DE3207455C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein solches Verfahren ist aus der nachveröffentlichten EP-PS 00 24 733 bekannt, bei dem der Zündzeitpunkt geregelt wird, indem die Ergebnisse der Verstellung der Zündzeitpunkte in drei aufeinanderfolgenden Intervallen analysiert werden. Dies erlaubt die Bestimmung, ob die Ausgangsvariablen (Maschinendrehzahl) eine vorbestimmte erste oder zweite sequentielle Beziehung von einer Anzahl von möglichen sequentiellen Beziehungen erfüllt. Diese vorbestimmten Beziehungen treten als Pendelbewegung oder Verstellung der Eingangsvariable auf, während die anderen sequentiellen Beziehungen als Ergebnis einer vom Fahrer ausgelösten Beschleunigung oder Verzögerung auftreten. Die Ausgangsvariable bzw. Zündzeitpunktsvariable, um die der Zündzeitpunkt schwingt, wird in eine Richtung eingestellt, die bestimmt wird durch die festgestellte vorbestimmte sequentielle Beziehung. Wenn eine andere als die vorbestimmte Beziehung festgestellt wird, erfolgt keine Einstellung. Von der ausgelösten Pendelbewegung abhängige Drehzahländerungen können deshalb von jenen Änderungen unterschieden werden, die von einer vom Fahrer verursachten Beschleunigung oder Verzögerung ausgelöst werden und die aus dem Regelvorgang ausgeschlossen werden sollen. Da die Einstellung des Zündzeitpunktes zwischen diskreten Werten pendelt, kann jedoch in bestimmten Bereichen eine schnelle Änderung der Maschinendrehzahl auftreten.

Ferner ist in der DE-OS 25 57 530 eine Optimalwertregelung offenbart, bei der der Zündzeitpunkt bezüglich einer variablen Bezugsgröße pendelt und das Drehmoment als Ausgangsvariable bei zwei periodischen Änderungen bzw. Pendelbewegung festgestellt wird. Die Bezugsgröße wird in Übereinstimmung mit der festgestellten Ausgangsvariablen eingestellt, so daß der Zündzeitpunkt in Richtung auf Optimalwert verschoben wird. Jedoch kann bei diesen Verfahren nicht unterschieden werden zwischen Drehmomentänderungen, die auf den Pendelvorgang zurückzuführen sind, und jenen, die durch eine vom Fahrer verursachte Beschleunigung oder Verzögerung hervorgerufen werden.

Ferner ist in der DE-OS 28 01 641 eine Zündzeitpunktsteuerung beschrieben, bei der eine Korrektur des Zündzeitpunkts in der Weise erfolgt, daß unabhängig von Änderungen von Eigenschaften der Brennkraftmaschine die Richtung der Verstellung des Zündzeitpunktes in der Weise bestimmt wird, daß eine Verzögerung der Zündung in Abhängigkeit von einer Beschleunigung und eine Vorverlegung des Zündzeitpunktes in Abhängigkeit von der Verzögerung ausgeführt wird, um die Brennkraftmaschinen-Drehzahl zu erhöhen.

Dagegen ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, daß eine bessere Anpassung an verschiedene Betriebszustände der Maschine erreicht werden kann und ungewollte, schnelle Änderungen in der Drehzahl vermieden werden können.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Durch das Feststellen von wenigstens einem Betriebsparameter der Maschine und das Verändern des Pendelbereichs der Eingangsvariablen R, des Betrages der Einstellung von R oder der Länge der Intervalle wird eine bessere Anpassung an die verschiedenen Betriebszustände der Maschine erreicht und ungewollte schnelle Änderungen der Drehzahl können vermieden werden. Eine schwierige Ableitung des tatsächlichen Betriebszustandes aufgrund von Drehzahländerungen, die einer Pendelbewegung unterliegen, kann eliminiert werden, dadurch, daß die Änderungen in Abhängigkeit des wenigstens einen Betriebsparameters der Pendelbewegung entgegenwirken.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Im folgenden werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 ein Blockschaltbild eines Ausführungsbeispiels der Zündsteuervorrichtung;

Fig. 2 ein Blockschaltbild des in Fig. 1 dargestellten Mikrocomputers oder Kleinrechners;

Fig. 3 in einem Flußdiagramm das Programm des in Fig. 1 dargestellten Mikrocomputers;

Fig. 4 in einem Flußdiagramm im einzelnen einen Programmschritt des Hauptprogramms in Fig. 3;

Fig. 5 ein Signalwellenformendiagramm zur Erläuterung der Arbeitsweise;

Fig. 6 ein Beispiel einer Nachschlagtabelle, die dazu benutzt wird, die Grundzündwinkeldaten zu ermitteln;

Fig. 7 in einer graphischen Darstellung die Arbeitskennlinie einer Brennkraftmaschine, die dazu benutzt wird, das Ausmaß der Zündpendelbewegung zu steuern;

Fig. 8 in einem Zeitdiagramm den pendelnden Zündwinkel nach Maßgabe verschiedener Maschinenarbeitsparameter; und

Fig. 9a und 9b in graphischen Darstellungen die pendelnden Zündwinkel als Funktion der Maschinendrehzahl und des Luftansaugdruckes jeweils.

In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der Zündsteuervorrichtung dargestellt. Eine Vier-Zylinder-Brennkraftmaschine 1 weist einen Ansaugkrümmer 9 und einen Vergaser 10 auf. Ein Maschinenkühlmitteltemperatursensor 2 und ein Kurbelwellendrehsensor 5 sind dazu vorgesehen, die Temperatur der Maschine und die Drehzahl der Maschine wahrzunehmen und jeweilige Signale zu erzeugen, die an einem Mikrocomputer 6 liegen. Der Sensor 5 für die Drehzahl der Maschine ist eine Vorrichtung, die ein Bezugsimpulssignal auf das Erreichen des oberen Totpunktes durch einen Maschinenkolben ansprechend erzeugt und der Reihe nach bei jedem Kurbelwinkel von 30° ein Kurbelwellensignal erzeugt, so daß insgesamt zwölf Impulssignale für jede Umdrehung der Kurbelwelle um 360° erzeugt werden. Die Maschine wird über einen Anlasser 3 auf einen Schalter 31 ansprechend angelassen, der den Anlasser 3 in üblicher Weise mit der positiven Klemme der Batterie 13 verbindet. Zündspulen 4 werden durch Zündzeitpunktsignale erregt, die über einen Verstärker 7 vom Mikrocomputer 6 kommen, um eine Hochspannung zu erzeugen, die bei jeder Umdrehung der Kurbelwelle um 90° auf die Zündkerzen jedes Zylinders verteilt wird. Ein Luftansaugdrucksensor 8, der im Computer 6 vorgesehen ist, steht mit dem Ansaugkrümmer 9 über eine Leitung 11 in Verbindung, um den Druck der in die Maschine angesaugten Luft aufzunehmen.

Der Mikrocomputer 6, der über eine Versorgungssteuerschaltung 12 mit Energie versorgt wird, die die von der Batterie 13 gelieferte Spannung stabilisiert, verarbeitet die Kurbelwellenwinkelsignale, um die Drehzahl der Maschine zu ermitteln, und verarbeitet das aufgenommene Ansaugdrucksignal, um ein Zündzeitpunktsignal abzuleiten, wie es später im einzelnen beschrieben wird. Am Mikrocomputer 6 liegt auch ein Spannungssignal direkt von der Batterie 13, um deren Potentialänderungen aufzunehmen, sowie ein Maschinenstartsignal vom Maschinenstartschalter 31, um beim Anlassen der Maschine den Zündzeitpunkt nach Maßgabe dieser Arbeitsparameter zu verändern.

Die Hardware des Mikrocomputers 6, die in Fig. 2 dargestellt ist, umfaßt einen Mikroprozessor oder eine Zentraleinheit 100, mit der verschiedene Schaltungen über eine gemeinsame Sammelleitung 150 verbunden sind, um Zündzeitpunktdaten herzuleiten, die den Zündzeitpunkt bezüglich des oberen Totpunktes wiedergeben. An einem Maschinendrehzahlzähler 101 liegt das Kurbelwellenwinkelsignal vom Maschinendrehzahlsensor 5, um dieses in einen entsprechenden digitalen Wert umzuwandeln, der am Mikroprozessor 100 liegt, wobei der Zähler 101 seinerseits ein Unterbrechungsbefehlssignal an eine Unterbrechungssteuereinheit 102 auf jedes Kurbelwellenwinkelsignal von 30° ansprechend legt. Die Unterbrechungssteuereinheit 102 löst das Befehlssignal für den Mikroprozessor 100 zu einem geeigneten Zeitpunkt aus, damit dieser die Arbeit des vorprogrammierten Hauptprogramms des Mikroprozessors 100 unterbricht. Ein digitaler Eingangsteil 103 ist mit dem Maschinenstartschalter 31 verbunden, um dem Mikroprozessor zu signalisieren, daß die Maschine arbeitet. Analoge Signale von den Sensoren für die Maschinenarbeitsparameter einschließlich des Sensors 2 für die Kühlmitteltemperatur, des Sensors 8 für den Ansaugdruck und der Batterie 13 liegen an einem analogen Eingangsteil 104, wo sie einer Analog-Digitalumwandlung unterworfen und anschließend an den Mikroprozessor gegeben werden. Ein Speicher 107 mit direktem Zugriff wird über die Versorgungsschaltung 105 mit Energie versorgt, die permanent mit der Batterie 13 verbunden ist, so daß der Speicher 107 während des Stillstands der Maschine seinen Speicherinhalt beibehält, wohingegen die anderen Schaltungen einschließlich eines Festspeichers 108 über eine andere Versorgungsschaltung 106 mit Energie versorgt werden, die über den Zündschalter 18 mit der Batterie 13 verbunden ist. Eine Zündstromsteuereinheit 109, die von nicht dargestellten Sperr- oder Verriegelungsgliedern und Abzählern gebildet wird, empfängt die Zündwinkeldaten vom Mikroprozessor, um einen primären Zündstrom zu erzeugen, der am Zündverstärker 7 liegt. Ein Zeitglied 111 mißt den Ablauf der Zeit, in der der Mikroprozessor 100 seine vorprogrammierten Funktionen auszuführen hat.

Das Flußdiagramm der Haupt- und Unterbrechungsprogramme des Mikrocomputers 6 ist in Fig. 3 dargestellt. Das Hauptprogramm 1000 umfaßt die Programmschritte 1001, 1002, 1003 und 1004. Durch die Ausführung des Hauptprogramms bestimmt der Mikroprozessor 100 eine variable Bezugszündeinstellung Rr. Das Hauptprogramm 1000 wird an irgendeinem Punkt seiner Ausführung unterbrochen, damit der Mikroprozessor ein Unterbrechungsprogramm ausführen kann, das die Programmschritte 1010 bis 1019 umfaßt. Durch die Ausführung des Unterbrechungsprogrammes leitet der Mikroprozessor einen Pendelwinkel Rd her, um den der Zündzeitpunkt auf der Vorstell- und Nachstellseite der Bezugsvorstellung Rr pendelt, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, bestimmt der Mikroprozessor die Dauer jeder schwingenden Zündphase. Er leitet einen Gesamtwert der Vorstellwinkel her, bei dem die Zündung tatsächlich erfolgt. Die Bezugsvorstellung Rr umfaßt im wesentlichen einen Grundvorstellwinkel Rb und einen Temperaturkompensationswinkel R1. Die Bezugseinstellung wird in eine Richtung auf den optimalen Vorstellwinkel um den Pendelkompensationswinkel R2 korrigiert, der durch die sich ändernde Drehzahl der Maschine in bezug auf den pendelnden Winkel bestimmt wird.

Wenn die Maschine auf eine Betätigung des Zündschalters und des Startschalters ansprechend angelassen wird, beginnt der Mikroprozessor 100 mit der Ausführung seiner programmierten Funktion am Programmschritt 1001, indem er in bekannter Weise eine Programmvorbereitung ausführt. Im Programmschritt 1002 liest der Mikroprozessor die Kühlmitteltemperaturdaten vom analogen Eingangsteil 104 ein, um sie dazu zu benutzen, einen Temperaturkorrekturwinkel R1 im Programmschritt 1003 herzuleiten, um die Bezugseinstellung Rr entsprechend der sich ändernden Maschinenkühlmitteltemperatur zu verändern. Der Korrekturwinkel R1 wird im Speicher RAM 107 für eine spätere Wiedergewinnung gespeichert. Der Mikroprozessor geht auf den Programmschritt 1004 über, um einen Pendelkompensationswinkel R2 in einer später beschriebenen Weise herzuleiten. Nach der Ausführung des Programmschrittes 1004 springt der Mikroprozessor zum Programmschritt 102 zurück, um zyklisch wiederholt die Schritte 1002 bis 1004 auszuführen.

Auf ein Unterbrechungsbefehlssignal ansprechend wird das Hauptprogramm unterbrochen, um ein Unterbrechungsprogramm auszuführen, das mit einem Programmschritt 1011 beginnt, an dem der Mikroprozessor die Maschinendrehzahldaten Ne und die Luftansaugdruckdaten Pm jeweils vom Zähler 101 und vom analogen Eingangsteil 104 einliest und in den Speicher mit direktem Zugriff 107 eingibt.

Im Programmschritt 1012 leitet der Mikroprozessor 100 einen Grundvorstellwinkel Rb von der Nachschlagtabelle des Speichers mit direktem Zugriff, die in Fig. 6 dargestellt ist, als Funktion der gespeicherten Maschinendrehzahl- und Ansaugdruckdaten her, woraufhin der Mikroprozessor 100 auf den Programmschritt 1013 übergeht, um den Pendelkompensationswinkel R2 aus einer Nachschlagtabelle, die der in Fig. 6 dargestellten Tabelle ähnlich ist, als Funktion der Maschinendrehzahl- und Druckdaten zu lesen. Es ist allgemein bekannt, daß bei einer gegebenen Maschinendrehzahl der Druck (Last) im Ansaugkrümmer mit dem Vorstellwinkel und dem Drehmoment der Maschine in der in Fig. 7 dargestellten Weise in Beziehung steht. Bei geschlossener Drossel hat der Ansaugkrümmer einen kleinsten Drehmomentgradienten als Funktion des Vorstellwinkels, während bei voll geöffneter Drossel der Drehmomentgradient ein Maximum hat. Gemäß der Erfindung wird das Ausmaß der Pendelbewegung als Funktion dieser Maschinenarbeitsparameter bestimmt. Diese variable Pendelbewegung liefert einen niedrigeren Kraftstoffverbrauch in einem weiten Bereich von Maschinenarbeitsverhältnissen und hält die Änderungen in der Drehzahl der Maschine in einem kleinen Bereich. Das wird im Programmschritt 1014 erreicht. In diesem Programmschritt wird ein Pendelvorstellwinkel Rd, wenn sich die Maschine in der Vorstellschwingphase (siehe Fig. 5) befindet, oder ein Pendelrückstellwinkel Rd abgeleitet, wenn sich die Maschine in der Rückstellpendelphase befindet. In beiden Phasen bestimmt der Mikroprozessor den Pendelwinkel Rd über eine Berechnung einer Formel (Rb+R2)×K, wobei K ein variabler Koeffizient ist, der aus einer Nachschlagtabelle erhalten wird, in der eine Gruppe von experimentell ermittelten Werten von K als Funktion der wahrgenommenen Luftansaugdruckwerte Pm gespeichert ist, so daß die Pendelamplitude Rd sich umgekehrt als Funktion des Luftansaugdruckes ändert.

Gemäß der Erfindung wird die der Pendelbewegung zuzuschreibende Änderung der Drehzahl der Maschine dadurch konstant gehalten, daß die Länge der Pendelphase als Funktion der Pendelamplitude Rd geändert wird, die im Programmschritt 1004 bestimmt wird. Dazu ist eine Nachschlagtabelle im Speicher mit direktem Zugriff RAM 107 so gespeichert, daß auf die Pendelbewegung Rd ansprechend geeignete Pendelperiodendaten L aus dem Speicher ausgelesen werden. Die Daten L geben die Anzahl der Zündungen an, die an dem vorherbestimmten Pendelwinkel bewirkt werden und sind proportional dazu. Das wird im folgenden Programmschritt 1015 durchgeführt.

Der Pendelwinkel Rd und seine Dauer ändern sich in der in Fig. 8 dargestellten Weise. Bei einem Betrieb mit vollständig geöffneter Drossel schwingt der Zündzeitpunkt mit einem relativ kleinen Wert Rdpm1 für ein relativ kleines Zeitintervall Lpm1 entsprechend der Druckkurve Pm1 in Fig. 7 und bei einem Betrieb mit vollständig geschlossener Drossel pendelt der Zündzeitpunkt mit einem relativ großen Wert Rdpm3 für ein längeres Zeitintervall Lpm3 entsprechend der Druckkurve Pm3. Die sich ergebenden Änderungen in der Drehzahl der Maschine Nepm1 und Nepm3 für Ansaugdruckwerte Pm1 und Pm3 sind in der dargestellten Weise im wesentlichen gleich groß. Im Programmschritt 1016 werden die Endzündzeitpunktdaten R durch eine Addition der Werte Rb, R1, R2 und Rd ermittelt, wobei die Daten R der Zündstromsteuereinheit 109 im Programmschritt 1017 zugeführt werden, um eine Zündung am Vorstellwinkel R zu bewirken. Im Programmschritt 1018 wird der Zündzählwert n um 1 erhöht, und im Programmschritt 1019 kehrt der Mikroprozessor zum Hauptprogramm zurück.

Einzelheiten des Hauptprogrammschrittes 1004 sind in Fig. 4 dargestellt. Die Herleitung des Schwingkompensationswinkels R2 beginnt im Programmschritt 400, in dem der Zündzählwert n mit der Schwingperiode L verglichen wird, die im Unterbrechungsprogramm bestimmt wurde, wobei dann, wenn n kleiner als L ist, der Programmschritt 400 endet. Die Zündung tritt daher wiederholt L-mal während jeder Schwingphase auf. Am Ende jeder Schwingphase geht der Mikroprozessor auf einen Programmschritt 401 über, um Korrekturwinkeldaten R3 zum Fortschreiben des Pendelkompensationswinkels R2 zu erzeugen, der in der vorhergehenden Pendelphase benutzt wurde. Die Korrekturdaten R3 werden aus einer Nachschlagtabelle hergeleitet, die eine Gruppe von Daten C speichert, die als Funktion des Zündzeitpunktes und des Drehmomentes der Maschine bestimmt sind. Die Korrektur verbessert das Arbeitsverhalten der Maschine und stabilisiert schnell den Zündzeitpunkt an der optimalen Stelle.

Im Programmschritt 402 werden die Identifizierungskodierungen der Speicher, die die Anzahl der Taktimpulse speichern, die in aufeinanderfolgenden Pendelphasen gezählt werden, durch ein Verschieben der vorhergehenden Kodierungen N, N-0, N-1, N-2 auf neue Kodierungen N-0, N-1, N-2 und N-3 jeweils fortgeschrieben. Im Programmschritt 403 wird der Pendelwinkel Rd, der im Programmschritt 1014 bestimmt wurde, gegenüber dem Wert Null überprüft, um zu sehen, auf welche Seite der Bezugseinstellung Rr die Zündung in der nächsten Pendelphase schwingen soll. Wenn in der nächsten Zündphase die Pendelbewegung auf der Vorstellseite erfolgen soll, geht der Mikroprozessor auf einen Programmschritt 404 über. Im Programmschritt 404 werden die Taktimpulszählwerte, die in den Speichern N-3, N-2, N-1 und N-0 gespeichert sind, miteinander verglichen, um festzustellen, ob die Beziehung N-3 < N-2 < N-1 < N-0 erfüllt ist. Diese Beziehung ist nur dann erfüllt, wenn die Drehzahl der Maschine in jeder Vorstellpendelphase größer als in jeder Rückstellpendelphase ist. Das bedeutet, daß die optimale Einstellung des Zündzeitpunktes sich auf der Vorstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn das der Fall ist, wird die Ausführung des Programmes auf einen Schritt 409 verschoben, um den Korrekturwinkel R3, der im Programmschritt 401 hergeleitet wurde, allen Pendelkompensationswinkeldaten R2 zuzuaddieren, die im Speicher RAM 107 gespeichert sind, so daß letztere unter Berücksichtigung der jüngsten Maschinenarbeitsparameter oder des jüngsten Maschinenarbeitsparameters korrigiert werden. Wenn die obige Beziehung im Programmschritt 404 nicht erfüllt ist, folgt auf den Programmschritt 404 ein Programmschritt 405, um festzustellen, ob die Beziehung N-3 < N-2 < N-1 < N-0 erfüllt ist. Diese Beziehung ist nur dann erfüllt, wenn die Drehzahl der Maschine in jeder Vorstellphase kleiner als in jeder Rückstellphase ist. Das gibt an, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der Rückstellseite der Bezugseinstellung befindet. Im Programmschritt 408 wird daher der Korrekturwinkel R3 von jedem Pendelkompensationswinkel R2 abgezogen, der im Speicher RAM 107 gespeichert ist. Wenn die im Programmschritt 405 angegebene Beziehung nicht erfüllt ist, erfolgt keine Korrektur in den Pendelkompensationsdaten R2 und wird ein Programmschritt 410 ausgeführt, um den Taktimpulszählwert n auf Null rückzusetzen.

Wenn in der nächsten Phase eine Pendelbewegung auf der Rückstellseite der Bezugseinstellung erfolgen soll, wird ein Programmschritt 406 ausgeführt, um zu ermitteln, ob dieselbe Beziehung, wie sie im Programmschritt 404 beschrieben wurde, erfüllt ist. Die Entscheidung am Programmschritt 406 unterscheidet sich von der Entscheidung am Programmschritt 404 darin, daß der Programmschritt 408 anschließend ausgeführt wird, wenn die Drehzahl der Maschine in den Rückstellphasen jeweils die in den Vorstellphasen überschreitet, was angibt, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der Rückstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn solche Verhältnisse im Programmschritt 406 nicht festgestellt werden, folgt ein Programmschritt 407, um zu prüfen, ob dieselbe Beziehung, wie sie im Programmschritt 405 angegeben wurde, erfüllt ist und dadurch festzustellen, ob die Maschinendrehzahl in den Rückstellphasen jeweils kleiner als in den Vorstellphasen ist, was angibt, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der Vorstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn die zuletzt genannten Verhältnisse nicht festgestellt werden, folgt auf den Schritt 407 der Programmschritt 410, in dem der Taktsignalzählwert auf Null rückgesetzt wird, um zum Programmschritt 1002 zurückzukehren.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel können die Taktsignalzählwerte, die in den Programmschritten 404, 405, 406 und 407 zum Vergleich benutzt werden, entweder für die volle Länge jeder Zündphase oder von einem vorher festgelegten Teil der zweiten Halbperiode jeder Zündphase hergeleitet werden.

Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann die Herleitung des Pendelwinkels Rd auch dadurch erfolgen, daß eine Gruppe von Werten Rd1 als Funktion der Maschinendrehzahlwerte Ne und eine Gruppe von Werten Rd2 als Funktion der Druckwerte Pm im Speicher RAM 107 gespeichert werden, wie es jeweils in Fig. 9a und 9b dargestellt ist, und daß die Daten Rd1 und Rd2 nach der Wiedergewinnung vom Speicher kombiniert werden.

Claims (5)

1. Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine bei maximalem Ausgangsdrehmoment unter sich ändernden Betriebsverhältnissen, wobei die Maschine eine einstellbare Maschineneingangsvariable R aufweist, deren Einstellung das Ausgangsdrehmoment steuert, welches Verfahren des Pendeln der Einstellung der Eingangsvariablen bezüglich einer variablen Bezugseinstellung, das Wahrnehmen einer Ausgangsvariablen, die das Ausgangsdrehmoment wiedergibt, während aufeinanderfolgender Intervalle, das Vergleichen des während eines Intervalls wahrgenommenen Ausgangsdrehmomentes mit dem während des nächsten Intervalls wahrgenommenen Ausgangsdrehmoments, um deren Beziehung zu ermitteln, und das Nachstellen der variablen Bezugseinstellung in Richtung auf die optimale Lage nach Maßgabe der ermittelten Beziehung umfaßt, wobei die Ausgangsvariable während wenigstens dreier aufeinanderfolgender Intervalle der Pendelbewegung wahrgenommen wird und die wahrgenommenen Ausgangsvariablen miteinander verglichen werden, um zu ermitteln, ob die verglichenen Daten eine erste oder eine zweite vorbestimmte Folgebeziehung aus einer Vielzahl von möglichen Folgebeziehungen haben, und die Einstellung ausschließlich dann erfolgt, wenn die festgestellte vorbestimmte Folgebeziehung besteht, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Betriebsparameter der Maschine festgestellt, und in Abhängigkeit vom festgestellten Betriebsparameter der Pendelbereich der Eingangsvariablen R, der Betrag der Einstellung von R oder die Länge der Intervalle verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Maschinenbetriebsparameter die Drehzahl und der Ansaugluftdruck der Maschine festgestellt wird und die Größe der Pendelbewegung in Übereinstimmung mit der festgestellten Drehzahl und dem Ansaugluftdruck verändert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge jedes Intervalls mit der Größe der Pendelbewegung variiert wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung in Abhängigkeit vom festgestellten Betriebsparameter des Pendelbereichs der Eingangsvariable R, des Betrags der Einstellung von R oder der Länge der Intervalle in Abhängigkeit vom Auftreten der Zündung ausgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Maschinenbetriebsparameter die Temperatur der Maschine festgestellt wird und die Veränderung in Abhängigkeit vom festgestellten Betriebsparameter des Pendelbereichs der Eingangsvariable R, des Betrags der Einstellung von R oder der Länge der Intervalle das Steuern des Betrags der Einstellung bei der festgestellten Temperatur umfaßt.