DE3152326A1 - Verfahren zur herstellung von pneumatischen oder halbpneumatischen reifen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von pneumatischen oder halbpneumatischen reifen

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DE3152326A1
DE3152326A1 DE19813152326 DE3152326A DE3152326A1 DE 3152326 A1 DE3152326 A1 DE 3152326A1 DE 19813152326 DE19813152326 DE 19813152326 DE 3152326 A DE3152326 A DE 3152326A DE 3152326 A1 DE3152326 A1 DE 3152326A1
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lubricant
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Louis Frederick Comper
Robert Francis 24541 Danville Va. Scheiderich
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Goodyear Tire and Rubber Co
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Goodyear Tire and Rubber Co
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Description

: ■■:-■■ -: : 152326
BOEE 'üjEUPEL · SCHÖIf · HEETEL
PATENTANWÄME EtTKOPBAIi PATUKTT ATTOKNEYS
-3-
DR. WOLFGANG MÜLLER-BORi (PATENTANWALTVON 1927-1975) DB. PAUL DEUFEL, DIPL.-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN, DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL, DIPL.-PHYS.
G 3183
The Goodyear Tire & Rubber Company
Akron, Ohio 44316
Verfahren zur Herstellung von pneumatischen oder halbpneumatischen Reifen
(Ausscheidung aus Patentanmeldung P 31 46 051.8)
MÜNCHEN 86, S1EBERTSTR. 4 · POB 850 720 · KABEL: MUEBOPAT · TEL. (O89) 4740OS · TELECOPIER XEROX 400 · TELEX 5-24285 Beschreibung
In herkömmlicher Weise werden pneumatische Kautschukfahrzeugreifen durch Formen und Vulkanisieren eines grünen oder nichtvulkanisierten oder nichtgeformten Reifens in einer Formpresse, in welcher der grüne Reifen nach außen gegen eine Formoberfläche mittels einer Blase, die durch ein inneres Fluid expandiert wird, hergestellt. Auf diese Weise wird der grüne Reifen von der äußeren Formoberfläche ausgeformt, die das Laufflächenmuster des Reifens und die Konfiguration der Seitenwände ausformt. Durch Einwirkenlassen von Wärme wird der Reifen vulkanisiert. Im allgemeinen wird die Blase durch einen inneren Druck expandiert, der durch ein Fluid zur Verfügung gestellt wird, beispielsweise durch ein heißes Gas, heißes Wasser und/oder Wasserdampf, wobei diese Fluids auch an der Wärmeübertragung zum Härten oder VuI-kanisieren teilnehmen. Man läßt den Reifen dann in der Form etwas abkühlen, wobei manchmal kaltes oder kühleres Wasser der Blase zugeführt wird. Dann wird die Form geöffnet.und die Blase durch Entspannen des Innendrucks zusammenfallen gelassen, worauf der Reifen aus der Reifenform entnommen wird. Die Verwendung der Reifenvulkanisationsblasen ist bekannt.
Es erfolgt eine erhebliche relative Bewegung zwischen der äußeren kontaktierenden Oberfläche der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens während der Expansionsphase der Blase vor dem vollständigen Vulkanisieren des Reifens. Ferner erfolgt eine beträchtliche relative Bewegung zwischen der äußeren kontaktierenden Oberfläche der Blase und der vulkanisierten inneren Oberfläche des Reifens nach der Ausformung und Vulkanisation des Reifens während des Zusammenfaliens und des Abziehens der Blase von dem Reifen.
Sofern nicht für eine ausreichende Schmierung zwischen der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens gesorgt wird, neigt die Blase zu einem Knicken oder zu einer Faltenbildung, was eine unerwünschte Verformung des Reifens in der Form sowie eine übermäßige Abnutzung und Aufrauhung der Blasenoberfläche selbst bedingt. Ferner neigt die Blasenoberfläche zu einem Kleben an der inneren Oberfläche des Reifens nach der Vulkanisation des Reifens und während des Zusammenfaliens der Blase im Verlaufe des Reifenvulkanisationszyklus. Ferner können Luftblasen zwischen der Blase und den Reifenoberflächen eingeschlossen werden und Reifenvulkanisationsdefekte infolge eines ausreichenden Wärmeübergangs bedingen.
Aus diesem Grunde ist es herkömmliche Praxis, die innere Oberfläche des grünen oder nxchtvulkanisxerten Reifens mit einem Schmiermittel zu überziehen, um eine Schmierung zwischen der äußeren Blasenoberfläche und der inneren Reifenoberfläche während der Reifenausformung zu gewährleisten.
Manchman wird das Schmiermittel als Auskleidungsmittel .(lining cement) bezeichnet. In herkömmlicher Weise wird die innere Oberfläche des grünen Reifens, der in typischer Weise aus einem Kautschukmaterial besteht, einfach in einer ^ ventilierten Sprühkammer mit einem Schmiermittel besprüht, \_.-25 das beispielsweise auf einem Silikonpolymeren basieren kann. Andere Additive können ebenfalls in herkömmlicher Weise in einer Schmiermittelzubereitung verwendet werden, wie Glimmer, polymere Polyole, Celluloseether, Ton, wie Bentonitton oder dgl. Einige Schmiermittel werden auf Lösungsmittelbasis und andere auf Wasserbasis hergestellt. Oft werden wäßrige Seifenlösungen verwendet. Viele Schmiermittel sind für diese Zwecke bekannt.
[>,<:·; tu? ι Ii niiini | | r]\i< ;;p ι iililnsM'll i i'h I ι -Ii ilnr ililifitMi Olm t I I'ί»Ίι<> 3j des grünen Reifens mit einem Schmiermittel bedingt einen intensiven Arbeitsaufwand, der sich in einem erheblichen Umfange auf den Gestehungskosten des Reifens niederschlägt.
Der Reifen muß in die Sprühkammer transportiert und von dieser wieder wegtransportiert werden, außerdem muß er zum Trocknen des aufgesprühten Sprühmittels stehen gelassen werden.
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, die vorstehend geschilderten Nachteile zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung durch das Verfahren gemäß dem Patentanspruch gelöst.
10
Das erfindungsgemäß eingesetzte Schmiermittel besteht demgemäß aus einer Mischung aus folgenden Komponenten:
(.1) ungefähr 10 bis ungefähr 40 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teile Bentonitton mit einer Teilchengröße zwischen ungefähr 100 und ungefähr 500 und vorzugsweise ungefähr 20 0 bis ungefähr 400 mesh (US Standard Siebreihe);
(2) ungefähr 15 bis ungefähr 45 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teile Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität zwischen ungefähr 15 und ungefähr 25
mm z/s
Millionen bei 25°C;
(3) ungefähr 15 bis ungefähr 45 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teilen Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität zwischen ungefähr 40.000 und ungefähr
120.000 und vorzugsweise ungefähr 50.000 bis ungefähr / rnrn /s
70.000 bei 25°C;
(4) ungefähr 12 bis ungefähr 36 und vorzugsweise ungefähr 20 bis ungefähr 30 Gew.-Teilen Poly(ethylenglykol und/ oder -propylenglykol) mit einem Molekulargewicht zwischen ungefähr 1.500 und ungefähr 2.200;
(5) ungefähr 10 bis ungefähr 25 und vorzugsweise ungefähr 15 bis ungefähr 20 Gew.-Teilen grenzflächenaktive [Mittel für die Polydimethylsiloxane und das Poly(alkylenglykol); sowie
(6) gegebenenfalls ungefähr 4 bis ungefähr 12 Gew.-Teile eines Stabilisierungsmittels, bezogen auf die Gesamtmenge der Polydimethylsiloxane.
Die Zubereitung zur Aufbringung auf die Blasenoberfläche ist eine wäßrige Emulsion oder Dispersion der Bestandteile. Beispielsweise kann die aufzubringende Zubereitung außerdem (G) ungefähr 500 bis ungefähr 1.500 und vorzugsweise ungefähr 600 bis ungefähr 800 Gew.-Teile Wasser enthalten, das nach der Aufbringung auf die Blase durch Abdampfen weggetrocknet wird. Man kann auch mehr Wasser verwenden, wobei jedoch eine weitere Verdünnung der Zubereitung den Wirkungsgrad seiner Auftragung vermindert.
10
Es ist im allgemeinen vorzuziehen, ein Polydimethylsiloxan (B) oder (C) mit Hydroxylendgruppen (hydroxyl capped) als Bestandteil zur Herstellung (Vorläufer) der Zubereitung einzusetzen.
Das Polyalkylenglykol (D) wird aus wenigstens einer der Substanzen Poly(ethylenglykol), Poly(propylenglykol) oder Mischungen davon hergestellt. Polypropylenglykol wird bevorzugt.
Der Kautschuk für die Blase ist in typischer Weise ein Butyl- oder Butyltypkautschuk (Copolymeres aus Isopren und Isobutylen) . Unter dem Begriff "Butyltyp" sind verschiedene modifizierte Grundbutylkautschuke zu verstehen, wie halogensubstituierte Butylkautschuke, die beispielsweise aus Chlorbutylkautschuk oder Brombutylkautschuk bestehen können.
Unter dem Begriff "pneumatische Reifen" sind Reifen zu verstehen, die sich eines inneren Fluids, wie beispielsweise Luft, unter Druck in ihrem Reifenhohlraum für ihre Funktionsweise bedienen, wenn sie auf einer Felge montiert sind, während unter dem Begriff "halbpneumatische Reifen" Reifen zu verstehen sind, die ein inneres Fluid, wie Luft, in ihrem
Hohlraum enthalten, sich jedoch nicht vollständig auf den Druck dieses Fluids bei einer Montage auf einer Felge für ihre Funktionsweise verlassen müssen.
Verschiedene Schmiermittelmischungen oder Zubereitungen wurden schon als Beschichtungen für Reifenblasen untersucht.
So wurden beispielsweise Schmiermittel untersucht, die SiIikonverbindungen in organischen Lösungsmitteln enthalten. Dabei wurden jedoch Schwierigkeiten festgestellt, die offensichtlich darauf zurückzuführen sind, daß das organische Lösungsmittel in der Zubereitung die Kautschukoberfläche der Blase selbst zerstört oder verschlechtert. Das organisehe Lösungsmittel selbst ist im Hinblick auf seine Entflammbarkeit und Toxizität gefährlich. Darüber hinaus wurde festgestellt, daß die untersuchten Beschichtungsmassen auf organischer Lösungsmittelbasis nur ungefähr 4 bis 6 Reifenvulkanisationszyklen überdauerten, bis es als erforderlieh angesehen wurde, die Blasenoberfläche erneut zu beschichten. Eine derartige Häufigkeit einer erneuten Beschichtung ist wirtschaftlich nachteilig, insbesondere auch unter Berücksichtigung der damit verbundenen Gefahren.
_-5 Zur Durchführung der Erfindung in der Praxis kann die wäßrige Emulsion oder Dispersion der Schmiermittelzubereitung in zweckmäßiger Weise nach einer Methode hergestellt werden, die aus folgenden Stufen besteht:
(A) Unter hohen Schermischbedingungen werden ungefähr 10 bis ungefähr 40 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teile Bentonitton mit einer Teilchengröße zwischen ungefähr 100 und ungefähr 500 und vorzugsweise 200 und ungefähr 400 mesh (US Standard Siebreihe) mit ungefähr 500 bis ungefähr 1.500 und vorzugsweise ungefähr 600 bis ungefähr 800 Gew.-Teilen Wasser bei
einer Temperatur zwischen ungefähr 20 und ungefähr 950C, wobei das Wasser vorzugsweise auf ungefähr 50 bis.ungefähr 85°C vorerhitzt wird, vermischt, bis die Mischung
eingedickt zu sein scheint.
(B) Dann werden unter hohen Schermischbedingungen ungefähr 15 bis ungefähr 45 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teile eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität zwischen ungefähr 15 und ungefähr
: mm Ys
Millionen bei 25°C sowie ungefähr 3 bis
ungefähr 25 Gew.-Teile eines grenzflächenaktiven Mittels für das Polydimethylsiloxan zugemischt,
(C) anschließend werden ungefähr 15 bis ungefähr 45 und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 35 Gew.-Teile
eines Polydimethylsiloxans mit einer Viskosität zwischen ungefähr 40.000 bis ungefähr 120.000 und vorzugsv mm2/ s
weise ungefähr 50.000 bis ungefähr 70.000
bei 25°C/ ungefähr 12 bis ungefähr 36 und vorzugsweise ungefähr 20 bis ungefähr 30 Gew.-Teile Polyethylenglykol und/oder -propylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen ungefähr 1.500 und ungefähr 2.500 und vorzugsweise ungefähr 1.800 und ungefähr 2.200 sowie ungefähr 4 bis ungefähr 10 Gew.-Teile eines grenzflächenaktiven Mittels für das Polydimethylsiloxan und Poly(alkylen-
glykol) zugemengt.
(D) Gegebenenfalls werden ungefähr 2 bis ungefähr 10 Gew.-Teile eines weiteren grenzflächenaktiven Mittels für
^ eine verminderte Reibung zwischen Blasen und Reifen
■srö zugesetzt;
(E) gegebenenfalls werden ungefähr 2 bis ungefähr 8 Gew.-Teile eines Korrosionsinhibitors zugemischt;
(F) gegebenenfalls werden ungefähr 0,2 bis ungefähr 1,0 Gew.-Teile eine Entschäumungsmittels zugegeben; und
(G) gegebenenfalls werden ungefähr 2 bis ungefähr 10 Gew.-Teile eines Stabilisierungsmittels eingemischt.
Verschiedene bekannte Entschäumungsmittel sowie verschiedene Stabilisierungsmittel können zur Durchführung der Erfindung eingesetzt werden.
Die wäßrige Emulsion oder Dispersion wird einfach auf die Blase aufgebracht, beispielsweise durch Sprühbeschichtung, und durch Eindampfen bei einer Temperatur von beispielsweise ungefähr 20 bis ungefähr 1100C getrocknet. Vorzugsweise liegt die Blase zu ungefähr 8 0 bis ungefähr 150 % ihres Reifenvulkanisationsexpansionszustandes für diesen B'eschichtungszweck vor (d. h. sie ist nicht zusammengefallen), wobei dies jedoch nicht als notwendig erachtet wird und auch Blasen in erfolgreicher Weise in etwas zusammengefallenem Zustand erfolgreich beschichtet worden sind.
" Verschiedene wäßrige Emulsionen oder Dispersionen auf der Basis von Silikonen oder Siloxan wurden bisher als Vulkanisationsblasenbeschichtungen formuliert und untersucht. Derartige Zubereitungen wurden bisher mit dem viskosen Polydimethylsiloxanfluid (C) eingesetzt. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, daß dann, wenn eine Blase mit einem daraus hergestellten Überzug verwendet wurde, nur ungefähr 6 bis 9 Reifen unter Einsatz einer derartigen Blase ausgeformt werden konnten (6 bis 9 Reifenhärtungszyklen), da dann eine übermäßige Haftung zwischen der äußeren Oberfläche der Blase und der inneren Oberfläche des Reifens festgestellt wurde, was sich daraus zu erkennen gab, daß die Blase nach der Vulkanisation des Reifens beim Zusammen- ^O) fallen übermäßig stark an dem Reifen anhaftete. Nach der Zugabe des viskosen Organopolysiloxanpolymeren zu der Mischung wurde festgestellt, daß ungefähr 10 bis ungefähr 15 Reifen mit der Blase (10 bis 15 Zyklen) geformt werden konnten, bevor eine übermäßige Haftung (Kleben) zwischen
den Oberflächen festgestellt wurde. -·*
Ein wesentliches Merkmal der Schmiermittelzubereitung ist natürlich das Vorliegen beider Typen der Polydimethylsiloxanpolymeren (B und C), die sowohl ein hochviskoses Polymeres als auch ein etwas viskoses Fluid umfassen. Ein überzug aus diesen Materialien ist jedoch etwas fettig, sofern nicht der Bentonitton verwendet wird, der nicht nur das fettige
Aussehen der beschichteten Blasenoberfläche beseitigt, sondern auch merklich eingeschlossene Luft aus der Oberfläche herausdrückt. Eine gegebenenfalls zusätzlich zugesetzte
Seife oder ein grenzflächenaktives Mittel kann günstig sein, da es offensichtlich die Schlüpfrigkeit zwischen Blase und Reifen erhöht.
Das gegebenenfalls zugesetzte Entschäumungsmittel kann aus einer Dimethylpolysiloxanemulsion in Wasser bestehen und
verhindert oder unterdrückt eine Schaumbildung während des Vermischens.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Sofern nichts anderes angegeben ist, beziehen sich alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eint.; Schniiermitl öl ;:ubcro i tunq wird ontsprochond dum Anr.al :: in tie.· ι. J uiycMidan T.ibflJ.u 1 \v\ ijf.-sLu I. Lt.
Tabelle I Material
-~25 Bentonitton (325 mesh)
Wasser
Polydimethylsiloxan (Hydroxylendgruppen)
2 Polydimethylsiloxan
Grenzflächenaktives Mittel 30 Rostinhibitor (Natriumbenzoat)
Entschäumungsmittel Stabilisierungsmittel
1. Nach den Herstellerangaben handelt es sich um ein PoIy-
dimethylsiloxan mit einer Viskosität von ungefähr 20 m rn'Vs
Millionen in einer Mischung aus ungefähr 31,3 Teilen des Polydimethylsiloxans und ungefähr 11,6 '» 'l'filfii tiliit'M i|i KII7.I I .'IrIiOIi. tkl i veh Milli'l:: «l.ilfii.
2. Nach Herstellerangaben handelt es sich um ein viskoses
Polydimethylsiloxanfluid mit einer Viskosität von un-
m Dt2ZS
gefahr 60.000 in einer Mischung aus ungefähr 31,3 Teilen des Polydimethylsiloxans und ungefähr 25 Teilen Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von ungefähr 2.000 sowie ungefähr 6,3 Teilen eines grenzflächenaktiven Mittels dafür.
3. Eine pflanzliche Natriumölseife.
Die wäßrige Emulsionsdispersion wird nach folgender Methode hergestellt:
(Λ) Das Wasser wird auf eine Temperatur von ungefähr 600C erhitzt und der Ton zugegeben. In einem Cowles-Mischer wird mit 25 00 Upm ungefähr 2 bis 5 min gemischt, bis die Mischung einen offensichtlich eingedickten Zustand erreicht hat.
(B) Unter einer Scherwirkung (2.500 Upm) wird die Organopolysiloxanpolymermischung zur Gewinnung einer Wasseremulsion zugegeben.
(C) Unter hohen Schermischbedingungen wird die viskose" fluide Mischung aus Organopolysiloxan und Polyglykol zugesetzt.
(D) Weiteres grenzflächenaktives Mittel wird zugegeben. 35
(E) Der Rostinhibitor wird zum Schutz der Auftragungsvorrichtung zugegeben.
(F) Das Silikonentschäumungsmittel wird zugesetzt.
(G) Das Stabilisierungsmittel wird in einer Menge von 10 %, bezogen auf die Gesamtmenge des Siloxanpolymeren und des Siloxankonzentrats (B und C),zugegeben.
Die Mischung wird auf die äußere Oberfläche der Kautschukreifenvulkanisationsblase in expandiertem Zustand aufgesprüht. Man läßt die Beschichtung bei ungefähr 65°C trocknen. Dann wird erneut die Beschichtung nach ungefähr 4 Reifenvulkanisationszyklen aufgebracht, wobei maximal ungefähr 4 h zwischen den Beschichtungen verstreichen.
Die Beschichtung wird ungefähr 1 min auf der heißen (650C) Blasenoberfläche getrocknet/ wodurch ein Schmiermittelüberzug gebildet wird.
Die Blase selbst besteht aus einem Butylkautschuktypmaterial mit einer im allgemeinen toroidalen Form mit einem Durchmesser in expandiertem Zustand von ungefähr 975 mm und einem Durchmesser von ungefähr 250 mm. Die Oberfläche ist durch Waschen mit einem Kohlenwasserstofflösungsmittel und anschließendes Trocknen zur Entfernung von ölen oder dgl. vorbehandelt worden.
Ein Radialreifen mit einer Abmessung von 11 R 22,5 wird hergestellt.
Der Reifen wird in eine Reifenformpresse eingesetzt und 0 die beschichtete Blase, die mit der Form verbunden ist, in das Innere des Reifens eingesetzt. Die Form wird dann geschlossen und die Blase mittels Wasserdampf mit einer Temperatur von ungefähr 1900C expandiert, wodurch sie gegen die innere Oberfläche des Reifens gedrückt wird und die äußere Oberfläche des Reifens auf die Form gepreßt wird, wodurch der Reifen in der gewünschten Form geformt und vulkanisiert wird.
Die Form wird dann geöffnet, die Blase entspannt und der Reifen entfernt. Nach, dieser Methode können ungefähr 10 bis ungefähr 15 Reifen unter Verwendung der Blase während einer Zeitspanne von ungefähr 8 bis 13 h (Härtungszyklen) geformt werden/ bevor es notwendig wird, erneut die Blase mit dem Schmiermittel zu beschichten.
Im allgemeinen wird eine erneute Beschichtung als notwendig erachtet, wenn die Blase übermäßig stark an der inneren Oberfläche des vulkanisierten Reifens beim Zusammenfallen nach dem Vulkanisieren anhaftet. r ·
Die innere Oberfläche des Reifens besteht in typischer Weise aus einem gemischten Kautschukmaterial, das aus verschiedenen Kautschuken oder Mischungen davon bestehen kann, beispielsweise Naturkautschuk, cis-1,4-Polyisopren, cis-1,4-Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymeren, Butylkautschuk, Halogenbutylkautsch.uk, wie Chlorbutyl- und Brombutylkautschuk, sowie EPDT (Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymerem/ wobei das Dien in einer kleineren Menge vorliegt) .
Das vorliegende Beispiel wurde im Zusammenhang mit der Herstellung eines Radialreifens erläutert- Die Erfindung ist zwar besser geeignet für die Herstellung von Radialreifen f?5 als für die Herstellung von Diagonalreifen, da die Blasen im allgemeinen bei der Herstellung von Diagonalreifen während des Vulkanisationszyklus stärker expandiert werden müssen, so daß die Oberflächenbeschichtungen der Blasen stärkeren Spannungen ausgesetzt werden, dennoch ist die Erfindung jedoch auch auf die Herstellung von Diagonalreifen anwendbar und nicht auf die Herstellung von Radialreifen beschränkt.
Der gemäß dem beschriebenen Beispiel hergestellte Reifen wurde dadurch erzeugt, daß die beschichtete Blase direkt gegen die innere Gummioberfläche des Reifens gedrückt wurde,
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- 15 -
wodurch der Reifen nach außen unter der Einwirkung von Wärme und Druck zur Ausformung und Vulkanisation des Reifens gepreßt wurde. Die beschichtete Blase ermöglicht daher die Herstellung des Reifens ohne Einsatz eines Schmierüberzugs oder Auskleidungsmittels auf der inneren Oberfläche des grünen Reifens. Dies ist eine wesentliche Tatsache, da auf diese Weise deutlich demonstriert wird, daß die erf; i ndunqsfjomäßo brv.Hi ichU'Lo I'.la.sr; riino au:; tv i rhondo St.'limi ι·- rung wählend oinei Keihe von Ut; i Innvulkunisationszyklen unter der Einwirkung von Wärme und Druck sowie eine Expansion und Kontraktion obm· nin herl winiii I i die!. RiMfITI1IIIiIkItM(IuIi'!:; miLbei (liner cemcmb) oder Schmiermittel ermöglicht, das zuvor auf die Oberfläche des Reifens aufgebracht wird. Dies bedingt eine erhebliche Arbeits- und Materialeinsparung bei der Herstellung eines pneumatischen Reifens. Dennoch kann man eine Schmiermittelvorbeschichtung auf der inneren Oberfläche des grünen Reifens gewünschtenfalls in Verbindung mit der beschichteten Blase vorsehen, wobei jedoch das vorliegende Beispiel gezeigt hat, daß dies nicht erforderlich ist.

Claims (5)

J i D ζ 3 2 6 Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines pneumatischen oder halbpneumatischen Reifens durch
(A) Herstellung oder Aufbauen eines grünen Reifens mit Komponenten, die seine äußere Lauffläche, die den Boden kontaktiert, zwei in einem Abstand angebrachte nichtausdehnbare Wülste, Seitenwände, die sich radial von außen von den Wülsten erstrecken und sich mit der Lauffläche verbinden, eine stützende Karkasse mit Verstärkungselementen und eine innere Oberfläche aus einem Kautschukmaterial bilden werden,
(B) Einsetzen des grünen Reifens in eine Reifenformpresse und Positionieren einer Reifenvulkanisationsblase in das Innere des grünen Reifens, wobei die Blase mit einem inneren Abschnitt der Reifenpresse verbunden ist,
(C) Schließen der Reifenform und Expandieren der beschichteten Reifenvulkanisationsblase durch ein inneres erhitztes Fluid nach außen gegen die innere Gummioberfläche des Reifens, wodurch der Reifen nach außen unter der Einwirkung von Wärme und Druck gepreßt wird, wobei der Reifen ausgeformt und vulkanisiert wird, und
(D) öffnen der Reifenform, Zusammenfallenlassen der BIase und Entfernen des vulkanisierten Reifens mit einer im allgemeinen toroidalen Form,
dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Reifenvulkanisationsblase mit einem Schmiermittel überzogen ist, das aus folgenden Bestandteilen besteht: 30
(1) ungefähr 10 bis ungefähr 40 Gew.-Teile Bentonitton mit einer Teilchengröße zwischen ungefähr 100 und ungefähr 500 mesh (US Standard Siebreihe);
-λ-
(2) ungefähr 15 bis ungefähr 45 Gew.-Teilen Polydimethyl-
siloxan mit einer Viskosität zwischen ungefähr 15 und
mrnz/s ungefähr 25 Millionen bei 250C;
(3) ungefähr 15 bis ungefähr 45 Gew.-Teilen eines PoIy-
dimethylsiloxans mit einer Viskosität zwischen un-
mrn /s gefähr 40.000 bis ungefähr 120.000 bei
25°C;
(4) ungefähr 12 bis ungefähr 31 Gew.-Teilen Poly(ethylenglykol) und/oder -propylenglykol mit einem Molekulargewicht zwischen ungefähr 1.500 und ungefähr 2.500;
(5) ungefähr 10 bis ungefähr 25 Gew.-Teilen grenzflächenaktiver Mittel für die Polydimethylsiloxane und das Poly(alkylenglykol); und
(6) gegebenenfalls ungefähr 4 bis ungefähr 12 Gew.-Teile eines Stabilisierungsmittels.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der in der Schmiermittelmischung eingesetzten Polydimethylsiloxane (2) und (3) Hydroxylendgruppen aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem Schmiermittel eingesetzte (Alkylen)glykol aus Poly(propylenglykol) besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Polydimethylsiloxan (2) Hydroxylendgruppen aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel in Form einer wäßrigen Emulsion eingesetzt wird, die ungefähr 500 bis ungefähr 1.500 Gew.-Teile Wasser enthält.
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