.
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Es ist auch denkbar, dass das Element erst vor dem zweiten Prozessschritt in die zweite Kavität eingebracht bzw. auf die erste Schicht aufgelegt wird, um dort lediglich von der zweiten Schicht umspritzt bzw. überspritzt zu werden.
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Mit den in die Schichten des Vorformlings eingebetteten Elementen ist beispielsweise eine einfache Erkennung der aus dem Vorformling hergestellten Behältnisse beispielsweise im Verkauf möglich, oder die Elemente unterstützen den nachfolgenden Fertigungsprozess durch derartige Informationen, dass die Behältnisbehandlungsanlage erkennt, um welches Behältnis es sich handelt und welche Behandlungsschritte für das Behältnis notwendig sind.
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Zudem können gezielt Pigmente, wie beispielsweise Laser, und/oder Farb- und/oder Nanopigmente auf der Oberfläche des Vorformling eingebracht werden, welche beispielsweise auf die äußere Oberfläche der ersten und/oder zweiten Schicht nach dem ersten Spritzvorgang bzw. Prozessschritt oder auf die äußere Oberfläche der zweiten Schicht und/oder des ersten Bereiches der ersten Schicht nach dem zweiten Spritzvorgang beispielsweise mittels eines Lasers aufgebracht werden.
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Da ein aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannter Vorformling vorzugsweise ein Gewinde aufweist, auf welchem bei dem aus dem Vorformling hergestellten Behältnis ein entsprechender Verschluss aufgebracht wird, um den Inhalt des Behältnisses vor ungewollter Kontamination zu schützen, ist es auch notwendig ein solches Gewinde an den Vorformling anzuformen.
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Das Gewinde wird vorzugsweise während des ersten Prozessschrittes mittels der ersten Schicht an die erste Schicht des Vorformlings angeformt oder in einem dem ersten und/oder dem zweiten Prozessschritt nachfolgenden Prozessschritt mittels eines zu den mindestens zwei Schichten unterschiedlichen Kunststoffes an dem Vorformling angeformt.
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D. h., dass das Gewinde entweder aus dem Material der ersten Schicht oder einem von der ersten und der zweiten Schicht unterschiedlichen Material geformt wird.
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Bevorzugt weist das Gewinde keine zweiten Bereiche auf, welche mittels der zweiten Schicht bedeckt werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Gewinde aus dem Material der zweiten Schicht geformt wird.
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Weiterhin wird ein Vorformling beansprucht, der durch das oben beschriebenen Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt wird.
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Der erfindungsgemäße Vorformling zur Herstellung von Behältnissen, mit einem hülsenartigen Formkörper, der an einem offenen Ende, welches in der Formkörperlängsrichtung einem geschlossenen Ende gegenüberliegt, ein Gewinde aufweist, besteht aus mindestens zwei thermoplastischen Elastomer-Schichten, welche jeweils mindestens eine innere und mindestens eine äußere Oberfläche aufweisen, wobei die Schichten eine gleiche oder auch eine unterschiedliche Werkstoffzusammensetzung aufweisen, und wobei die erste Schicht einen ersten Bereich und mindestens einen sich partiell in Umfangsrichtung des Vorformlings erstreckenden zweiten Bereich aufweist, wobei die Schichtdicke des zweiten Bereiches im Wesentlichen geringer ist als die Schichtdicke des ersten Bereiches, und wobei die zweite Schicht den zweiten Bereich der ersten Schicht abdeckt oder wobei die erste Schicht (2, 2a) und die zweite Schicht (3) eine im Wesentlichen gleiche Schichtdicke aufweisen und zumindest in Umfangsrichtung des Vorformlings (1) aneinander angrenzen.
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In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weisen die erste Schicht und die zweite Schicht eine zumindest teilweise voneinander unterschiedliche Farbgebungen auf.
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So kann beispielsweise die erste Schicht eine weiße Farbgebung und die zweite Schicht eine rote Farbgebung aufweisen.
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Es ist zudem möglich, dass die erste Schicht und/oder die zweite Schicht eine Hartkomponente oder eine Weichkomponente ist.
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Demnach können beispielsweise beide Schichten aus einer Hartkomponente oder einer Weichkomponente bestehen oder die erste Schicht ist eine Hartkomponente und die zweite Schicht ist eine Weichkomponente oder die erste Schicht ist eine Weichkomponente und die zweite Schicht ist eine Hartkomponente.
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In einem Ausführungsbeispiel ist innerhalb der ersten Schicht oder der zweiten Schicht und/oder zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Vorformlings eine Folie, ein Chip, ein weiteres Kunststoffelement, ein metallisches Element, ein Magnet, ein Transponder, ein elektronisches bzw. elektrisch leitfähiges Element und/oder ein fluoreszierendes Element angeordnet.
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Die Folie ist dabei bevorzugt eine PET-Folie, welche beispielsweise ein Element bzw. Insert, wie einen Chip oder einen Frehscontroller umgibt und welche während des Spritzvorganges aufgrund der Wärme der Kunststoffspritzmasse komplett schmilz, um dem Element zu ermöglichen sich in den für das Element vorbestimmten Bereich einzulagern.
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Das Gewinde des erfindungsgemäßen Vorformlings weist zumindest teilweise einen Werkstoff mit hoher Festigkeit auf, welcher im Wesentlichen unterschiedlich zu den verwendeten Werkstoffen der mindestens zwei Schichten ist.
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Weiterhin ist es dankbar, dass die äußere Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht und/oder die äußere Oberfläche der zweiten Schicht eine im Wesentlichen abriebfeste Beschriftung bzw. Grafik aufweist, welche mittels Heißfolienprägen, Tampondruck, Siebdruck und/oder Lasern aufgebracht wird.
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Diese Beschriftung oder Grafik muss derart auf den Vorformling aufgebracht werden, dass bei einem späteren Aufblasen und Strecken des Vorformlings zu einem Behältnis die entsprechende Grafik nicht verläuft oder verzogen wird. somit kann der Vorformling neben den Elementen, welche in der ersten oder zweiten Schicht eingespritzt sind zusätzliche Erkennungs- und/oder Werbungskennzeichnungen aufweisen, die den Vorformling sowie das spätere Behältnis unverwechselbar machen.
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Für beispielsweise eine bessere Griffigkeit bzw. eine optimierte Haptik beim Anfassen des Behältnisses oder ein außergewöhnliche Design oder eine erhöhte Funktionalität, wie beispielsweise eine erhöhte Standfestigkeit des Behältnisses auch auf einem unebenen Untergrund kann die äußere Oberfläche des ersten Bereiches der ersten Schicht und/oder die äußere Oberfläche der zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Vorformlings zumindest teilweise eine aufgeraute Kontur bzw. eine Kontur aufweisen, welche konkave oder konvexe Wölbungen bzw. spitz oder rund verlaufende Prismen aufweist.
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Zudem kann der erfindungsgemäße Vorformling als zweite Schicht beispielsweise eine weiche Schicht bzw. eine weichere Schicht als die erste Schicht z. B. im Bereich des Bodens des Vorformlings aufweisen, um eine Rutschhemmung des Behältnisse auf beispielsweise glattem oder unebenem Untergrund zu erzeugen bzw. zu ermöglichen.
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Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung anliegender Zeichnung erläutert, in welcher beispielhaft der erfindungsgemäße Vorformling in unterschiedlichen Herstellungsstufen sowie eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings mit einem Element auf einer PET-Folie dargestellt wird.
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Komponenten, welche in den Figuren wenigstens im Wesentlichen hinsichtlich ihrer Funktion übereinstimmen, können hierbei mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sein, wobei diese Komponenten nicht in allen Figuren gekennzeichnet und erläutert sein müssen.
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In den Figuren zeigen:
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1 eine Prinzipskizze einer ersten Seitenansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings mit einer ersten und einer zweiten Schicht;
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2 eine Prinzipskizze einer Ansicht eines Längsschnittes durch die Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings mit einer ersten und einer zweiten Schicht;
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3 eine Prinzipskizze einer zweiten Seitenansicht der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings mit einer ersten und einer zweiten Schicht;
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4 eine Prinzipskizze einer ersten Seitenansicht einer Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings mit lediglich einer ersten Schicht;
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5 eine Prinzipskizze einer zweiten Seitenansicht der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings mit lediglich einer ersten Schicht;
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6 eine Prinzipskizze eines Ausschnittes einer zweiten Schicht der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings;
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7 eine Prinzipskizze eines prinzipiellen Aufbaus einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformling mit aufgeprägter Folie und Element;
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8 eine Prinzipskizze der in 7 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings in einer Zusammenbaudarstellung; und
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9 eine Prinzipskizze einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformling mit zwei in radialer Richtung nebeneinander auf dem Kern angeordneten Schichten.
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1 zeigt eine Prinzipskizze einer ersten Seitenansicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit einer ersten 2, 2a, 2b und einer zweiten Schicht 3. Der hülsenartige Vorformling 1 weist in Längsrichtung des Vorformling 1 im oberen Bereich ein Gewinde 5 auf, welches vorzugsweise aus dem Material der ersten Schicht 2 an die erste Schicht 2 angeformt wurde. unterhalb des Gewindes befindet sich ein Flansch 6, welcher ebenfalls bevorzugt aus dem Material der ersten Schicht 2 an die erste Schicht 2 angeformt wurde. Die erste Schicht 2 weist einen ersten Bereich 2a und einen zweiten Bereich 2b auf. Eine zweite Schicht 3 liegt direkt in radialer Richtung außen auf der äußeren Oberfläche des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2 und füllt diesen Bereich vollständig aus, so dass der Vorformling 1 eine in Umfangs- und in Längsrichtung ebenmäßige äußere Oberfläche aufweist.
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In der 2 ist eine Prinzipskizze einer Ansicht eines Längsschnittes durch die Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit einer ersten 2, 2a, 2b und einer zweiten Schicht 3 dargestellt. In dieser Darstellung erkennt man deutlich, dass die Schichtdicke bzw. Wandstärke des ersten Bereiches 2a der ersten Schicht 2 deutlich dicker ist als die Schichtdicke des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2. Dieser Schichtdickenunterschied wird von der zweiten Schicht 3 ausgeglichen, die sich derart auf der äußeren Oberfläche des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2 anordnet, dass sie die zweiten Bereiche 2b vollständig bis zu den Fügebereichen 4 ausfüllt, so dass der Vorformling eine im Wesentlichen gleiche Schichtdicke in Umfangs- und in Längsrichtung über die erste 2 und zweite Schicht 3 hinweg aufweist.
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Weiterhin ist in 2 deutlich zu erkennen, dass das Gewinde 5 und der Flansch 6 aus dem Material der ersten Schicht 2 bestehen und an die erste Schicht 2 angeformt sind sowie von der zweiten Schicht 3 unbedeckt sind.
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Die 3 zeigt eine Prinzipskizze einer zweiten Seitenansicht der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit einer ersten 2, 2a, 2b und einer zweiten Schicht 3, wobei in dieser Darstellungsform die zweite Schicht 3 deutlich zu erkennen ist, während der erste Bereich 2a der ersten Schicht 2 lediglich einen minimalen oberen Abschnitt des Vorformlings 1 einnimmt. Die zweite Schicht 3, welche sich in bzw. auf die zweiten Bereiche (hier nicht gezeigt) der ersten Schicht anordnen, schließen ohne Bildung eines Überlaufbereiches in den Fügebereichen 4 mit dem ersten Bereich 2a der ersten Schicht 2 ab.
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Die Fügebereiche 4 bzw. der Fügebereich 4 ist folglich eine relativ zur Bildung des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2 entstehende umlaufende Kante, welche den zweiten Bereich 2a der ersten Schicht 2 von dem ersten Bereich 2a der ersten Schicht 2 trennt.
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Umlaufend bedeutet hierbei, dass die Kante 4 bzw. der Fügebereich 4 kein Anfang und kein Ende besitzt, sondern sich in einer durchgängigen Form entlang der Umfangs- und oder Längsrichtung, je nach gewünschter Farbgestaltung des Voformlings 1 erstreckt.
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Die 4 und 5 zeigen jeweils eine Prinzipskizze einer ersten und einer zweiten Seitenansicht der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit lediglich einer ersten Schicht 2, 2a, 2b. In den 4 und 5 sind deutlich die sich in der Schichtdicke unterscheidenden Bereiche 2a, 2b der ersten Schicht 2 zu erkennen, wobei der erste Bereich 2a der ersten Schicht 2 eine größere Schichtdicke aufweist als der zweite Bereich 2b.
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Der Fügebereich 4 bildet auch hier eine umlaufende Kante 4, welche sich sowohl in Umfangsrichtung wie auch in Längsrichtung um den Vorformling 1 erstreckt und den ersten Bereich 2a von dem zweiten Bereich 2b trennt.
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Der Fügebereich 4 weist dazu eine sich im Wesentlichen radial nach außen erstreckende Höhe auf, welche im Wesentlichen dem Schichtdickenunterschied zwischen dem ersten Bereich 2a und dem zweiten Bereich 2b derart entspricht, dass die Schichtdicke des ersten Bereiches 2a subtrahiert mit der Schichtdicke des zweiten Bereiches 2a im Wesentlichen die Höhe des Fügebereiches 4 ergibt.
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In 6 ist eine Prinzipskizze eines Ausschnittes einer zweiten Schicht 3 der Ausführungsform der 1 des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 dargestellt. Wird der in 5 dargestellte Vorformling 1 durch seine Längsachse A in zwei Teile geschnitten und entnimmt man dann einem dieser zwei Teile nur die zweite Schicht 3, so entsteht der in der 6 dargestellte Ausschnitt der zweiten Schicht 3.
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Die Ausschnitte der zweiten Schicht 3 können je nach gewünschter Farbgestaltung des Vorformlings 1 bzw. des späteren Behältnisses sehr unterschiedlich sein, wobei der Gestaltungsform keine Grenzen gesetzt sind.
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Die 7 zeigt eine Prinzipskizze eines prinzipiellen Aufbaus einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit aufgeprägter Folie 10 und Element 11. Die Folie 10 ist dabei bevorzugt eine PET-Folie 10, kann jedoch auch aus anderen sich unter bestimmten Umgebungstemperaturen auflösenden Materialien bestehen und beispielsweise eine Aussparung 14 bzw. ein Loch 14 aufweisen. Die Folie 10 ist meist vorgeprägt und wird bei dieser Ausführungsform auf die äußere Oberfläche des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2 aufgebracht. D. h., dass die Folie 10 bzw. das Element 11 zwischen dem zweiten Bereich 2b der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 eingespritzt wird. Dazu kann der zweite Bereich 2b einen Vorsprung 13 bzw. eine Nase 13 sowie eine Ausnehmung 12 bzw. einen Einlagerungsbereich 12 aufweisen. Der Einlagerungsbereich 12 weist beispielsweise die gleiche Form auf, wie das Element, welches beispielsweise ein RFID-Chip oder ein Magnet ist.
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Die vorgeprägte Folie 10 mit Element 11 wird derart auf den zweiten Bereich 2b aufgebracht, dass die Aussparung 14 über den Vorsprung 13 geführt wird und das Element 11 in den Einlagerungsbereich 12 des zweiten Bereiches 2b der ersten Schicht 2 eingelegt wird. Danach wird die zweite Schicht 3, welche in 7 nur schematisch dargestellt ist während eines weiteren Spritzvorganges auf die Folie 10 mit dem Element 11 aufgespritzt. Die Folie 10 wird aufgrund der Wärme bzw. des Druckes der zweiten Spritzgussmasse vollständig aufgeschmolzen, wodurch lediglich das Element 11 in dem Einlagerungsbereich 12 zwischen der zweiten Schicht 2 und dem zweiten Bereich 2b der ersten Schicht 2 verbleibt.
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8 zeigt eine Prinzipskizze der in 7 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 in einer Zusammenbaudarstellung, in welcher deutlich wird, dass die Folie (hier nicht gezeigt) sich nicht mehr zwischen der zweiten Schicht 3 und dem zweiten Bereich 2b der ersten Schicht 2 befindet, sondern lediglich das Element 11 in dem Einlagerungsbereich 12 angeordnet ist.
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In dieser Ausführungsform befindet sich das Element 11 an dem in vertikaler Richtung unteren Ende des Vorformlings bzw. in dessen Bodenbereich, so dass auch nach dem Expandieren des Vorformlings zu einem Behältnis dieses Element im Bodenbereich des Behältnisses verbleibt. Damit können beispielsweise über einen Magnetscanner in der Behältnisbehandlungsanlage die Anzahl der über einen definierten Bereich transportierten Behältnisse erfasst werden.
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In der 9 wird eine Prinzipskizze einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vorformlings 1 mit zwei in radialer Richtung nebeneinander auf dem Kern angeordneten Schichten 2, 3 dargestellt. Dabei ist die erste Schicht 2 nicht durchgängig bzw. vollumfänglich um den Kern gebildet, sondern weist lediglich einen partiellen Bereich des Vorformlings, in diesem Beispiels den oberen offenen Bereich mit dem Gewinde 5 und dem Flansch 6 auf, wobei der zweite Bereich, d. h. der untere geschlossenen Bereich des Vorformlings 1 von der zweiten Schicht 3 gebildet wird.
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Somit weisen beide Schichten 2, 3 eine im Wesentlichen gleich dicke Schichtstärke auf und grenzen nicht nur in Längsrichtung, sondern auch in Umfangsrichtung des Vorformlings 1 aneinander.
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Anders als bei den oben beschriebenen Beispielen liegt die zweite Schicht 3 hier nicht auf einem Bereich der ersten Schicht 2 auf, sondern wird direkt auf die nach dem ersten Spritzvorgang verbliebenen Bereiche, d. h. die noch nicht mit der ersten Schicht 2 überdeckten Bereiche, auf den Kern gespritzt.
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Sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich beansprucht, sofern sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorformling
- 2
- erste Schicht
- 2a
- erster Bereich der ersten Schicht
- 2b
- zweiter Bereich der ersten Schicht
- 3
- zweite Schicht
- 4
- Fügebereich
- 5
- Gewinde
- 6
- Flansch
- 10
- Folie
- 11
- Element
- 12
- Einlagerungsbereich
- 13
- Vorsprung
- 14
- Aussparung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2008/125709 A1 [0011, 0011]
