DE3142322A1 - Fugenvergussmassen auf polyisocyanat-polyol-basis und deren verwendung - Google Patents

Fugenvergussmassen auf polyisocyanat-polyol-basis und deren verwendung

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DE3142322A1 DE19813142322 DE3142322A DE3142322A1 DE 3142322 A1 DE3142322 A1 DE 3142322A1 DE 19813142322 DE19813142322 DE 19813142322 DE 3142322 A DE3142322 A DE 3142322A DE 3142322 A1 DE3142322 A1 DE 3142322A1
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Description

  • Fugenvergußmassen auf Polyisocyanat-Polyol-Basis
  • und deren Verwendung Dichtungsmassen auf der Basis von Stelnkohlenteeren, Bitumen und dgl, und Kunststoffen sind bekannt.
  • Inden ausgelegten Unterlagen des belgischen Patents 595 970 werden zum wasserdichten Ausfüllen von Fugen, Rillen und Hohlräumen Polyurethanschaumstoff-Formkörper verwendet, die mit teer- und pechhaltigen Gemischen getrSnkt sind.
  • Dichtungs-, Einstemm-, Straßenbau- und Pflasteroberflächensowie Klebemassen auf der Grundlage eines Gemisches aus bituminösen Stoffen, vorzugsweise Teer, eines flüssigen Polyurethanprepolymeren und gegebenfalls mineralischen Zuschlagstoffen werden in der DE-PS 10 85 806 (US % 179 610) beschrieben. Die genannten Produkte weisen den Nachteil auf, daß sie nur eine begrenzte Elastizität bzw. Dehnbarkeit zeigen, die stark temperaturabhängig sind, Insbesondere bei Temperaturen von -20 bis -40°C nimmt die Sprödigkeit der Produkte stark zu.
  • Zur Beseitigung dieser Nachteile werden nach DE-AS 13 Ol 582 (GB 1 081 276) Dichtungsmassen aus schwefelhaltigen Polyurethanaddukten mit freien NCO-Gruppen und bituminösen bzw. teerartigen Stoffen hergestellt.
  • Bituminöse bzw. teerhaltige Vichtungsmassen auf Polyurethanbasis, weisen jedoch ebenso wie Bitumen, das überwiegend zum wasserdichten Ausfüllen von Fugen, Rillen und Hohlräumen verwendet wird, den gemeinsamen Nachteil auf, daß die Produkte gegen Aromaten oder aromatenhaltige Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Vergasertreibstoffe, nicht beständig sind. Die Verbindung zwischen Beton und den genannten Dichtungsmassen löst sich daher bereits nach J kurzer Zeit, wenn die Dichtungsmassen durch auslaufende Vergasertreibstoffe, beispielsweise auf Flugplätzen, Straßen oder in Tankstellen, belastet werden.
  • Isocyanatgruppen enthaltende Polyurethan-VerguRmassen reagieren ferner mit Wasser unter Kohlendioxidbildung. Da Betonoberflächen stets Feuchtigkeitsspuren aufweisen, tritt an der Grenzfläche zwischen Polyurethan und Beton eine Schaumbildung auf, die eine feste Verbindung beeinträchtigt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, Fugenvergußmassen zu entwickeln, die im ausreagierten Zustand eine hohe Dehnbarkeit und einen niederen Elastizitätsmodul zeigen. Die Produkte sollten ferner gegen Aromaten enthaltende Kohlenwasserstoffe möglichst beständig sein.
  • Diese Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden durch Fugenvergußmassen auf der Grundlage von organischen Polyisocyanaten und Polyolen, die enthalten A) 50 bis 80 Gew. -Teile eines Polyether-polyolgemisches mit einer durchschnittlichen Funktionalität von 2,1 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 80 bis 200, B) 25 bis 50 Gew.-Teile eines NC0-Gruppen enthaltenden Prepolymeren mit einem NC0-Gehalt von 2 bis 20 Gew.%, hergestellt aus Polyether-polyolen mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 30 bis 100 und organischen Polyisocyanaten und C) 0,05 bis 2,0 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponenten A und B, eines Polyurethankatalysators.
  • Im Gegensatz zu bituminösen bzw. teerhaltigen Dichtungsmassen auf Polyurethanbasis, die nur bei erhöhten Temperaturen verarbeitet werden können, können die erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen aufgrund ihrer geringen Viskosität bereits bei Raumtemperatur oder - sofern Füllstoffe enthalten sind - unter mäßiger Erwärmung Anwendung finden. Die niedrige Viskosität der Aufbaukomponenten bedingt außerdem eine gute Fließfähigkeit der nicht ausgehärteten Reaktionsmischung und ein hohes Eindringvermögen in Fugen und kleinste Risse. Die Produkte haften selbst auf feuchten geologischen Formationen, beispielsweise Kohle, Gesteinen und insbesondere Beton ohne vorhergehende Behandlung deren Oberflächen mit Primern.
  • Die ausgehärteten Fugenvergußmassen sind gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständig. Durch die hohe Dehnbarkeit und den niederen Elastizitätsmodul wird die Rückstellkraft klein gehalten und damit die Klebeverbindung zur geologischen Formation oder insbesondere zum Beton geschont.
  • Besonders vorteilhafte Eigenschaften zeigen Fugenvergußmassen, die ein leichtes Kriechen zeigen, da dabei der Elastizitätsmodul in gedehnten Proben mit der Zeit abnimmt und deshalb die Klebeverbindung nicht so stark beansprucht wird. Die erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen können außerdem durch Einarbeitung von Füllstoffen verstärkt und gleichzeitig verbilligt werden.
  • Zu den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen verwendbaren Aufbaukomponenten (A) bis (D) ist folgendes auszuführen: Geeignete Polyether-polyole mit den genannten Funktionalitäten und Hydroxylzahlen werden nach bekannten Verfahren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest und einem Startermolekül, das 2 bis 8 reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, hergestellt. Als Alkylenoxide genannt seien beispielsweise Styroloxid, 1,2- und 2,3-Butylenoxid, 1,3- und 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid. Vorzugsweise verwendet Werden Propylenoxid, Ethylenoxid oder Mischungen aus Propylen- und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden.
  • Zur Herstellung der tri- bis octafunktionellen, vorzugsweise tri- bis tetrafunktionellen Polyether-polyole mit OH-Zahlen von 1235 bis 15, vorzugsweise von 250 bis 20, kommen als Startermoleküle vorzugsweise mehrwertige Alkohole, insbesondere solche mit 3 bis 8 Hydroxylgruppen, oder deren Gemische in Betracht. Beispielhaft genannt seien Glycerin, Trimethylolethan, -propan, Pentaerythrit, Sorbit und Saccharose. Als Startermoleküle geeignet sind ferner Trialkanolamine, wie z.B. Triethanolamin und Triisopropylamin, aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Diamine mit 2 bis 15 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Ethylendiamin, 1,2- bzw. 1,3-Propylendiamin, 1,4-Butylendiamin, 1,6-Hexamethylendiamin, 1,4-Diaminocyclohexan, 4,4'-, 2,4'- und 2, 21-Diamino-diphenylmethan, Ammoniak und Hydrazin. Die tri- bis octafunktionellen Polyether-polyole können einzeln oder als Mischungen eingesetzt werden.
  • Geeignete difunktionelle Polyether-polyole mit OH-Zahlen von 500 bis 50, vorzugsweise 350 bis 100, werden erhalten durch Alkoxilierung von Wasser und/oder zweiwertigen Alkoholen, wie z.B. Ethylen-, 1,2- bzw. 1,3-Propylen-, Diethylen-, Dipropylen-, 1,4-Butylen- und 1,6-Hexamethylenglykol oder deren Gemische.
  • Besonders bewährt haben sich und daher vorzugsweise für die Komponente A verwendet werden solche Polyether-polyole die mindestens 60 %, insbesondere 60 bis 95 % primäre Hydroxylgruppen besitzen. Derartige Polyether-polyole können beispielsweise nach dem Verfahren der deutschen Patentanmeldung P 30 30 737.0 hergestellt werden.
  • Als Komponente (A) verwendet werden Polyether-polyolgemische mit einer durchschnittlichen Funktionalität von 2,1 bis 3, vorzugsweise von 2,1 bis 2,8 und einer Hydroxylzahl von 80 bis 200, vorzugsweise von 90 bis 130. Geeignete Mischungen werden erhalten durch Abmischen von dimit tri- bis octafunktionellen Polyetherpolyolen mit entsprechenden Hydroxylzahlen in den erforderliche Mengen.
  • Bevorzugt Anwendung finden Polyether-polyolgemische (A), die bestehen aus i) 30 bis 70 Gew.-Teilen, vorzugsweise 45 bis 60 Gew.--Teilen mindestens eines difunktionellen Polyether--polyols mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 350, vorzugsweise von 180 bis 320 und ii) 30 bis 70 Gew.-Teilen, vorzugsweise 45 bis 60 Gew.---Teilen mindestens eines tri- bis tetrafunktionellen Polyether-polyols mit einer Hydroxylzahl von 15 bis 50, vorzugsweise von 20 bis 40.
  • Als Komponenten (B) eignen sich NCO-Gruppen enthaltende Prepolymere mit einem NCO-Gehalt von 2 bis 20 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 18 Gew.-%, hergestellt aus einem der oben genannten Polyether-polyole oder einer Polyether-polyolmischung mit einer Funktionalität von 2 bis 3, vorzugsweise von 2 bis 2,5 und einer Hydroxylzahl von 30 bis 100, vorzugsweise von 40 bis 70 und organischen Polyiacyanaten.
  • Als organische Polyisocyanate kommen aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische und vorzugsweise aromatische mehrwertige Isocyanate in Frage. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecamethylen-diisocyanat, Tetramethylen-diisocyanat-1, 4 und vorzugsweise Hexamethylen--diisocyanat-1,6; cycloaliphatische Diisocyanate, wie Cyclohexan-153- und -1,4-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3, 3, 5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (Isophoron-diisocyanat), 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylen-diisocyanat sowie entsprechende Isomerengemische, 4 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische und vorzugsweise aromatische Di- und Polyisocyanate wie 4,4'-, 2,4'- und 2,2 ' -Diisocyanato-diphenylmethan und die entsprechenden Isomerengemische, 2,4- und 2,6-Diisocyanato-toluol und die entsprechenden Isomerengemische, 1,5-Diisocyanato-naphthalin, Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, 2,4,6-Triisocyanato-toluol und vorzugsweise Gemische aus Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten. Die genannten Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden.
  • Vorzugsweise kommen jedoch zur Anwendung: 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, Mischungen aus 4,4'-, 24'- und gegebenenfalls 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat und Mischungen aus Diphenylmethan-diisocyanat-Isomeren und Polyphenylen--polymethylen-polyisocyanaten (roh-4DI) mit einem Gehalt an Diphenylmethan-diisocyanaten von 40 bis 90 Gew.», insbesondere 55 bis 85 Gew.%.
  • Zur Herstellung der NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren, die - wie bereits dargelegt - erfindungsgemåß NCO--Gehalte von 2 bis 20 Gew., bezogen auf das Gewicht des Prepolymeren, besitzen und die, sofern sie nicht auf Basis von Diphenylmethan-diisocyanaten oder roh-MDI hergestellt sind, einen Gehalt an monomeren Polyisocyanaten von kleiner als 0,7 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht, aufweisen, können die Polyether-polyole direkt verwendet oder gegebenenfalls- durch Behandeln bei höheren Temperaturen und unter vermindertem Druck auf einen Wassergehalt kleiner als 0,1 Gew.% entwässert und von gelösten Gasen befreit mit den organischen Polyisocyanaten umgesetzt werden. Bei größeren Ansätzen kann es zweckmäßig sein zur besseren Kontrolle der Reaktion die Polyisocyanate vorzulegen und das Polyether-polyol oder die Polyether-polyol-Mischung kontinuierlich zulaufen zu lassen. Die Umsetzung erfolgt unter Rühren bei Temperaturen von 20 bis ungefähr 1200 C, vorzugsweise 60 bis 100°C, wobei es zur Vermeidung unerwünschter Nebenreaktionen im allgemeinen zweckmäßig ist, 120 0C nicht zu überschreiten. Die Ausgangskomponenten werden solange miteinander umgesetzt, bis der theoretisch errechnete NCO-Gehalt erreicht oder leicht unterschritten wird. Gegebenenfalls werden die überschüssigen monomeren Polyisocyanate destillativ abgetrennt.
  • Obgleich das Polyether-polyolgemisch (A) aufgrund des Gehalts an primären Hydroxylgruppen der Polyether-polyole sehr reaktiv ist, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Reaktion zwischen den Polyether-polyolen und den NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren (B) stark zu beschleunigen. Da dadurch die Reaktion zwischen dem NCO-gruppenhaltigen Prepolymeren und Wasser zurückgedrängt wird, ist eine Trocknung oder-Vorbehandlung der Substratoberflächen mit Primern üblicherweise nicht erforderlich. Als geeignete Polyurethankatalysatoren erwiesen sich beispielsweise tertiäre Amine, wie z.B. Trimethylamin, Triethylamin, Triethylendiamin, und Metallsalze, wie z.B. Dibutylzinndilaurat und Zinndioctoat. Vorzugsweise Anwendung finden Kaliumformiat, Kaliumacetat und Natriumacetat.
  • 'Die Polyurethankatalysatoren werden in Abhängigkeit von ihrer Wirksamkeit zweckmäßigerweise in solchen Mengen eingesetzt, daß die Fugenvergußmasse in 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 Minuten aushärtet. Hierzu bedarf es üblicherweise 0,05 bis 2,0 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,2 bis 2,0 Gew.--Teile Polyurethankatalysator (C) pro 100 Gew.-Teilen der Komponenten (A) und (B).
  • Die Festigkeit der erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen kann durch den Zusatz von Füllstoffen (D) in Mengen von 3 bis 60 Gew.-Teilen, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Komponenten A und B verstärkt werden.
  • Die Füllstoffe, die vorteilhafterweise durchschnittliche Partikelgrößen von 0,5 bis 10/um, vorzugsweise von 1,0 bis 5um besitzen, können beispielsweise ohne Haftvermittler, gegebenenfalls unter vermindertem Druck, in das Polyetherpolyolgemisch eingerührt werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die Füllstoffe jedoch mit dem Polyether-polyolgemisch in einer Kugelmühle naß vermahlen.
  • Als Füllstoffe bewährt haben sich beispielsweise Bariumsulfat, Calciumsulfat, Calciumoxid, Calciumcarbonat, Aluminiumoxid, Ruß, Kieselsäure, Alkali- und Erdalkalisilikate, Titanoxid und Kunststoffdispersionen auf Basis von Olefinpolymerisaten.-Vorzugsweise verwendet werden Talkum und Kaolin.
  • Neben Füllstoffen können auch noch andere Zusatzstoffe Anwendung finden. Genannt seien beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Öle oder Wachse zur Beseitigung einer eventuell auftretenden Oberflächenklebrigkeit, Calciumoxid oder Molekularsiebe zur Bindung von Feuchtigkeit und Flammschutzmittel.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen werden 50 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 40 bis 70 Gew. -Teile des Polyether-polyolgemisches (A) und 25 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 30 bis 45 Gew.-Teile des NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren (B) in Gegenwart des Polyurethankatalysators (C) sowie gegebenenfalls Füllstoffen (D) und anderen Zusatzstoffen bei Temperaturen von 10 bis 8O0C, vorzugsweise 20 bis 500C intensiv gemischt.
  • Bei Verwendung einer Mischkammer mit mehreren Zuläufen können die Ausgangskomponenten einzeln zugeführt und in der Mischkammer gemischt werden. üblicherweise wird jedoch nach dem Zweikomponenten-Verfahren gearbeitet und das Polyether-polyolgemisch, der Polyurethankatalysator und gegebenenfalls die Hilfsmittel und Zusatzstoffe werden zu der Komponente A vereinigt und als Komponente B wird das NCO-Gruppen enthaltende Prepolymere verwendet.
  • Da die erfindungsgemäßen Fugenvergußmassen sehr rasch aushärten, müssen die Produkte unmittelbar nach der Herstellung verarbeitet werden. Eine Zwischenlagerung ist nicht möglich.
  • Die erfindungsgemäßen, gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmassen eignen sich zum wasserdichten Ausfüllen von Fugen, Rillen und Hohlräumen in geologischen Formationen und Beton.
  • Die in den Beispielen genannten Teile beziehen sich auf das Gewicht.
  • Beispiel 1 Komponente A: Mischung aus 30,6 Teilen eines trifunktionellen Polyetherpolyols auf Basis Glycerin, Propylenoxid, Ethylenoxid mit einer OH-Zahl von 28 und 65 % primären Hydroxylgruppen 31,6 Teilen Polyoxypropylenglykol mit einer OH-Zahl von 280 0,2 Teilen Glycerin 24,4 Teilen Calciumcarbonat 2,8 Teilen Calciumoxid 1,9 Teilen Ruß 1,9 Teilen Kieselsäure (R Aerosil der Degussa AG) und 0,7 Teilen einer 35 siegen Lösung von Kaliumformiat in Ethylenglykol Komponente B: NCO-Gruppen enthaltendes Prepolymer mit einem NCO-Gehalt von 17 Gew.%, hergestellt durch Umsetzung von 42 Teilen eines Polyoxypropylenglykols mit einer OH-Zahl von 56 und 58 Teilen einer Mischung aus Diphenylmethandiisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanten (NCO-Gehalt 31) bei 750C unter Rühren.
  • Zur Herstellung der Fugenvergußmasse werden die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 100 : 40,2 intensiv gemischt und sofort verarbeitet. Die Aushärtzeit betrug 2 Minuten. An der ausgehärteten Fugenvergußmasse wurden folgende mechanischen Eigenschaften gemessen: c

Claims (6)

  1. Patentansprüche 1. Gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmasse auf.der Grundlage von organischen Polyisocyanaten und Polyolen, enthaltend A) 50 bis 80 Gew.-Teile eines Polyether-polyolgemisches mit einer durchschnittlichen Funktionalität von 2,1 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 80 bis 200, B) 25 bis 60 Gew. -Teile eines NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren mit einem NC0-Gehalt von 2 bis 20 Gew.%, hergestellt aus Polyether-polyolen mit einer Funktionalität von 2 bis 3 und einer Hydroxylzahl von 30 bis 100 und organischen Polyisocyanaten und C) 0,05 bis 2,0 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen der Komponenten A und B, eines Polyurethankatalysators.
  2. 2. Gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyether-polyolgemisch (A) besteht aus i) 30 bis 70 Gew.-Teilen mindestens eines difunktionellen Polyether-polyols mit einer Hydroxylzahl von 100 bis 350 und ii) 30 bis 70 Gew. -Teilen mindestens eines tri- b9 tetrafunktioneilen l'olyet,her-polyols nlit einer Hydroxylzahl von 15 bis 50.
  3. 3. Gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyurethankatalysatoren (C) Kaliumformiat, Kaliumacetat oder Natriumacetat verwendet
  4. 4. Gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugenvergußmasse pro 100 Gewichtsteile der Komponente A und B 3 bis 60 Gew.-Teile mindestens eines Füllstoffs (D) enthält.
  5. 5. Gegen flüssige Kohlenwasserstoffe beständige Fugenvergußmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,5 bis 10/um besitzt.
  6. 6. Verwendung der Fugenvergußmasse zum wasserdichten -Ausfüllen von Fugen, Rillen und Hohlräumen in Beton.
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