CN110667228B - 防弹盖板的制备方法及射击孔装置 - Google Patents

防弹盖板的制备方法及射击孔装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种防弹盖板的制备方法以及射击孔装置，所述制备方法包括如下步骤：将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板；将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空；将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理，形成防弹盖板；能够使形成的防弹盖板中的防弹钢板以及陶瓷板之间结合得更加牢固，增强所述防弹盖板的防弹性能，同时，相较于现有的防弹盖板仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。

Description

防弹盖板的制备方法及射击孔装置
技术领域
本发明涉及防弹技术领域，尤其涉及一种防弹盖板的制备方法及射击孔装置。
背景技术
现有的防弹车一般在车身上安装射击孔装置，使防弹车除了具有防弹、防爆、防撞的基本功能外，还能够经所述射击孔装置主动向外射击，狙击不法人员，保证了武装人员的人身安全，使防弹车兼具良好的防弹以及进攻性能。
所述射击孔装置包括安装至车身上的开设有射击孔的基座、用以遮蔽或者打开所述射击孔的防弹盖板、活动连接于所述基座上以驱动所述防弹盖板移动的驱动件，在需要向外射击时，通过所述驱动件驱动防弹盖板打开所述射击孔，即可向外射击；在不需要向外射击时，通过所述驱动件驱动所述防弹盖板遮蔽所述射击孔，以达到防弹、防爆、防撞的功能。
但是，现有的射击孔装置中的防弹盖板一般都是防弹钢板，防弹等级较低，导致防弹效果较差，有的防弹盖板为了达到一定的防弹等级，加厚防弹钢板的厚度，导致防弹钢板的重量较大，不利于武装人员的操作。
有鉴于此，有必要提供一种新的防弹盖板的制备方法及射击孔装置以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防弹盖板的制备方法及射击孔装置。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种防弹盖板的制备方法，包括如下步骤：
将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板；
将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空；
将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理，形成防弹盖板。
作为本发明进一步的改进，于步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板之后，步骤将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空之前，所述防弹盖板的制备方法还包括如下步骤：
在所述层叠板的周缘涂覆压敏胶。
作为本发明进一步的改进，步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板具体为：
在无尘合片室内，将防弹钢板、陶瓷板的表面擦拭干净，然后再将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板。
作为本发明进一步的改进，所述防弹钢板具有与所述PU胶片相配合第一粘合面，于步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板之前，所述防弹盖板的制备方法还包括如下步骤：
将所述第一粘合面打毛。
作为本发明进一步的改进，步骤将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空具体为：
在无尘合片室内，将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空。
作为本发明进一步的改进，步骤将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理具体包括如下步骤：
将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内，将所述高压釜内的温度升温至130℃，耗时60min；
将所述高压釜内部的压强调节至12Mpa，并在温度为130℃压强为12Mpa的恒温恒压条件下保持120min；
将高压釜内的温度自然降温至60℃后，在高压釜内通入水循环辅助降温至预设温度，在降温的过程中，继续使高压釜内部的压强在12Mpa下保持4h后卸压。
作为本发明进一步的改进，将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理的时间为8h。
为实现上述发明目的，本发明还提供一种射击孔装置，包括具有射击孔的基座、用以遮蔽或者打开所述射击孔的防弹盖板、活动连接于所述基座上且用以驱动所述防弹盖板移动的驱动件；所述防弹盖板采用上述的防弹盖板的制备方法制备；所述陶瓷板位于所述防弹钢板的外侧。
作为本发明进一步的改进，所述基座上贯穿设有沿所述射击孔的轴向延伸的通孔；所述驱动件包括位于所述通孔内且与所述防弹盖板相连接的推杆、连接于所述推杆远离所述防弹盖板的一端的把手。
作为本发明进一步的改进，所述基座上还设有连通所述射击孔与所述通孔的第一插销孔、与所述第一插销孔相配合的插销；所述驱动件上设有与所述插销相配合的第二插销孔；在所述防弹盖板处于遮蔽所述射击孔的关闭位置时，所述第一插销孔与所述第二插销孔相连通。
本发明的有益效果是：本发明中的防弹盖板的制备方法，通过将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板形成的层叠板经高温高压处理，能够使形成的防弹盖板中的防弹钢板以及陶瓷板之间结合得更加牢固，增强所述防弹盖板的防弹性能，同时，相较于现有的防弹盖板仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。
附图说明
图1是本发明中的防弹盖板的制备方法的流程图。
图2是本发明中的射击孔装置中防弹盖板处于关闭位置时的结构示意图。
图3是图2的分解图。
图4是本发明中的射击孔装置中防弹盖板处于打开位置时的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述，请参照图1至图4所示，为本发明的较佳实施方式。但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
请参图1所示，本发明提供一种防弹盖板的制备方法，包括如下步骤：
S1：将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板；
具体地，步骤S1具体为：在无尘合片室内，将防弹钢板、陶瓷板的表面擦拭干净，然后再将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板；以防所述防弹钢板、陶瓷板表面的灰尘等杂质或者合片过程中环境中的灰尘等杂质影响所述防弹钢板与所述陶瓷板之间最终的粘合效果。
可以理解的是，所述PU胶片在常温下无粘性，只有在一定的高温高压的条件下，所述PU胶片才会具有粘性。在形成所述层叠板后，所述PU胶片位于所述防弹钢板与所述陶瓷板之间，此时，所述防弹钢板与所述陶瓷板之间并未相粘合，即，所述防弹钢板与所述PU胶片、所述陶瓷板与所述PU胶片之间仅是相贴靠在一起，并未粘合。
具体地，所述防弹钢板具有与所述PU胶片相配合第一粘合面，所述陶瓷板具有与所述PU胶片相配合的第二粘合面。在形成所述层叠板后，所述第一粘合面以及所述第二粘合面分别与所述PU胶片的相对两侧相贴靠。
可以理解的是，上述的与所述PU胶片相配合即指用以与所述PU胶片相粘合，以后续能够通过所述PU胶片将所述防弹钢板与所述陶瓷板粘合在一起形成防弹盖板。
进一步地，步骤S1前，所述防弹盖板的制备方法还包括如下步骤：将所述第一粘合面打毛。
具体地，可以通过现有的打毛机将所述防弹钢板的第一粘合面打毛，以提高所述第一粘合面的粗糙度，加强后续在高压釜内所述第一粘合面与具有粘性的所述PU胶片之间的粘性，进而增强最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
进一步地，在步骤S1后，还包括如下步骤：在所述层叠板的周缘涂覆压敏胶；以将所述防弹钢板、PU胶片、陶瓷板之间相互定位，防止所述防弹钢板、PU胶片、陶瓷板之间产生位置偏移，导致最终形成的防弹盖板无法与射击孔相匹配，影响防弹效果，甚至形成残次品。
S2：将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空；
具体地，步骤S2具体为，在无尘合片室内，将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空；以排除所述防弹钢板与PU胶片之间以及陶瓷板与PU胶片之间的空气，使后续层叠板在高温高压粘合的过程中，所述防弹钢板与所述PU胶片之间以及所述陶瓷板与所述PU胶片之间无气泡，增强最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
可以理解的是，上述的抽真空是指对放置有所述层叠板的真空袋进行抽真空。
S3：将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理，形成防弹盖板。
可以理解的是，步骤S3中的将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理，是指将放置有所述层叠板的真空袋置于高压釜内进行高温高压处理；以使所述PU胶片具有粘性，从而，所述PU胶片能够粘合所述防弹钢板与所述陶瓷板，形成防弹盖板。
经高温高压粘合后形成的防弹盖板中的防弹钢板以及陶瓷板之间结合得更加牢固，增强所述防弹盖板的防弹性能，经测试，利用本发明中上述的防弹盖板的制备方法制备出的防弹盖板能够防各种级别的穿甲弹，且满足北约一级至北约四级的要求。
同时，相较于现有的防弹盖板仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板的制备方法制备出的防弹盖板更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。
具体地，步骤S3中的将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理具体包括如下步骤：
S31：将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内，将所述高压釜内的温度升温至130℃，耗时60min；
步骤S31中，耗时60min左右的时间，将所述高压釜内的温度自常温上升至130℃，升温比较缓慢，以使所述高压釜内的温度比较均匀，防止因温度不均影响最终形成的防弹盖板的防弹钢板与陶瓷板之间的粘合度。
S32：将所述高压釜内部的压强调节至12Mpa，并在温度为130℃压强为12Mpa的恒温恒压条件下保持120min；
可以理解的是，步骤S32中的12Mpa是指12Mpa左右，如11.5Mpa～12.5Mpa之间。
在恒温恒压的条件下保持120min，使PU胶片充分软化熔融，同时，能够使软化熔融后的PU胶片充分流平，从而软化熔融后的PU胶片能够充分渗透到防弹钢板的第一粘合面上的间隙内，增强所述PU胶片对所述防弹钢板以及陶瓷板的粘合性能，增强最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
S33：将高压釜内的温度自然降温至60℃后，在高压釜内通入水循环辅助降温至预设温度，在降温的过程中，继续使高压釜内部的压强在12Mpa下保持4h后卸压。
步骤S33中通过自然降温的方式使高压釜内的温度130℃降至60℃，缓慢降温，以使软化后的所述PU胶片缓慢硬化，以防因降温过快导致PU胶片局部过早硬化，影响最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
另外，本发明中并不具体限定步骤S33中的预设温度的具体温度范围，用户可根据需求作具体的设定。同时，步骤S33中的预设温度越低越好，可以使防弹盖板的温度均匀，使软化的PU胶片充分硬化，增强最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
具体地，步骤S3中将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理的时间为8h左右，以缓慢升温以及缓慢降温，增强最终形成的防弹盖板中的所述防弹钢板与所述陶瓷板之间的粘合强度。
所述层叠板在所述高压釜内形成所述防弹盖板后，用户可自所述高压釜内将所述防弹盖板取出。
经上述防弹盖板的制备方法制备出的防弹盖板，能够使防弹盖板中的防弹钢板以及陶瓷板之间结合得更加牢固，增强所述防弹盖板的防弹性能；同时，相较于现有的防弹盖板仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。
进一步地，请参图2-图4所示，本发明还提供一种射击孔装置1，包括具有射击孔111的基座11、用以遮蔽或者打开所述射击孔111的防弹盖板12、活动连接于所述基座11上且用以驱动所述防弹盖板12移动的驱动件13，所述防弹盖板12采用上述的防弹盖板的制备方法制备，即，本发明中的所述防弹盖板包括防弹钢板121以及陶瓷板122；增强所述射击孔装置1的防弹性能，且，相较于现有的射击孔装置中的防弹盖板中仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板12更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。
具体地，在所述射击孔装置1安装至防弹车上后，所述陶瓷板122位于所述防弹钢板121的外侧。
所述防弹盖板12具有遮蔽所述射击孔111的关闭位置以及打开所述射击孔111的打开位置，在所述防弹盖板12位于关闭位置时，所述防弹盖板12收容于所述射击孔111内，即，所述防弹盖板12的外表面与所述基座11的外表面相平齐；在所述防弹盖板12位于打开位置时，所述防弹盖板12位于所述射击孔111的外侧且远离所述射击孔111，以打开所述射击孔111，使武装人员能够自所述射击孔111向外射击。
进一步地，所述基座11上贯穿设有沿所述射击孔111的轴向延伸的通孔112，所述驱动件13包括位于所述通孔112内的推杆131、连接于所述推杆131远离所述防弹盖板12的一端的把手132，所述推杆131与所述防弹盖板12相连接，即，所述推杆131的外端与所述防弹盖板12相连接，所述推杆131的内端与所述把手132相连接，从而，位于防弹车内的武装人员能够自车内通过所述把手132操作所述防弹盖板12。
所述把手132能够带动所述推杆131沿所述通孔112内外移动，以带动所述防弹盖板12沿所述射击孔111的轴向移动，同时，所述把手132能够带动所述推杆131在所述通孔112内转动，以带动所述防弹盖板12转动。在需要向外射击时，首先向外推动所述把手132，带动所述防弹盖板12向外移动至位于所述射击孔111的外侧，然后再转动所述把手132，带动所述防弹盖板12向偏离所述射击孔111的位置转动至打开位置即可；在不需要向外射击时，首先转动所述把手132，带动所述防弹盖板12向靠近所述射击孔111的位置转动至所述防弹盖板12与所述射击孔111相对应，然后向内拉动所述把手132，带动所述防弹盖板12向内移动至关闭位置即可。
进一步地，所述基座11上还设有连通所述射击孔111与所述通孔112的第一插销孔113、与所述第一插销孔113相配合的插销114，所述驱动件13上设有与所述插销114相配合的第二插销孔1311；在所述防弹盖板12处于遮蔽所述射击孔111的关闭位置时，所述第一插销孔113与所述第二插销孔1311相连通，此时，将所述插销114同时插设于所述第一插销孔113以及所述第二插销孔1311内，能够限制所述驱动件13沿所述通孔112的轴向移动以及限制所述驱动件13转动，从而能够限制所述防弹盖板12移动，以使位于防弹车外侧的不法人员无法自外侧打开所述防弹盖板12，增强所述防弹车的安全性能；在需要向外射击时，只需要拔掉所述插销114或者仅使所述插销114脱离所述第二插销孔1311，位于防弹车内的武装人员即可于防弹车的内侧操作所述把手132驱动所述防弹盖板12移动至打开位置。
综上所述，本发明中的防弹盖板的制备方法，通过将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板形成的层叠板经高温高压处理，能够使形成的防弹盖板中的防弹钢板以及陶瓷板之间结合得更加牢固，增强所述防弹盖板的防弹性能，同时，相较于现有的防弹盖板仅具有防弹钢板的方案中，在同一防弹等级下，本发明中的防弹盖板更加轻量化，便于武装人员操作，且降低防弹车辆行驶过程中的油耗，降低成本。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种防弹盖板的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板；
将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空；
将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理，形成防弹盖板；
将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理具体包括如下步骤：
将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内，将所述高压釜内的温度升温至130℃，耗时60min；
将所述高压釜内部的压强调节至12Mpa，并在温度为130℃压强为12Mpa的恒温恒压条件下保持120min；
将高压釜内的温度自然降温至60℃后，在高压釜内通入水循环辅助降温至预设温度，在降温的过程中，继续使高压釜内部的压强在12Mpa下保持4h后卸压。
2.如权利要求1所述的防弹盖板的制备方法，其特征在于：于步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板之后，步骤将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空之前，所述防弹盖板的制备方法还包括如下步骤：
在所述层叠板的周缘涂覆压敏胶。
3.如权利要求1所述的防弹盖板的制备方法，其特征在于：步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板具体为：
在无尘合片室内，将防弹钢板、陶瓷板的表面擦拭干净，然后再将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板。
4.如权利要求1所述的防弹盖板的制备方法，其特征在于：所述防弹钢板具有与所述PU胶片相配合第一粘合面，于步骤将防弹钢板、PU胶片、陶瓷板相层叠形成层叠板之前，所述防弹盖板的制备方法还包括如下步骤：
将所述第一粘合面打毛。
5.如权利要求1所述的防弹盖板的制备方法，其特征在于：步骤将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空具体为：
在无尘合片室内，将所述层叠板放置于真空袋内并抽真空。
6.如权利要求1所述的防弹盖板的制备方法，其特征在于：将抽真空后的所述层叠板置于高压釜内进行高温高压处理的时间为8h。
7.一种射击孔装置，包括具有射击孔的基座、用以遮蔽或者打开所述射击孔的防弹盖板、活动连接于所述基座上且用以驱动所述防弹盖板移动的驱动件；其特征在于：所述防弹盖板采用权利要求1-6中任意一项所述的防弹盖板的制备方法制备；所述陶瓷板位于所述防弹钢板的外侧。
8.如权利要求7所述的射击孔装置，其特征在于：所述基座上贯穿设有沿所述射击孔的轴向延伸的通孔；所述驱动件包括位于所述通孔内且与所述防弹盖板相连接的推杆、连接于所述推杆远离所述防弹盖板的一端的把手。
9.如权利要求8所述的射击孔装置，其特征在于：所述基座上还设有连通所述射击孔与所述通孔的第一插销孔、与所述第一插销孔相配合的插销；所述驱动件上设有与所述插销相配合的第二插销孔；在所述防弹盖板处于遮蔽所述射击孔的关闭位置时，所述第一插销孔与所述第二插销孔相连通。
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