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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbe-
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griff des Patentanspruchs 1.
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Es ist bekannt, auf gegenüberliegenden Seiten mit zueinander parallelen
Anflachungen versehenes Rundholz, sogen. Model, dadurch für die nachfolgende Verarbeitung
zu Schnittholz besser vorzubereiten, daß im Längstransport auf jeder angeflachten
Seite oben und unten eine Ecke herausgefräst wird, deren zur Anflachung senkrechte
Fläche zur Kante von Seitenwarenbrettern wird, die in einem späteren Arbeitsgang
von dem als Hauptware verbleibenden Teil des Rundholzes abgetrennt werden. Dieses
Eckenfräsen, das sich an der festgefügten Model leicht durchführen läßt, erübrigt
das spätere Parallelbesäumen der Seitenwarenbretter in einem gesonderten Arbeitsgang
für jedes Brett und spart damit Arbeit und Aufwand. Die Seitenwarenbretter müssen
aber nach wie vor durch Kappen nach dem Abtrennen von der Hauptware jedes für sich
von den Abschnitten befreit werden, an denen mangels ausreichender Breite des zwischen
einander gegenüberliegenden Eckenfräsern vorhandenen Holzes die Waldkanten stehengeblieben
sind. Dieses Kappen, das üblicherweise im Quer transport der Seitenwarenbretter
durchgeführt wird, ist, wenn es unter Ausrichtung der Bretter auf eine Säge von
Hand durchgeführt wird, zeit- und kraftraubend,und es erfordert eine geschulte und
geübte Spezialkraft, da sonst keine gute Holzausbeute erzielt wird. Eine maschinelle
Durchführung ist prinzipiell schwierig und, wenn überhaupt, so nur mit einem sehr
hohen Bauaufwand realisierbar. Beträchtliche Schwierig~ keiten bereitet auch der
Transport der Seitenwarenbretter mit noch anhängenden Schwartenstücken, da im Bereich
der letzteren der verbliebene Holzquerschnitt mindestens stellenweise nur sehr gering
ist und das Brett dort nur eine geringe Stabilität hat, die ein Verwinden , Durchbiegen,
ja sogar gelegentliches Abbrechen im Quertransport an unerwünschter Stelle zur Folge
hat. Die Instabilität der Bretter gibt demgemäß auch häufig Veranlassung zu Störungen
und sogar zu Schäden im Transport.
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Hinzu
Hinzu kommt, daß auch die an der Kappstation
abgetrennten Waldkantenabschnitte sperrig sind und ihr Transport zu einer Sammel-und
ggf. Weiterverarbeitungsstation zusätzlichen Aufwand erfordert.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß dem
Gattungsbegriff so zu gestalten, daß sich das besonders lästige Kappen der Seitenwarenbretter
im Anschluß an das Abtrennen von der Hauptware erübrigt und überhaupt erst gar keine
Bretter mit Waldkantenabschnitten, ggf. durch diese geschwächt, hinter der Arbeitsstation,
in der das Aufschneiden der Model zu Schnittholz besorgt wird, in den von dort wegführenden
Transport gelangen.
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Die vorstehende Aufgabe wird durch die im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs
1 genannten Merkmale gelöst.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das "Kappen" der Seitenwarenbretter
schon an der festgefügten und damit leicht zu bearbeitenden Model vollzogen, indem
nur diejenigen Abschnitte des zu Brettern zu verarbeiteten Seitenholzes an der Model
belassen werden, deren durch den Randlinienabstand der Anflachung vorgegebene Breite
zur Bildung eines Seitenwarenbrettes ohne Waldkantenausläufe ausreicht. Das restliche
Seitenholz wird im Längstransport der Model gleich an der ortsfesten Arbeitsstation,
die das "Kappen" vornimmt, zerspant und kann von dort leicht und ohne Einsatz aufwendiger
Transportmittel weggeschafft werden. Es bedarf auch keines geschulten und geübten
Personals, weil sich diese Art des!'Kappens" mit einem in vernünftigen Grenzen bleibenden
Aufwand vollautomatisch durchführen läßt.
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In Weiterbildung der Erfindung kann dds Verfahren auch so gestaltet
werden, daß im gleichen Arbeitsgang nicht nur gekappt sondern auch parallel-besäumt
wird. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Merkmale sind im Kennzeichnungsteil
des Patentanspruchs 2 genannt.
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Der
Der Patentanspruch 3 hat eine Weiterbildung zum
Gegenstand, die im Hinblick auf eine maximale Holzausbeute vorteilhaft ist.
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Die Erfindung betrifft auch eine'Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens. Die wesentlichen Merkmale dieser Vorrichtung sind Gegenstand des Patentanspruchs
4. Die Unteransprüche 5 und 6 nennen hierzu vorteilhafte Weiterbildungen, die eine
hinsichtlich des Aufwandes und der -Zuverlässigkeit sowie der Genauigkeit der Arbeitsweise
besonders günstige Konstruktion ergeben.
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Bei Anwendung der Merkmale gemäß Patentanspruch 6 ergeben sich nach
dem Brettschnitt Seitenwarenbretter, die am Anfang und am Ende nicht die übliche,
zu den Längskanten des Brettes senkrechte Stirnkante,sondern anstelle von dieser
eine von beiden Brettlängskanten her zur Brettmitte bogenförmig zulaufende Spitze
haben. Diese ist jedoch sehr kurz und stört den weiteren Transport des Brettes in
keiner Weise. Es wäre im Bedarfsfalle auch nicht schwierig oder aufwendig, eine
vollautomatische Abtrennung der Brettspitzen vorzunehmen.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel
noch näher erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 und 2 in Ansicht von oben
bzw.- in Draufsicht sowie in schematischer Darstellung die Arbeitsstation, an der
eine in Richtung des Pfeiles 1 auf einem nicht näher dargestellten Transportmittel
angelieferte Model auf gegenüberliegenden Seiten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
bearbeitet wird, und Fig. 3 und 4 die Einstellung und Wirkungsweise der Fräsköpfe
der Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 im Einsatz an einem Modelabschnitt mit für die
Bildung eines Seitenwarenbrettes
renbrettes nicht ausreichender
Breite der Anflachung (Fig. 3) und im Einsatz an einem Modelabschnitt, in dem die
Breite der Anflachung zur Bildung eines vollkantigen Seitenwarenbrettes ausreicht
(Fig. 4), wobei die diesbezügliche Arbeitsweise nur an der einen Modelseite demonstriert
wird. Auf der gegenüberliegenden Seite wird die Bearbeitung in der gleichen Weise
, aber unabhängig von der in der Zeichnung zu sehenden Seite nach dem dort vorliegenden
Kriterium der jeweiligen Anflachungsbreite vollzogen.
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Die in die Vorrichtung 2 gemäß Fig. 1 und 2 von links her in Richtung
des Pfeiles 1 einzuführende und diese durchlaufende Model 3 darf während der Bearbeitung
ihre Höhe und Seitenlage nicht verändern. Im Stande der Technik gibt es zur Lösung
diese Aufgabe verschiedene Mittel. Im vorliegenden Falle ist zu diesem Zweck die
Model nicht nur an den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu bearbeitenden, sich
in vertikaler Ebene erstreckenden Seiten sondern auch senkrecht dazu oben und unten,
also in horizontaler Ebene angeflacht worden, so daß ihre Fixierung senkrecht zu
der Richtung, in der sie sich bewegt, mit einfachen Druck- und Führungswalzen und/oder
ebenen AuE-und Anlageflächen, die in der Zeichung nicht dargestellt sind, bewerkstelligt
werden kann.
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Die Model wurde an der vorhergehenden Arbeitsstation vorzugsweise
so angeflacht, daß jede Anflachung über die volle Modellänge reicht, wenn sie auch
stellenweise nur sehr schmal sein kann.
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Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß die Vorrichtung 2 auf jeder Seite
der zur Zeichenebene der Fig. 2 senkrechten vertikalen Mittelebene I-I , die für
dte Fig. 1 die Schnittebene bildet, aufweist einen Schlitten 30/, der jeweils auf
zwei horizontalen Säulen 5 senkrecht zur Ebene I-I unter dem Einfluß einer nicht
dargestellten Steuerung verfahrbar ist. Die Säulen 5 sind-für beide Schlitten
Schlitten
30 gemeinsam vorgesehen und erstrecken sich zwischen ortsfesten Teilen 4 des Maschinengestells,
in denen sie an ihren Enden verankert sind, über die ganze Breite der Vorrichtung
2. Jeder Schlitten 30 trägt wiederum zwei Säulen 6, die zu der durch die Mittelachsen
der Säulen 5 festgelegten Ebene senkrecht stehen und deren Mittelachsen in einer
zu den Mittelachsen der Säulen 5 parallelen Ebene liegen. Auf den Säulen 6 sind
auf der einen und auf der anderen Seite der vertikalen Mittelebene 1 je zwei übereinander
angeordnete Werkzeugträger 7 - ebenfalls unter der Steuerung einer nicht dargestellten
Steuervorrichtung - verstellbar. An jedem Werkzeugträger 7 ist ein Motor 8 mit parallel
zu den Säulen 5 ausgerichteter Welle 9 befestigt. Die Wellen 9 tragen fliegend an
dem der Ebene I-I zugewendeten Ende jeweils einen Walzenfräskopf 10. Die zu demselben
Säulenpaar 6,6 gehörenden Walzenfräsköpfe 10 sind mit ihrem zugehörigen Antriebsmotor
8 jeweils auf entgegengesetzten Seiten ihrer Werkzeugträger 7 angeordnet, so daß
sie in der Bewegungsrichtung der Modeln 3 gemäß Pfeil 1 in Bezug aufeinander ein
Stück versetzt sind. Die freien Stirnflächen der auf der einen bzw. anderen Seite
der Ebene I-I befindlichen Fräsköpfe 10 erstrecken sich in einer gemeinsamen, zu
der Ebene I-I parallelen Ebene.
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Die Länge der Werkzeugträger 7 und der Durchmesser der Fräsköpfe 10
sind so bemessen, daß sich auf jeder Seite der Ebene 1 die Arbeitsbereiche der Fräsköpfe
10 überlappen, wenn ihre Träger 7 zusammengerückt sind, und daß ihre Arbeitsbereiche
der Höhe nach voneinander einen vorgegebenen maximalen Abstand haben, wenn sich
ihre Träger auf-den Säulen 6-in der auseinandergerückten Endposition, also am weitesten
oben bzw. unten befinden. Die letztgenannte Endposition ergibt die mit der Vorrichtung
2 erzielbare maximale Seitenbrettbreite. Kleinere Breiten sind duch Einstellen von
Zwischenpositionen der Träger 7 zwischen- der Endposition und der zusammengerückten
Stellung erzielbar und können durch die Steuerung in Stufen vorgegeben werden.
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Durch
Durch Verschieben der Schlitten 30 auf den
Säulen 5 können die Fräsköpfe 10 auf jeden beliebigen Abstand von der Ebene I-I
zwischen dem Wert Null und einem vorgegebenen Maximalwert eingestellt werden. Die
Einstellung des für einen Bearbeitungsvorgang richtigen Abstandes besorgt die nicht
dargestellte Steuerung für die Schlitten 3 im Zusammenwirken mit einer in Fig. 3
und Fig. 4 links angedeuteten Abtastvorrichtung 11, die feststellt, ob die Randlinien
12, die die vertikalen Anflachungen 13 vor der Vorrichtung 2 auswärts begrenzen,
einen vorgegebenen Abstand B über- oder unterschreiten. Die Abtastung kann z.B,
gemäß Fig. 3 und 4 mit durch die Pfeile 11 angedeuteten Lichtstrahlen erfolgen,
die unter einem bestimmten Winkel « symmetrisch zur Holzmittelebene von einem auswärts
der Model aber nahe bei deren Anflachung gelegenen Punkt aus mit Neigung zur Model
hin projiziert werden und auf einen nicht dargestellten Empfänger treffen, wenn
sie nicht unterbrochen werden. Der Winkel « und der Abstand des Ausgangspunktes
der Strahlen von der Modelanflachung 13 sind so gewählt, daß die Strahlen 11, wie
dies in Fig. 3 dargestellt ist, nicht unter-A brochen werden, solange der Abstand/der
Randlinien 12 kleiner ist als das vorgegebene Maß B, und daß sie unterbrochen werden,
sobald und solange der Randlinienabstand das Maß B überschreitet , wie dies in Fig.
4 der Fall ist. Der Zustand der Strahlunterbrechung ist in Fig. 4 dadurch gekennzeichnet,
daß die Pfeile 11 jenseits der Randlinien 12 unterbrochen dargestellt sind.
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Der Abstand der Fräsköpfe 10 von der Ebene I-I wird vor einem Bearbeitungsgang
stets so eingestellt, daß die Fräsköpfe von der Anflachung 13 einwärts um ein der
gewünschten Brettdicke entsprechendes Maß d in das Holz eindringen. So lange die
Abtastvorrichtung 11 feststellt, daß der Abstand der Randlinien 12 (Randlinienabstand)
unter dem Wert B liegt, bleiben die Träger 7 zusammengerückt, so daß die Fräsköpfe
10 mit ihren sich dabei überlappenden Arbeitsbereichen das gesamte Holz über die
Tiefe d von der ihnen zugewendeten Modelseite abtragen, das dabei zerspant wird.
Kommt hingegen von der Abtastvorr htunq
vorrichtung 11 unter den
in Fig. 4 links dargestellten Umständen das Signal, daß der Randlinienabstand das
Maß B erreicht oder überschritten hat, dann werden die Träger 7 durch die Steuervorrichtung
so weit auseinandergefahren, daß die Arbeitsbereiche der Fräsköpfe 10 der Höhe nach
voneinander ebenfalls einen dem Maß B entsprechenden Abstand haben und sodann über
die Tiefe d nur noch Holz abtragen, das außerhalb der Breite B vorhanden ist. Es
ist offensichtlich, daß hierdurch an der den Fräsköpfen 10 zugewendeten Modelseite
Brettholz von der Breite B mit zur Anflachung senkrechten Kanten stehenbleibt, das
bei einem an der nächsten Station stattfindenden Schnitt + als Seitenbrett von der
Breite B und der Dicke d/einfach abgetrennt werden kann. Dieses Seitenbrett hat
keinen Waldkantenabschnitte mehr, weil die Fräsköpfe in jedem Falle wieder in Überlappungsposition
zurückkehren, sollte die Abtastvorrichtung 11 wieder den Zustand "Randlinienabstand
A < B" anzeigen, was zur Folge hat, daß dann wieder das ganze Holz über die Tiefe
d von der Model abgetragen und zerspant wird.
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/(Schnittfuge nicht berücksichtigt) An der modelbezogenen Stelle
14, an der die Fräsköpfe 10 infolge des Signals "Randlinienabstand A > B" der
Abtastvorrichtung 11 plötzlich- auseinandergefahren worden sind bzw. bei einem gegenteiligen
Signal wieder zusammengefahren werden (nicht dargestellt), wird an dem Ende des
für ein Seitenbrett verwertharen, stehenbleibenden Holzes eine Spitze ausgebildet,
die etwa die in Fig. 4 bei 14 zu sehende Form hat. Diese Spitze erstreckt sich nur
über ein kurzes Stück des guten Holzes und kann von dem Seitenbrett im Bedarfsfalle
an einer späteren Arbeitsstation leicht beseitigt werden.
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Mit mehreren hintereinandergeschalteten Arbeitsstationen 2 oder mit
einem mehrfachen Durchlauf ein- und derselben Model durch eine einzige Vorrichtung
2 können offensichtlich an den Modelseiten mehrere,ggf. unterschiedliche Breiten
B aufweisende, Seitenwarenbretter für das Abtrennen von der Model vorbereitet werden.
In jedem Fall ist das Ergebnis das vollständige Vermeiden von Waldkantenabschnitten
in den abgetrennten Seitenwarenbrettern
brettern mit allen damit
zusammenhängenden eingangs beschriebenen Nachteilen. Es fallen- auch keine Spreißel
an, weil störendes Holz sei es über die gesamte Breite der Anflachung, sei es nur
außerhalb der Brettbreite B an der Vorrichtung 2 zerspant wird und von dort dann
leicht weggeschafft werden kann.
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In den Fig. 3 und 4 ist links das von den Fräsköpfen 10 hinter der
Abtastvorrichtung 11 abgetragene Holz in der Schnittdarstellung schwarz ausgelegt.