DE3227090A1 - Verfahren zur herstellung von polymerdispersionen und ihre verwendung - Google Patents
Verfahren zur herstellung von polymerdispersionen und ihre verwendungInfo
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- C08F214/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen
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Description
Verfahren zur Herstellung von Polymerdispersionen und ihre Verwendung.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von durch Schutzkolloid, insbesondere
durch Polyvinylalkohol (PVAL) stabilisierten wäßrigen Polymerdispersionen durch einstufige radikalische Polymerisation
von Vinylhalogeniden und/oder Vinylalkanoaten gegebenenfalls zusammen mit bis zu 50 Gew.-% anderen damit copolymerisierbaren
ethylenisch ungesättigten Verbindungen.
Die Herstellung wäßriger Dispersionen von Polymeren der o.g. Art durch Emulsionspolymerisation ist prinzipiell bekannt.
Das zur Stabilisierung der Dispersionen notwendige Dispergierhilfsmittel,
nämlich Emulgator gegebenenfalls in Kombination mit Schutzkolloid, wird dabei im allgemeinen vorgelegt
(vgl. EP-B-590, DE-B-Il 80 133 und DE-A-17 70 395).
Zur Erzielung spezieller Effekte (z. B."Vergröberung oder
bimodale Teilchengrößenverteilung) wurde auch bereits vorgeschlagen, zunächst in Abwesenheit von Emulgator die Polymerisation
zu beginnen und diesen oder die Ausgangsstoffe zu seiner Bildung erst im Verlauf der Polymerisation zuzusetzen
(vgl. DE-B- 15 20 849 und DE-A- 28 3 7 992).
Es bestand nun die Notwendigkeit, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem Dispersionen hergestellt werden können, die sich u.a.
-ν-
für den Einsatz bei der Herstellung von Klebstoffen, bei der Beschichtung von Papier, Textilien, Faservliesen u. ä., sowie
als Zusatz zu Mörtel und Betonmischungen und als filmbildende Bestandteile in Anstrichfarben eignen und sich auch bei
hohen Festgehalten durch niedrige Strukturviskosität und niedrige Viskosität auszeichnen.
Letztere Eigenschaft ist besonders vorteilhaft,sofern beabsichtigt
ist, redispergierbare Pulver herzustellen, da dann auch Dispersionen mit hohem Festgehalt problemlos verdüst
werden können. So besitzen herkömmlich hergestellte Dispersionen, denen für die Herstellung von redispergierbaren
Pulvern extra noch Schutzkolloide zugesetzt werden, dadurch bedingt, im allgemeinenhöhere Viskosität, höhere Strukturviskosität»
Die vorstehend genannten Aufgaben können in überraschender
Weise durch die vorliegende Erfindung gelöst werden, überdies
können nach diesem neuen Verfahren auch Dispersionen ethylenhaltiger Polymerisate hergestellt werden, die auch bei Gehalten
von über I0 Gew.-*, ja sogar über 15. Gew.-* und auch
noch über 20 Gew.-* Ethyleneinheiten im Polymeren noch'eine
hohe Anzugsgeschwindigkeit besitzen und daher auch als Klebstoffe sehr gut geeignet .sind .
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von wäßrigen Polymerdispersionen, die durch Schutzkolloid,
vorzugsweise bei der Herstellung nur durch Schutzkolloid stabilisiert sind, mit Festgehalten von 20 bis 75, vorzugsweise
20 bis 70, insbesondere 30 bis 60 Gew.-*, bezogen
522709Θ
-S-
auf Gesamtgewicht, durch einstufige Polymersation von Vinylhalogeniden
vorzugsweise Vinylchlorid,und/oder Vinylalka- _
noaten,vorzugsweise Vinylacetat,gegebenenfalls zusammen mit
höchstens 50 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamtgewicht der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren, anderen
damit copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Verbindungen bei Temperaturen von 0 bis 1200C,vorzugsweise 20 bis
100°C,und Drücken bis 200 bar mittels zumindest teilweise
wasserlöslicher Radikalinitiatorsysteme und gegebenenfalls in Gegenwart üblicher Zusatzstoffe. Das Verfahren ist dadurch
gekennzeichnet, daß mit der Dosierung von Schutzkolloid, vorzugsweise mindestens einem PVAC mit einem Hydrolysegrad
von 70 bis 99,8 mol-% und einem mittleren Polymerisationsgrad If von 200 bis 30ÖÖ,als ersten Dispergierhilfsstoff
erst nach einem Umsatz von 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht der bei den
Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren, begonnen wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden 1 bis 40 Gew.-%,
insbesondere 5 bis 30 Gew.-% der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren vorgelegt. Die restliche Menge
dieser Monomeren, also 60 bis 99 Gew.-%, bzw. insbesondere 70 bis 95 Gew.-%, werden im Laufe der Polymerisation, vorzugsweise
im Maße ihres Verbrauches dosiert. Dabei hat es sich vielfach als vorteilhaft erwiesen, die Konzentration
dieser Monomeren in der Reaktionsmischung bis zur Beendigung der Dosierung etwa auf dem Niveau zu halten, das vorgelegt
worden ist, z. B. 0,2 und 30, vorzugsweise 1 bis 21, insbesondere 1,5 bis 18 Gew.-% (bezogen auf Gesamtgewicht
des Reaktionsgemisches). Es ist aber selbstverständlich möglich, davon abzuweichen, z. B. wenn besondere Effekte erzielt
werden sollen.
Unter "bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren"
werden im Rahmen dieser Anmeldung solche ethylenisch ungesättigten polymersierbaren Verbindungen verstanden, die im Bereich von 0 bis 1200C und bis 200 bar verflüssigt werden können oder bereits flüssig sind. Als Beispiele seien in
erster Linie die Vinylhalogenide-, wie Vinylfluorid, Vinylbromid, vorzugsweise Vinylchlorid,sowie die Vinylalkanoate (Vinylester gesättigter gerad- oder verzweigtkettiger Carbonsäuren vorzugsweise mit bi.s zu 20 C-Atomen) genannt, wie Vinylformiat, -propionat, -butyrat,
werden im Rahmen dieser Anmeldung solche ethylenisch ungesättigten polymersierbaren Verbindungen verstanden, die im Bereich von 0 bis 1200C und bis 200 bar verflüssigt werden können oder bereits flüssig sind. Als Beispiele seien in
erster Linie die Vinylhalogenide-, wie Vinylfluorid, Vinylbromid, vorzugsweise Vinylchlorid,sowie die Vinylalkanoate (Vinylester gesättigter gerad- oder verzweigtkettiger Carbonsäuren vorzugsweise mit bi.s zu 20 C-Atomen) genannt, wie Vinylformiat, -propionat, -butyrat,
-ethylhexanoat, -laurat, -stearat, -isotridecanoat, Vinyl-
(R)
ester der Versatic -säuren und vorzugsweise Vinylacetat.
ester der Versatic -säuren und vorzugsweise Vinylacetat.
Die Summe dieser Monomeren,insbesondere des Vinylchlorids
und des Vinylacetats, beträgt mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% der Gesamtmenge der bei den angegebenen Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren. Als wei.-tere solche Monomere können, neben dem genannten Vinylchlorid und Vinylacetat, sowie einzelnen oder mehreren der anderen Vinylhalogenide und/oder -alkanoate, bis "besonders vorzugsweise 20 Gew.-%, auch eingesetzt werden:
und des Vinylacetats, beträgt mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% der Gesamtmenge der bei den angegebenen Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren. Als wei.-tere solche Monomere können, neben dem genannten Vinylchlorid und Vinylacetat, sowie einzelnen oder mehreren der anderen Vinylhalogenide und/oder -alkanoate, bis "besonders vorzugsweise 20 Gew.-%, auch eingesetzt werden:
- Mono- und Dialkyl-, -glycidyl- und -hydroxyalkylester
ethylenisch ungesättigter Mono- und Dicarbonsäuren, z. B. Ester der (Meth-)Acrylsäure, der Maleinsäure, der Fumarsäure, der Crotonsäure und der Itakonsäure mit (un-)verzweigten C,- bis C„0-Alkanolen, wie Methanol, Ethanol,
ethylenisch ungesättigter Mono- und Dicarbonsäuren, z. B. Ester der (Meth-)Acrylsäure, der Maleinsäure, der Fumarsäure, der Crotonsäure und der Itakonsäure mit (un-)verzweigten C,- bis C„0-Alkanolen, wie Methanol, Ethanol,
- JST-
η- und iso-Propanol, η-, sec- und tert.-Butanol,
(R)
2-Ethylhexanol, Octanol, Dodecanol, Alfol -Alkoholen, .
Polyalkoholen wie Ethylen-, Propylen- und Butylenglykol und Pentaerythrit;
- Allyl- und Vinylester der (Meth-)Acrylsäure, der (Di-)
Acetessigsäure;
- Vinyl- und Allylverbindungen von Silanen, Glycidylalkohol,
Aminoalkoholen, qL· -Chloralkylcarbonsäuren, Dichlortriazinen;
- Vinylidenhalogenide wie Vinylidenchlorid;
- Äcryltrxalkoxysilane;
- ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, deren Anhydride, deren Amide und deEen gegebenenfalls mit
(Poly-) Alkoxylgruppen (Ethoxyl- oder Propoxylgruppen) veretherten N-Methylolamide, z. B. (Meth-)Acrylsäure,
(Meth-)Acrylamid, N-Methylol(meth)acrylamid, Maleinsäureanhydrid,
Crotonsäure, Crotonsäureamide;
- Vinylether;
Vinylderivate.heterocyclischer Verbindungen, z. B. N-Vinylpyridin
und N-Vinylpyrrolidon;
- Vinylsulfonsäure und deren Salze ;
oC--01efinen, z. B. Propylen, Butylen, Octen, Dodecen.
Monomere mit stark polaren Gruppen, ζ. B. Vinylsulfonat, die
Carbonsäuren, Amide und Anhydride sollten vorzugsweise insgesamt nur zu 5 Gew.-%, insbesondere 2 Gew.-%, bezogen auf die.
bei den Reaktionsbedingungen Monomeren, eingesetzt werden.
Di- und Polyvinyl- und -allylverbindungen von Di- und Polycarbonsäuren
und Phenolen sowie Vinyl- und Allyl(rrteth)acrylat
und/oder -crotonat können in'Mengen von 0 bis 2,vorzugsweise
bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die flüssigen Monomeren copolymerisiert werden. Die Monomeren aus den genannten
Gruppen können einzeln oder als Vorgemische, nach Dosier- . beginn*auch als Voremulsion in das Reaktionsgefäß gegeben
oder dosiert werden. Es ist möglich, 'einzelne dieser Monomeren ganz oder teilweise vorzulegen und den Rest zu dosieren.
Der Einfachheit halber wird oft vorgezogen, die gewünschten Monomeren aus der genannten Gruppe vorzumischen und als Gemisch
einzusetzen.und so die Zusammensetzung dieser Monomertnphase
über längere Zeit während der Reaktion weitgehend konstant zu halten. *von Schutzkolloid
Neben den genannten Monomeren wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Ethylen als Comonomer mitverwendet. Dazu wird das Reaktionsgefäß bereits vor oder auch während der Reaktion mit Ethylen
bis zu einem Partialdruck von 200 bar, vorzugsweise bis 80 bar beaufschlagt. Bevorzugt erfolgt diese Beaufschlagung
bereits vor der Reaktion, so daß das flüssige Reaktionsgemisch einen Teil des Ethylens bis zum Gleichgewicht des
Gasraums mit der flüssigen Phase lösen kann. Die Zugabe des
Ethylens kann einmal erfolgen, oder:sein Partialdruck kann über längere Zeit, insbesondere bis zum Ende der Dosierung
der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren durch
Nachdosieren weitgehend konstant gehalten werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können auch bei höheren
Konzentrationen an bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren, also beispielsweise über 15 oder gar über 25
Gew.-5£, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktionsgemisches,
höhere Ethylenmengen ins Polymerisat eingebaut werden als bei den bisherigen Verfahren. So können bevorzugte Polymerisate
hergestellt werden, die höchstens 20 Gew.-% Einheiten enthalten, die sich nicht von Vinylchlorid, Vinylacetat
und/oder Ethylen ableiten. Hierbei kann der Gehalt an Ethyleneinheiten
bis zu 45 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-%,
bezogen auf Polymerisat,-betragen. Die bei den Reaktionsbedingungen
flüssigen Monomeren reagieren praktisch quantitativ ab.
Weiterhin kann durch den Zeitpunkt und die Menge der erstmaligen Schutzkolloidzugabe in einfacher Weise die Teilchengrößenverteilung
der entstehenden Dispersionen gesteuert werden. Überdies kann die Polymerisationsgeschwindigkeit erhöht
werden, da aufgrund der niedrigeren Viskosität eine raschere Abfuhr der Reaktionswärme möglich ist.
Diese niedrigere Viskosität von erfindungsgemäß hergestellten
Dispersionen auch mit hohen Festgehalten ist insbesondere deshalb überraschend, da bekannt ist, daß durch Zusatz von
Schutzkolloid zu wäßrigen Dispersionen deren Viskosität gesteigert werden kann. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen
Verfahrens liegt darin, daß bei der bevorzugten Verwendung erfindungsgemäß hergestellter Dispersionen zur Herstellung
redispergierbarer Pulver, z. B. für den Einsatz im
Bausektor als Kleber oder Zusatzmittel zu hydraulisch abbindenden Massen, aufgrund der geringeren Pfropfung des
Schutzkolloids, insbesondere des Polyvinylalkohols (PVAL), am Ende der Polymerisation mehr freies Schutzkolloid vorhanden
ist. Dies erübrigt zumindest teilweise weiteren Zusatz des Schutzkolloids, insbesondere von PVAL)- bei oder nach der
Trocknung.
Als Schutzkolloide werden die für die Polymerisation allgemein üblichen eingesetzt, z. B. Cellulosederivate oder wasserlösliche
Polymerisate wie teilverseiftes Polyvinylacetat oder
Vinylpyrrolidonpolymerisate. Bevorzugt wird mindestens ein Polyvinylalkohol mit einem Hydrolysegrad von 70 bis 99,8
mol-% (entsprechend Verseifungszahl von ca. 10 bis ca.257),
vorzugsweise 74 bis 99,5 mol-% (entsprechend Verseifungszahlen
von ca. 20 bis ca.240) und mit einem mittleren Polymerisationsgrad
von 200 bis 3000 (entsprechend einer ungefähren Höppler-Viskosität einer 4 Gew.-%igen wäßrigen Lösung bei 200C
von ca. 3 bis ca. 50 mPas). Das Schutzkolloid, insbesondere der
PVAL, wird in Mengen von insgesamt 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise
von 3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren, eingesetzt. Werden zusätzlich
Comonomere verwendet, die bekanntermaßen dispersionsstabilisierend
(z. B. Vinylsulfonat), so kann z. B. schon der Zusatz von ca. 1 bis 3 Gew.-% Schutzkolloid sehr gute
Ergebnisse liefern.
Es ist selbstverständlich möglich, Gemische unterschiedlicher Schutzkolloide zu verwenden,ζ. B. Gemische höher- und niedrigerviskoser,
bzw. höher- und niedrigerverseifter PVAL's. Es können auch eines (oder einige) dieser Schutzkolloide eher
und (ein) andere(s) später zugesetzt werden. Es sei auch
daran erinnert, daß Polymerisate allgemein eine gewisse Bandbreite in ihrer Zusammensetzung aufweisen, also z. B. ein
bestimmter PVAL, charakterisiert durch die obigen Merkmale, nicht nur einer einzigen Molekülspezies besteht.
Die Polymerisation wird vorzugsweise mittels sogenannter · Redoxinitiatorsysteme durchgeführt, die im allgemeinen aus
einer Kombination mindestens einer peroxidischen Verbindung und*Reduktionsmittel bestehen. Eine dieser Komponenten kann
ganz oder teilweise vorgelegt werden, die andere Komponente und gegebenenfalls der Rest der teilweise vorgelegten Komponente
oder gegebenenfalls beide Komponenten werden dann im Verlaufe der Polymerisation dosiert. Beispielsweise kann die
Oxydationskomponente vorgelegt werden, und man steuert die Polymerisation durch die Dosierung der Reduktionskomponente.
Diese ist im allgemeinen die bevorzugte Ausführungsform,
♦mindestens einem
Im allgemeinen benötigt man ca. 0,01 bis ca. 0,5 Gew.-%,
vorzugsweise .0,03 bis 0,3 Gew.-% an Reduktionskomponente und ca. 0,01 bis ca. 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,8 Gew.-%
an Oxydationskomponente, wobei vielfach besonders gute Ergebnisse erhalten werden, wenn das Molverhältnis von
Öxydätions- zu Reduktionskomponente von 0,5 bis 4 beträgt!
Obige %-Angaben beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht
der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren.
Bevorzugte Beispiele für die Oxydätionskomponente sind folgende
peroxidischen Verbindungen:
- 10 - -
322709U
Ammonium- und Kaliumpersulfat, -peroxodisulfat, Wasserstoffperoxid,
Alkylhydroperoxide, wie tert.-Butyl-hydroperoxid,Peroxodiphosphatej
wie Kalium-r, Natrium- und Ammoniumperoxodiphosphat,
sowie deren Gemische.
Als bevorzugte Beispiele für die Reduktionskomponente sind Verbindungen des Schwefels, in denen der Schwefel nicht in
seiner formalen Oxydationsstufe +6 vorliegt, zu nennen. Insbesondere seien genannt : wasserlösliche Sulfite und
Sulfoxylate wie Alkali-(Na-, K-) oder Ammoniumsulfit bzw.
-hydrogensulfit oder Alkali-(Na-, K-) oder Zinkformaldehydsulfoxylat.
Ebenso eignen sich Wasserstoff/Edelmetallkatalysatorkomponenten unter gleichzeitiger Verwendung geringer
Mengen von Schwermetallsalzen als Aktivatoren.
Geeignete Initiatorsysteme werden u. a. "Fundamental Principles
of Polymerization" G. F. Alelio, John Wiley and Sons Inc.,
New York, 1952 auf den Seiten 333 ff. und in DE-B-Il 33
beschrieben.
Grundsätzlich ist auch der Einsatz von Radikalinitiatoren,
z. B. den Persulfaten oder Peroxodiphosphaten in Abwesenheit eines Reduktionsmittels möglich. Sowohl bei diesem System
als auch bei den vorhergenannten werden vorzugsweise in an sich bekannter Weise Spuren von Salzen geeigneter Schwermetalle,
z. B. von Eisen oder Kupfer, zugegeben.
Nach der Polymerisation, allenfalls auch am Ende der Polymerisation*können,
sofern dies gewünscht wird, auch anionische und/oder nichtionogene Emulgatoren in Mengen von 0 bis 4 Gew.-%,
vorzugsweise bis 2 Gew.-%, bezogen auf den Festgehalt der Dispersion,zugesetzt werden. *, z. B. zur Nachpolymerisation,
- 11 -
-ρ-
Als Beispiele werden genannt: Alkali- oder Erdalkalisalze von alkylierten Benzol- und Naphthalinsulfonsäuren, wie
Natriumbenzylsulfonat, Alkalialkylsulfonate, wie z. B.Natriumlaurylsulfonat,
Natriumdodecylsulfonat, Salze der Alkylschwefelsäuren,
/wie Natriumlaurylsulfat, ferner Natriumalkylsulfosuccinat
bzw. Natriumalkylsulfosuccinatmono- und -diester, Natrium- oder Ammoniumsalze von Sulfatestern
von Alkylphenoxipoly(ethoxylen)äthanolen, wie Octyl- oder
iso-Nonylpherioxipoly(ethoxylen)äthanolen, sowie deren ethoxylierte
Produkte, Ethylenoxidaddukte von Alkylglycolen und Alkylphenolen, Blockcopolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid
sowie sulfonierte Fettsäureamide, Fettalkoholoder Fettamin/Ethylenoxidadditionsprodukte.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise bei pH-Werten
von 2,5 bis 7 durchgeführt. Dieser Bereich kann aber gegebenenfalls
auch über- oder unterschritten werden. Zur Stabilisierung des pH können auch übliche Puffersubstanzen zugesetzt
werden, z. B. Bicarbonate, Borate, Acetate, Citrate,
Gemische primärer und sekundärer Phosphate der Alkalimetalle.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise nach dem
Dosierverfahren hergestellt, jedoch kann die gesamte Monomerenmenge
vorgelegt werden. Beim Dosierverfahren kann mindestens ein Monomeres ganz oder teilweise vorgelegt werden,
während die anderen zur Gänze, sowie gegebenenfalls der Rest der teilweise vorgelegten Monomeren dosiert werden.
Nachdem Umsatzmessungen in der Praxis vielfach schwierig sind, wird vorzugsweise mit dem Zusatz von Schutzkolloid frühestens
bei einem (leicht zu ermittelnden)' Festgehalt der Dispersion
- 12 -
von 2 Gew.-%, vorzugsweise 5 Gew.-%,
und spätestens bei einem Festgehalt von 40 Gew.-%, besser
von 30 Gew.-%, insbesondere von 20 Gew.-% begonnen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dispersionen
eignen sich als Kleber, zum Beschichten von Papier, Geweben und Vliesen, aus Natur- oder Kunstfasern, Glasfasern,
Holzfasern usw., als Zusatz oder als Bindemittel in Beton- und Mörtelmischungen.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung. Die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsversuche sind in
der beigefügten Tabelle aufgeführt. %-Angaben verstehen sich,
soweit nicht anders angegeben, stets als Gewichtsprozente und beziehen sich
(a) auf Gesamtgewicht der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren
(b) auf den Festgehalt
(c) auf das Gesamtgewicht der Dispersion.
Die Viskositäten der PVAL's in mPas wurden, wie vorstehend
beschrieben, nach Höppler bestimmt, die der Dispersionen mit "dem Epprecht-Rheometer, wobei die Meßeinheit jeweils in
( ) angegeben ist.
Druckangaben erfolgten nur, wenn der Anfangsdruck höher lag als der Druck der umgebenden Atmosphäre.
- 13 - -
Allgemeine Versuchsbeschreibung der erfindungsgemäßen Beispiele
(numeriert).
In dem evakuierten und N2-gespülten Autoklaven wurden ein Teil
des Wassers, eine Spur Eisenammoniumsulfat und ein Teil der
gegebenenfalls vorgemischten flüssigen Monomeren (siehe Tabelle)
unter Rühren vorgelegt und auf die gewünschte Temperatur erwärmt. Dann wurde gegebenenfalls Ethylen bis zu dem
in der Tabelle angegebenen Anfangsdruck aufgedrückt und die Polymerisation durch Zudosieren der Katalysatorlösungen gestartet.
Bei den in der Tabelle angegebenen Versuchen wurden jeweils gleiche Volumina wäßriger Lösungen von Ammonium-(oder
Kalium-) persulfat und Natrium-Formaldehydsulfoxylat verwendet. Die Konzentration der Persulfatlösungen war
doppelt so hoch wie die des SuIfoxylats. Der pH -wurde durch
Zudosieren von Ammoniak auf 2,5 bis 5 gehalten. Die Dosierung der Polyvinylalkoholiösungen wurde ca. 30 Minuten nach Reaktionsbeginn
bei Festgehalten von ca. 2 bis ca. 20 Gew".-% gestartet. Weitere 30 bis 45 Minuten später wurde die
Monomerdosierung eingefahren.
Nach Erreichen des maximalen Festgehalts, in der Regel 1 h
nach Dosierende, wurde noch 2 h nachpolymerisiert, falls erwünscht
der pH z. B. auf 7 gestellt und die Dispersion gegebenenfalls entspannt und schließlich vom Restmonomeren
durch Evakuieren befreit. Gegebenenfalls wurde nach Ende der
Polymerisation Emulgator zugesetzt.
- 14 -
Allgemeine Versuchsvorschrift für die Vergleichsversuche
(mit Buchstaben bezeichnet).
In dem evakuierten und N„-gespülten Autoklaven wurde··ein
Teil des Wassers, eine Spur Eisenammoniumsulfat etwas Kaliumpersulfat, der Polyvinylalkohol und gegebenenfalls
der Emulgator (siehe Tabelle) vorgelegt und auf die in der Tabelle angegebenen Temperaturen erwärmt. Dann wurde unter
Rühren ein Teil der Monomeren (siehe Tabelle) vorgelegt, gegebenenfalls Ethylen bis zum gewünschten Druck aufgepreßt
und die Polymerisation durch Zugabe von gleichen Volumina wäßriger Lösungen von Ammonium- (oder Kalium-)persulfat und
Natrium-Formaldehydsulfoxylat gestartet. Die Konzentration der Persulfatlösung war doppelt so hoch wie die der Reduktionsmittellösung.
Der pH wurde durch Zudosieren von Ammoniak bzw. Ameisensäure auf 2,5 bis 5 gehalten. Die Dosierung der restlichen Monomermengen
erfolgte analog der vorhergehenden Vorschrift kontinuierlich .
Nach Erreichen des maximalen Festgehaltes, in der Regel
3 bis 9 h nach Dosierende, wurde noch 2 h nachpolymerisiert,
falls erforderlich der pH ζ. B. auf 7 eingestellt und die Dispersion gegebenenfalls entspannt und durch Evakuieren von
Restmonomeren befreit.
- 15 -
Beispiel/
Vergleichsversuch
Vergleichsversuch
A | ,05 | 1 | 05 |
100 | ,7 | 21 | 7 |
45 | :45 | ||
28 | ':. 28 | ||
25/140/2 | 25/140/2, | ||
5/140/4 | 5/140/4, | ||
(1) Monomervorlage % (a) (2)Reaktionstemp. 0C
(3)Druck· bar (Ethylen) (4)Schutzkolloid PVAL: l.
Viskosität mPas/Verseifungszahl/% (a) 2.
3.
Emulgatoren Art/% (b)
5 55
4/140/5,9
5 55
4/140/7,1
21,3 | • | 5 | 21,3 |
40 | ,5 | 40 | |
55 | ,2 | 55 | |
28/60/2, | 28/60/3,8 | ||
13/140/2 | 13/140/5,8 | ||
5/140/3 | |||
(5) (6) |
Arcopal(R)N230 Genapol(R)Xl50 |
(7) | Festgehalt % (c) | 55 | i | 55,2 | 48 | ,2 | 50,2 | 50,1 | 1,0 , | I |
Dispersion: | (8) | pH | 3,5 | 7,6 | 3 | ,5 | 6,2 | 7,6 | 1 ,'- | |||
(9) | Viskosität mPas | 3500 (CIII) | 930 (CIII) | 222 (BIII) | 7665 (DIII) | 50,3 | ||||||
(10) | Strukturviskosität | .1,80.. | 0,59 | nicht bar |
meß- | 0,11 | 3,24 | . 6,2 | ||||
(11) (12) |
Teilchengröße μη Anzugsgeschwin digkeit S |
0,5 - 1,0 2,5 |
0,16 - 0,90 1,6 |
stark pex |
rheo- | 0,20 - 0,48 2,9 |
0,18-0,74 2,7 |
3020 (CIII) | ||||
ι H (Ti |
t | 1,80 | ||||||||||
0,12 - 0,75 2,4 |
||||||||||||
3227090 |
Tabelle (Fortsetzung)
Beispiel/ Vergleichsversuch |
A | 1 |
Polymer jeweils % (b) | ||
(13) Vinylchlorid | ||
(14) Vinylacetat | 83,1 | 83,1 |
(15) Ethylen | 11,3 | 11,3 |
(16) Hydroxypropylacrylat | ||
(17) Acrylamid/AeryIsäure | ||
(18) Ethylhexylacrylat | ||
(19) Vinylsulfonat | ||
(20) Polymerisations dauer h |
Ai8 | 11.5 |
(21) Beginn der Schutzkolloiddosierung bei Festgehalt % (c)
94.4
93,4
17,3
65, | 7 | 55 | ,9 |
11, | 6 | 18 | ,6 |
16, | 4 | 17 | ,4 |
19,5
11.2
(22) Mindestfilmbildetemperatur ("C)
17
18
(23) Glasübergangstemperatur (0C)
24,3
18,3 ο,
N.
Beispiel/ Vergleichsversuch
Tabelle (Fortsetzung)
21,1 40 50 28/60/8,95
21,1 40
50
28/60/9,0
50
28/60/9,0
20
43
55
43
55
4/140/3,7
28/60/3,7
28/60/3,7
20
43
55
43
55
4/140/3,6
28/ 60/3,6
28/ 60/3,6
22,5
4/140/5,9 5/240/2,5
20,9 43 55 4/140/7,4
(5) (6) (7) (8) (9)
0,25 46,5 6.5
Ansatz mußte abgebrochen werden,nicht mehr rührbar
0,25 49,5 6,6
5147(DIII)
1-82" 0,26-0,66 2,1
50 51
6,6 6,1
10220(DIII) 1379(CIII)
10220(DIII) 1379(CIII)
2,27
2,33
0,30-1,05
0,30-1,05
>4
0,20-0,58
1,5
1,5
51,6
8,6
320(BIII)
320(BIII)
0,81
0,18-0,74
0,18-0,74
2,1
63,7
6,3 1633(CIII)
1,07 0,27-1,32
1,8
-J O CD O
Tabelle (Fortsetzung)
Beispiel/ ; ■·. ■ ·. Vergleichs
versuch
(13) (14) (15) (16) (17) (18) (19)
(20) (21)
(22) (23)
59,1 19,7 13,9
55,3 | 55,9 | 52, | 0 | 48,3 |
18,4- | ■·'■■■■■■■ 18,6 | 23, | 7 | 26,0 |
j 20,9 | ■' 20,1 | ■ 17, | 9 | 20,3 |
16,5 | 17,25 | 14,25 | 11,75 | 14,75 |
10,5 | — | 7,2 | 8,2 | . 9.8 |
21 | 8,5 | 9 | <o: | 3 |
23,5 | 12,1 | 13,8 | 16 | 4,4 |
O CD ■O
Tabelle (Fortsetzung)
Beispiel/ Vergleichs versuch
10
12
1) 2) 3) 4)
( 5) ( 6) ( 7) ( 8) ( 9) (10) (U) (12)
21,1 | 23 | 22,5 | 4,4 | 43 | 21,3 | 21 |
43 | 43 | 43 | 55 | 43 | 43 | |
50 | 55 | 55 | 4/140/3,6 | 50 | 55 | |
13/140/3,4 | 4/140/6,1 | 4/140/3,8 | 28/ 60/3 ;6 | 28/60/2,6 | 4/140/4,3 | |
28/ έθ/3,8 |
1,35
1,38
1,95
51 | 213(BIII) | 3,1 | 52 | 54,9 | 50,6 | 50,3 | 71,4 , | ro K) -j ο CD CD |
8,5 | 0,87 | 6,8 | 7,1 | 7,1 | 6,6 | 6,0 | ||
0,24-0,82 | 213(BIII) | 5475(DIII) | 2615(CIII) | 310(BIII) | 11899(DIII) | |||
1,31 | 2,04 | 0,81 . | 1,79 | 2,15 | ||||
0,28-0,52 | 0,22-1,02 | 0,075-0,43 | 0,25-1,175 | |||||
2,2 | 2;0 | 2,2 | 3,0 | 4 | ||||
Tabelle (Fortsetzung)
Beispiel/ Vergleichs- versuch |
8 | 9 | 10 | * ■ | 14,5 | 11 | F | 12 | > | 15'5 ν |
(13) . | 57;9 | 45,1 | 57,3 | 10 | 57,8 | 58,8 | 63,0 | ( | 13 te | |
(14) | 24,3 | 12,9 | 19,3 | 19,6 | 21,0 | |||||
(15) | 18,8 | 23,3 | 23,4 | 17,1 | 18,1 | 16,0 | ||||
(16) | 1,36 | AAA:l,0 | AMArO,2 | |||||||
(17) | 0,75/0,75 | |||||||||
(18) | 19,3 | |||||||||
(19.) | 0,07 | 0,08 | ||||||||
(2 0) | 14,5 | 14,5 | 12,5 | 12,25 | ||||||
(21) | 12 | 10,5 | 11 | |||||||
AAA = Ällylacetylacetat | ||||||||||
AMA = Allylmethacrylat |
(22)
(23)
11,5
4,8
13,5
12
18,6
17,5
20,3
20,3
CD CD CD
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von durch Schutzkolloid stabilisierten
wäßrigen Polymerdispersionen mit Festgehalten von 20 bis 75 Ge\f.-%, bezogen auf Gesamtgewicht, durch einstufige
Polymerisation von Vinylhalogeniden und/oder Vinylalkanoaten, gegebenenfalls zusammen mit höchstens 50 Gew.-%, bezogen auf
Gesamtgewicht der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren, anderen damit copolymerisierbaren ethylenisch ungesättigten
Verbindungen bei Temperaturen von 0 bis 1200C und
Drücken bis 200 bar mittels zumindest teilweise wasserlöslicher Radikalinitiatorsysteme, gegebenenfalls in Gegenwart
üblicher Zusatzstoffe, .;..·. d adurch gekennzeichnet
, daß mit der Dosierung von Schutzkolloid als erstem Dispergierhilfsstoff erst nach einem Umsatz von 1 bis
60 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht der bei den Reaktibnsbedingungen
flüssigen Monomeren, begonnen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Schutzkolloid mindestens
ein Polyvinylalkohol mit einem Hydrolysegrad von 70 bis 99,8 mol-% und mittlerem Polymerisationsgrad von 200 bis
3000 eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch "1 oder 2, dadurch g e k^ennzeichnet
, daß Schutzkolloid in Mengen von 0,5 bis I5 Gew.-%, bezogen auf die bei den Reaktionsbedingungen
flüssigen Monomeren, eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß 1 bis
40 Gevi.-% der bei den Reaktionsbedingungen flüssigen Monomeren
vorgelegt und der Rest dosiert wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß höchstens
20 Gew.-% weiterer bei den Reaktionsbedingungen flüssige Comonomere
mitverwendet werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß darüber
hinaus Ethylen als Comonomeres vorzugsweise bei Partialdrücken bis zu 80 bar eingesetzt..wird.
7. Verwendung der gemäß einem der vorstehenden Ansprüche hergestellten Dispersionen zur Herstellung redispergierbarer
Pulver.
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