DE3228264A1

DE3228264A1 - Beschusssicheres mehrschichtmaterial

Info

Publication number: DE3228264A1
Application number: DE19823228264
Authority: DE
Inventors: Harry 7311 Hochdorf Apprich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1981-08-13
Filing date: 1982-07-29
Publication date: 1985-12-05

Description

Bescbußsicheres Mehrschichtmaterial
Die Erfindung betrifft ein beschußsicheres Mehrschichtmaterial.
Bekannte beschußsichere Materialien, insbesondere metallische Panzerplatten, haben den Nachteil, daß sie bei einer vorgegebenen Beschußfestigkeit zu schwer sind.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Material zu schaffen, welches sich bei verhältnismäßig geringem Gewicht durch hohe Beschußfestigkeit auszeichnet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Trägerschicht von einzelnen, neben- und gegebenenfalls übereinander angeordneten Körpern aus einem Werkstoff überdeckt ist, dessen Härte größer als diejenige der Trägerschicht ist; und daß die die Trägerschicht überdeckenden Körper im wesentlichen allseits in eine Kunstharzschicht eingebettet sind, die gleichzeitig an der Trägerschicht fest haftet.
Bei Ausführungsformen der Erfindung können die Körper aus Hartstoffpartikel, insbesondere kantigem Siliziumcarbid-und/oder Borcarbidgranulat bestehen. Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung bestehen diese Körper aus feuerfesten Platten, vorzugsweise aus Oxidkeramik, insbesondere Aluminiumoxid,oder aus Glaskohlenstoff oder aus einer Kombination von Platten dieser Werkstoffe.
Schließlich sind bei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Mehrschichtmaterials auf einer Trägerschicht sowohl eine mindestens einlagige Schicht von in Kunstharz eingebetteten Hartstoffpartikeln als auch eine Schicht aus in Kunstharz eingebettete feuerfeste Platten vorgesehen. Bei einer Weiterbildung dieser Ausführungsform folgt auf die Trägerschicht zunächst die mindestens einlagige Schicht aus in Kunststoff eingebetteten Hartstoffpartikeln und auf dieser wiederum ist die Schicht aus in Kunstharz eingebetteten feuerfesten Platten vorgesehen. Insbesondere bei der letztgenannten Ausführungsform ist der Anteil der Schicht mit den feuerfesten Platten und der darunter liegenden Schicht mit Hartstoffpartikeln an der Beschußfestigkeit des Mehrschichtmaterials so groß, daß an die Trägerschicht keine allzu großen Anforderungen mehr zu stellen sind, sie kann beispielsweise aus Stahlblech oder aus einem geeigneten Kunststoff oder dergleichen bestehen.
Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausfuhrungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen: Fig. 1 schematisch eine erste Ausfilhrungsform eines beschußsicheren Mehrschichtmaterials; Fig. 2 eine andere Ausführungsform eines beschußsicheren Mehrschichtmaterials; Fig. 3 eine Teilschnittansicht im Bereich A der Fig. 1; Fig. 4 eine Teilschnittansicht im Bereich B der Fig. 2; Fig. 5 Teilschnittansichten. weiterer Ausbis l() führungsformen beschußsicherer Mehrschichtmaterialien gemaß der Erfindursz; Fig. 11 schematisch eine weitere Ausfiihrungsform des Mehrschichtmaterials; Fig. 12 eine Teilschnittansicht im Bereich A der Fig. 11; Fig. 13 eine Teilschnittansicht einer abgewandelten Ausführungsform und Fig. 14 eine Teilschnittansicht zweier zusammengefügter Panzerplatten aus erfindungsgemaßem Mehrschichtmaterial.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform eines beschußsicheren Mehrschichtmaterials besteht eine Trägerschicht 1 aus einem Material mit einem wesentlich kleineren spezifischen Gewicht als Eisen. Ein solches Material kann beispielsweise Aluminium, Titan aber auch Kunststoff sein. Die Trägerschicht ist mit einzelnen, neben- und übereinander angeordnete Körpern 2 aus einem Werkstoff Uberdeckt, dessen Harte größer als diejenige der Trägerschicht 1 ist.
Bei der dargestellten Ausführungsform bestehen die Körper 2 aus Hartstoffpartikeln in Gestalt von kantigem Silizium- und/oder Borcarbid-Granulat 3 (vgl.
Fig. 3). Die einzelnen Teilchen des Granulats 3 sind, wie ebenfalls aus Fig. 3 hervorgeht, im wesentlichen allseits in eine Kunstharzschicht 4 eingebettet, die gleichzeitig mit der Tragerschicht 1 fest verhaftet ist und somit das Granulat 3 fest mit jener Schicht 1 verbindet.
Es wurde gefunden, daß die aus Hartstoff bestehenden Partikel des Granulats 3 aufgrund ihrer großen IiUrtr ein auf treffendes Geschoß, insbesondere an dessen Spitze, derart verformen oder sogar zerlegen, daß dieses nicht mehr in der Lage ist, das dargestellte Mehrschichtmateriai, nämlich vor allem die Trägerschicht 1 zu durchdringen. In der Reqel wird das auf die Körper 2 auftreffende Ende des Geschosses kräftig gestaucht, so daß es sich gegenüber dem Geschoßdurchmesser erheblich erweitert. Diese Erweiterung verhindert ein tiefes Eindringen insbesondere in die Trägerschicht 1 oder eine Durchdringung derselben. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Körper 2 nicht nur aus Hartstoff bestehen, sondern - wie Schleifpartikel - kantig ausgebildet sind. Durch eine solche kantige Ausbildung wird der oben beschriebene Verformungsvorgang des Geschosses, welcher eine Durchdringung des beschußsicheren Materials letzten Endes verhindert, noch begünstigt.
Der Härtegrad der Körper 2 liegt (nach der Mohs'schen Härteskala) zwischen 8 und lo, vorzugsweise zwischen 9 und 10. Außer den vorgenannten Carbidwerkstoffen eignen sich auch z. B. noch harte Aluminiumoxide in Gestalt von Korund oder Karborund, sowie gegebenenfalls auch Hartmetalle, insbesondere Sinterhartmetalle, soweit sie im angegebenen Hartebereich liegen und die Form eines kantigen Granulats haben.
Solche Hartmetalle werden bekanntlich auf der Basis von Wolfram-, Titan- oder Tantalcarbid hergestellt (gesintert).
Die Trägerschicht 1 ihrerseits kann außer aus den eingangs genannten Metallen generell aus Leichtmetall-Legierung, insbesondere Aluminiumlegierunq, bestehen. Ein geeigneter Kunststoff ziir Jiersteliuny der Träqerschicht 1 ist Polycarbonat oder Polyvinylchlorid.
Der Korndurchmesser der als Elartstoffpartikel ausgebildeten Körper 2 liegt zwischen 1 und 5, vorzugsweise zwischen 2 und 4 nun. Je nach der gewUnschten Beschußfestigkeit können eine oder mehr Lagen aus liartstoffgranulat 3 od. dgl. auf die TrMgerschiciit 1 aufgebracht und in Kunststoff 4 eingebettet werden.
Zur Einbettung eignen sich Kunstharze, die an der Trägerschicht 1 fest haften, beispielsweise Polyurethan- oder Polyvinylchloridharze.
Bei der in Fig. 2 und 4 dargestellten AusfUhrungsform der Erfindung bestehen die auf der Trägerschicht 1 angeordneten Körper aus feuerfesten Oxidkeramikplatten 5, insbesondere Aluminiumoxidplatten.
Die Platten 5 sind wiederum allseits in eine Kunstharzschicht 4, beispielsweise aus Polyurethan- oder Polyvinylchloridharz, eingebettet, die gleichzeitig eine feste Verbindung der Platten 5 mit der Trägerschicht 1 vermittelt.
Während die Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 1 in erster Linie Sicherheit gegen Faustfeuerwaffen bietet, schützt die Ausführungsform gemäß Fig. 2 auch gegen Langfeuerwaffen, und zwar insbesondere'auch gegen Brandsatzgeschoße, die sich beim Auftreffen unter beträchtlicher itzeentwicklung durch das Material gewissermaßen "hindurchschwclOen".
Dies verhindern die feuerfesten Platten 5.
Die Platten 5 können rechteckig, quadratisch oder sechseckig ausgebildet werden. Bei quadratischen Platten 5 beträgt die Kantenlänge 18 bis 35, vorzugsweise 25 bis 30 mm. Die Verwendung verhältnismäßig kleiner Platten 5 hat den Vorteil, daß die beim Auftreffen eines Geschoßes entstehenden Risse sich nur bis zu der Kante der getroffenen Platte 5 hin ausbreiten können.
Die Dicke der Platten 5 ist vorteilhafterweise größer als 6 mm und liegt vorzugsweise zwischen 8 und 14 mm.
Da auch die feuerfesten Platten 5, die beispielsweise aus Aluminiumoxid, Borcarbid od. dgl. bestehen können, ein hartes Material sind, wirken sie auf ein einschlagendes Geschoß ebenso, wie oben im Zusammenhang mit der AusfUhrungsform gemäß Fig. 1 beschrieben.
Es wurde gefunden, daß ein Material gemäß Fig. 2 und 4 bei Verwendung von Oxidkeramikplatten 5 mit einer Dicke bis zu lo nun in der Lage ist, bis zu 4.5oo Joule an Energie zu absorbieren. Das Material gemäß Fig. 1 und 3 kann bei entsprechender Dicke der aus den Körpern 2 gebildeten Schicht bis 2.sol Joule absrriern, Die erfindungsgemaßen Mehrschichtmaterialien werden in folgender Weise hergestellt. die Oberfläche der die Trägerschicht 1 bildenden Platte, beispielsweise eine Leichtmetallplatte von etwa 6 mm Dicke wird mechanisch oder chemisch aufgerauht. Anschließend wird ein Kunstharz oder Kleber (beispielsweise Polyurethan oder PVC) aufgeschichtet. Vor Aufbringen des Harzes oder Klebers kann die Oberfläche der Trägerschicht 1 auch mit einer Grundierung überzogen werden, und zwar insbesondere dann, wenn auf die Trägerschicht Platten 5 aufgebracht werden sollen. Die Grundierung dient der besseren Verhaftung der Trägerschicht mit dem Kunstharz oder Kleber. Auf die Kunstharz oder Kleber schicht wird im Falle der Ausführungsform gembß Fig. 1 Granulat 3 od. dgl. aufgestreut. Anschließend wird noch einmal mit Harz oder Kleber überzogen, so daß eine vollständige Einbettung des Granulats und eine feste Verbindung mit der Trägerschicht gewährleistet ist. Bei mehrlagiger Aufbringung des Granulats 3 empfiehlt sich das Aufbringen einer Kunstharzschicht zwischen aufeinander folgenden Granulatlagen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 werden die Platten 5 einzeln'auf die Kunstharzschicht aufgelegt und in diese eingedrückt, wobei es wichtig ist, daß das Kunstharz (oder der Kleber) auch in die Fugen zwischen den Platten 5 eindringt. Anschließend wird eine weitere Kunstharzschicht aufgegossen, welche die gesamte Oberfläche der Platten 5 überzieht und in die Fugen zwischen den Platten eindringt. Nach Aushärtung des Kunstharzes ist das Mehrschich.tmateri-al fertig.
Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich von der Ausführungsform gemaß Fig. 4 dadurch, daß zwischen d.n in das Kunstharz 4 eingebetteten Platten 5 und di>r Trägerschicht 1 noch eine zusätzliche Kunststoffschicht 6 vorgesehen ist, und zwar in Gestalt einer Folie oder Platte.
Geeignete Kunststoffe sind insbesondXre Polycarbonat oder Polyvinylchlorid. Bei der Herst(>llung der Ausführungsform gemäß Fig. 5 geht man wieder von einer Trägerschicht 1 aus Leichtmetall-Legierung aus, deren Dicke hier, wie bei allen anderen Ausführungsformen der Erfindung, vorzugsweise mindestens 6 nun beträgt. Die Oberfläche der Schicht 1 wird aufgerauht, anschließend wird eine Grundierung (Primer) aufgebracht, hierauf erfolgt der Kleber- oder Harzauftrag. Anschließend wird eine Folie oder eine Platte aus dem Kunststoff 6, vorzugsweise unter hohem Druck, aufgepreßt. Auf den Kunststoff 6 wird eine weitere Grundierungsschicht aufgebracht. Auf dieser Schicht werden in der zuvor beschriebenen Weise die in das Kunstharz 4 eingebetteten Platten 5 angeordnet.
us wurde gefunden, daß die Platte oder Folie aus dem Kunststoff 6 Druckwellen besser abfungt. Auß dem dient sie, bei geeigneter Kunststoffauswahl, der besseren Verhaftux der von dem Kunststoff 4 umschlossenen Kerinikplatten 5 mit der metallischen Trägerschicht 1.
Bei einer weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsform der Erfindung können die in das Kunstharz 4 eingebetteten Platten 5 gemaß Fig. 5 auch durch ein im Kunststoff 4 eingebettetes Granulat gemäß Fig. 3 ersetzt werden. Auch hierdurch läßt sich die Absorption von Druckwellen gegenüber der Ausführungsform gemäß Fig. 1 und 3 verbessern.
Fig. 6 zeigt eine Modifikation der Ausführungsform gemäß Fig. 4. Auf der Oberseite des Mehrschichtmaterials, welches seinerseits aus einer Trägerschicht 1 und darauf angeordneten, in den Kunststoff 4 eingebetteten Oxidkeramikplatten 5 besteht, ist eine Lage aus Granulat 3 angeordnet, wobei die Granulatpartikel wiederum allseits von einem Kunststoff 4 umschlossen sind. Gegenüber Fig. 4 hat die Ausführungsform gemäß Fig. 6 den Vorteil, daß wegen der kantigen Form des Granulats 3 die oben beschriebene Geschoßverformung in noch höherem Maße auftritt, als bei ausschließlicher Verwendung der harten, feuerfesten Platten 5.
Die Ausfütlrungsforln gemäß Fiq. 7 entspricht der AI: fíhrungsform gemaß Fig. 6, wobei allerdings Zwischen der Trägerschicht 1 und den von Kunststoff 4 ummantelten Plcitten 5 wiederum eine kunststofflage @ in Gestalt einer Platte oder Folie angeordnet ist.
Man erhält die kombinierten Wirkungen der Ausführungsformen gemäß Fig. 5 und 6.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 ist auf der Oberseite des beschußsicheren Mehrschichtmaterials eine Deckschicht 7 angeordnet, die vorzugsweise ein Gewebe aus Textilmaterial oder ein Uberzug aus Gummi, beispielsweise in Form einer Gummiplatte, ist. Diese Deckschicht kann nicht nur zusammen mit den Keramikplatten 5, sondern auch zusammen mit einer Granulatbescbichtung gemäß Fig. 3 Anwendung finden.
Die Dicke der Deckschicht 7 beträgt vorzugsweise o,5 bis 2 mm. Besonders geeignet für die Schicht 7 sind Fasern oder Fäden aus Kohlenstoff oder Aramide, beispielsweise Kevlar.
Bei den in Fig. 9 und 10 dargestellten Ausführungsformen der Erfindung ist schließlich die in der Regel aus einem leichten Metall bestehenden Trägerschicht 1 durch eine Kunststoffplatte 8 entsprechender Dicke ersetzt. Hierdurch wird weiterhin an Gewicht gespart. An Kunststoffen eignen sich für die Platte 8 wiederum insesondere Polycarbonat oder Polyvinylchlorid.
Durch das Aufbrinyon voll kantigen @artstoffteilchen (z. B. Granulat 3) Oder Oxidkeramikplatten 5 auf eine Trägerschicht spart m@n gegenüber einer üllichen, metallischen Panzerplatte bereits deswegen erheblich an Gewicht, weil die Hartstoffteilchen oder die Oxidkeramik spezifisch leichter als Panzermetalle sind. Durch die Ausbildung der Trägerschicht 1 aus Leichtmetall oder Kunststoff (Fig. 9 und 10) erhält man eine weitere Gewichtsverminderung. Dabei sind die Hartstoffteilchen oder die harten, feuerfesten Platten in der Lage, trotz Gewichtsersparnis eine hohe ballistische Sicherheit zu gewährleisten.
Auch die Ausführungsformen gemäß Fig. 5 bis 8 lasse sich mit einer Trägerschicht 1 aus Kunststoff anstatt aus Metall herstellen.
Ein bevorzugtes Material für die erstellung der Träerschicht 1 ist Aluminium-Knetlegierung, ein Material, welches sich durch Walzen aus Blöcken zu Platten verformen läßt.
Die Hartstoffpartikel können in der Kunststoffmrissp 4 ein- oder mehrlagig vorhanden sein.
Bei den in Fig. 11 bis 14 dargestellten Ausführungsformen der Erfindung weist das Mehrschichtmaterial drei Schichten 1, 2 und ii auf, die in diesem Fall eine umgekehrte Reihenfolge wie die Schichten bei der Ausführungsform nach Fig. 6 aufweisen. Auf der Schicht 2, die ein- oder mehrlagig angeordnete Hartstoffpartikel aufweist, ist eine dritte Schicht ii aus wiederum in Kunststoff 4 eingebetteten, im vorhergehenden beschriebenen Platten 5 aus Oxidkeramik angeordnet.
Auch in diesem Falle kann das Kunstharz 4 erhärtetes Polyurethan- oder Polyvinylchloridharz sein. Das die Platten 5 umgebende Kunstharz 4 vermittelt gleichzeitig eine feste Verbindung mit dem Kunstharz 4 der Schicht 2. Die Platten 5 bestehen vorzugsweise aus Aluminiumoxid.
Die Plattendicke soll größer als 4 mm sein und liegt vorzugsweise zwischen 6 und 14, insbesondere 8 und 12 mm.
Bei der in Fig. 13 dargestellten Ausführungsform ist zwischen der Trägerschicht 1 und der die Oxidkeramikplatten 5 umfassenden Schicht 11 nur eine einzige Lage aus Hartstoffpartikeln 3 vorgesehen. Dementsprechend werden die Platten 5 dicker gewählt. Sind gemäß Fig. 12 mehrere Lagen von Hartstoffpartikeln in der Schicht 2 vorhanden, so können die Oxidkeramikplatten 5 sehr dünn gehalten werden. Hierdurch ergibt sich eine erhebliche Gewichtseinsparung des beschußsicheren Mehrschichtmaterials.
Die Herstellung des Mehrschichtmaterials gemäß den Fig. 12 und 13 erfolgt zunächst wie bei der Herstellung des Mehrschichtmaterials gemäß Fig. 3.
Auf die die Hartstoffpårtikel enthaltende Schicht 2 wird wiederum Kunststoff oder Kleber aufgeschichtet.
In das Kunstharz oder den Kleber werden die Oxidkeramikplatten 5 einzeln aufgelegt und eingedrückt, wobei das Kunstharz oder der geber auch in die Fugen zwischen den Platten 5 eindringen soll. Anschließend wird eine weitere Kunstharz oder Kleberschicht aufgegossen, welche die gesamte Oberfläche der Platten 5 überzieht und in die Fugen zwischen den Platten eindringt. Nach Aushärtung des Kunstharz es ist das beschußsichere Mehrschichtmaterial fertig.
Es wurde gefunden, daß das beschriebene Mehrschichtmaterial deswegen eine erheblich verbesserte Beschußfestigkeit hat, weil die beim Auftreffen von Geschossen oder dergleichen auf die feuerfesten Platten, z.B.
Oxidkeramikplatten 5 oder Glaskohlenstoffplatten der Schicht ii entstehende Druckwelle von den Hartstoffpartikeln 3 in der Schicht 2 besonders gut absorbiert wird, so daß sich in dem der Auftreffstelle benachbarten Bereich keine Oxidkeramikplatten 5 ablösen. Zusätzlich findet beim Eindringen eines Geschosses oder dergleichen in die Schicht 2 wegen der dort angeordneten, kantigen und harten Partikel 3 eine Verformung und gegebenenfalls Zerlegung des Geschosses statt, die ein weiteres Eindringen in die Trägerschicht 1 oder gar eine Durchdringung dieser Schicht verhindert. Es hat sich gezeigt, daß die Beschußfestigkeit des Materials in erster Linie auf dieser kombinierten Wirkung der äußeren Schicht aus feuerfesten Platten und nachfolgenden Schicht aus Hartstoffkörnern zurückzuführen ist.
Dadurch braucht die Trägerschicht keinen großen Anteil zu der Beschußfestigkeit beizutragen. Versuche haben gezeigt, daß ein Mehrschichtmaterial, bei dem die beiden Schichten 2 und ii auf ein Stahlblech von nur ca. 2,7 bis 3,2 mm Dicke als Trägerschicht in der in Fig. 12 und 13 dargestellten Reihenfolge aufgebracht sind, die gleiche Beschußfestigkeit wie eine 8,5 mm dicke Sonderstahlpanzerplatte aufweist, so daß schon allein die Anwendung der beiden Schichten 2 und 11 in der Reihenfolge gemäß Fig. 12 und 13 zu einer wesentlichen Gewichtseinsparung führt. Außerdem lassen sich die für Panzerungen bekannten Sonderstahlplatten nur sehr schwer verarbeiten und ihre Wichte beträgt ca. 8,2, wogegen sich das erfindungsgemäß verwendete Stahlblech im Vergleich zu diesem Panzerstahl sehr leicht verarbeiten läßt und eine Wichte im Bereich von 7,8 aufweist. Bei-Ausführungsformen der Erfindung kann die Schicht 2 ca. 2 mm dick, die Schicht 11 ca. 7 oder 8 mm dick sein.
Auch bei den Ausführungsformen nach Fig. 12 und 13 kann atlf der Oberseite des beschußsicheren Mehrschichtmaterials, also auf der Schicht 11, die Deckschicht 7 angeordnet werden.
Die Fig. i4 zeigt im Schnitt zwei zusammengefügte Panzerplatten 21,22 aus erfindungsgemäßem Mehrschichtmaterial entsprechend Fig. 3. An der Stoßstelle ist die Panzerplatte 21 konkav ausgebildet, während die Panzerplatte 22 dort einen konvexen Rand aufweist. Auf diese Weise können die Panzerplatten einander übergreifend zusammengefügt werden.
Die Zusammenfügung erfolgt praktisch nahtlos und ergibt eine besonders zuverlässige Panzerung.
Die in der voranstehenden Beschreibung erwähnten Platten 5 können erfindungsgemäß anstatt aus Oxidkeramik auch aus Glaskohlenstoffen bestehen. Dieses Material hat bei vergleichbarer Härte ein wesentlich geringeres spezifisches Gewicht als Oxidkeramik.
Das spezifische Gewicht von Glaskohlenstoffen liegt bei etwa 1,55 g/cm3, während Oxidkeramik CAluminiumoxid) ein spezifisches Gewicht von etwa 3,8 bis 4,0 g/cm³) hat. Somit ergibt sich bei Verwendung ven Glaskohlenstoffen als Material für die Schicht 11 eine weitere Gewichtsersparnis.
Bei einer abgewandelten Ausführungsforin der Erfindung kann bei den Nehrschichtmaterialien gemäß Fig.12 und 13 auf der obersten Schicht 11 aus Oxidkeramikplatten 5 auch noch eine weitere Schicht aus Glaskohlenstoff-Platten - in Kunstharz eingebettet - aufgebracht werden.
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Claims

Patentansprüche 2 Beschußsicheres Mehrschichtmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerschicht (1) von einzelnen, neben- und gegebenenfalls übereinander angeordneten Körpern (2) aus einem Werkstoff überdeckt ist, dessen Härte größer als diejenige der Trägerschicht (1) ist, und daß die Körper (2) im wesentlichen allseits in eine Eunstharzschicht (4) eingebettet sind, die gleichzeitig an der Trägerschicht (1) fest haftet.
2. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1) aus einem Werkstoff mit einem spezifischen Gewicht besteht, das kleiner als das des Eisens ist.
3. Nehrschichtmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1) aus Leichtmetall-Legierung, insbesondere Aluminiumlegierung, oder Titan besteht.
4. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (7) eine Kunststoffplatte (8), insbesondere aus Polycarbonat oder Polyvinylchlorid, ist.
5. Nehrschichtmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerschicht (1) aus Leichtmetall-Legierung mindestens 6 mm dick ist.
6. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Trägerschicht (1) Hartstoffpartikel, insbesondere kantiges Siliziumcarbid- und/oder Borcarbid-Granulat, angeordnet sind.
7. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Eorndurchmesser der Hartstoffpartikel etwa 1 bis 5, vorzugsweise 2 bis 4 mm, beträgt.
8. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Trägerschicht (1) feuerfeste Platten (5), vorzugsweise aus Oxidkeramik, insbesondere Aluminiumoxid, oder aus Glaskohlenstoff angeordnet sind.
9. flehrschichtmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattendicke größer als 5 mm ist und vorzugsweise zwischen 8 und 14 mm liegt.
10. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trägerschicht (1) und den feuerfesten Platten (5) eine Platte oder Folie aus Kunststoff (6), insbesondere aus Polycarbonat oder Polyvinylchlorid, angeordnet ist.
11. Mehrschichtmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (5) rechteckige, quadratische oder sechseckige Form haben.
12. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei quadratischen Platten (5) die Kantenlänge zwischen 18 und 35, vorzugsweise 25 und 30 mm liegt.
13. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Trägerschicht (1) angeordneten Partikel (3) oder Platten (5) im wesentlichen allseits in ein Polyurethan- oder Polyvinylchloridharz eingebettet sind.
14. Mehrschichtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß es sowohl eine mindestens einlagige Schicht (2) von in Kunstharz (4) eingebetteten Hartstoffpartikeln (3), als auch eine Schicht (ii) aus in Kunstharz (4) eingebetteten feuerfesten Platten (5) aufweist.
15. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Trägerschicht (1) abgewandten Oberseite der feuerfesten Platten (5) kantige Hartstoffpartikel (3) in Kunstharz (4) eingebettet sind.
16. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (i?) mit feuerfesten Platten auf der der Trägerschicht (1) abgewandten Seite der die Hartstoffpartikel (3) enthaltenden Schicht (2) angeordnet ist.
17. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnvt, daß auf der Schicht (2) von in Kunstharz (4) eingebetteten Hartstoffpartikeln (3) zusätzlich eine Schicht (11) aus in Kunstharz eingebetteten Glaskohlenstoff-Platten (5) angeordnet ist.
18. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Schicht (2) von in Kunstharz (4) eingebetteten Hartstoffpartikeln (3) zusätzlich eine kombinierte Schicht aus Oxidkeramik-und GXaskohlenstoff-Flatten angeordnet ist.
19. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Trägerschicht (1) abgewandte Oberseite des Materials mit einer Deckschicht (7) überzogen ist.
20. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (7) ein Gewebe oder ein Guminlüberzug ist.
21. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, außer Anspruch 2 bis Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (1) aus einem ca. 3 mm dicken Stahlblech besteht.