DE3131848A1

DE3131848A1 - Verfahren zur herstellung von (meth)acrylat-polyalkylenoxid-blockcopolymerisaten

Info

Publication number: DE3131848A1
Application number: DE19813131848
Authority: DE
Inventors: Jürgen Dr. 4000 Düsseldorf Fock; Dietmar Dr. 4300 Essen Schedlitzki
Original assignee: TH Goldschmidt AG
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 1981-08-12
Filing date: 1981-08-12
Publication date: 1983-02-24
Also published as: DE3131848C2; CH653691A5

Description

Verfahren zur Herstellung von (Meth)acrylat-Polyalkylenoxid-Blockoo-
polymerisaten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymerisaten mit mindestens einer Hydroxylgruppe, welche Blöcke aus Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisaten und Polyalkylenoxidblöcke, die aus Propylenoxideinheiten und bis zu 85 Mol-% aus Ethylenoxideinheiten bestehen, aufweisen.
PolyaIkylenglykolmano- oder -diole sind wertvolle Reaktionspartner für die Herstellung polymerer Verbindungen. Sie werden insbesondere mit mehrfunktionellen Isocyanaten zu Polyurethanen umgesetzt. Man kann deshalb aus diesen Verbindungen Polyurethanmassen, Polyurethanschaumkörper, Polyurethanklebstoffe oder Polyurethanlacke herstellen.
Es ist ferner möglich, diese Verbindungen zur Herstellung von Formmassen, insbesondere von Polyurethan-Dichtmasse, zu verwenden. Die durch Zutritt von Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur erfolgende Vernetzung kann über verschiedene Mechanismen erfolgen, wobei die Silan-, Isocyanat- und die Aminvernetzung im Vordergrund des Interesses stehen. Eine eingehende Besdireibung der unterschiedlichen Prinzipien befindet sich in dem Artikel 'Neuentwicklungen auf dem Gebiet der elastischen EinkomDonenten-Polyurethan-Dichtmassen' von L. Zabel, Technik 42,3 im Supplement der Fachzeitschrift 'Werkstoffe'. Verfahren zur Herstellung von vernetzbaren Polyurethanprepolymeren als Dichtmassen mit insbes ordere endständigen Alkoxysilylgruppen sind z.B. in der US-PS 3 632 557 sowie in den DE-OS 18 12 562, 21 55 258, 21 55 259 und 27 38 979 beschrieben.
Ersetzt man in diesen Reaktionsmassen die Polyalkylellglykolkonxa nte durch Polyacrylate oder Polymethacrylate, in welche hydroxygruppenhaltige Monomere eingebaut sind, kann man zwar die Haftung und die Uberstreichbarkeit der Massen verbessern, jedoch ist dann ihre Wasserdaapfdurchlässigkeit unbefriedigend. Dies hat lange Aushärtungszeiten der reaktiven Massen zur Folge.
Man kann auch Acryl- oder Vinylpolymere physikalisch in die Polyolkomponente einarbeiten, um die Eigenschaften der Polyetherole zu Modifizieren Es liegt dann aber ein zweiphasiges System vor, welches dessen bekannte Nachteile aufweist. Derartige Systeme neigen zur Instabilität, trennen sich und sind aufgrund ihrer Inhomogenität opak. Es lassen sich keine durchsichtigen Beschichtungsmassen herstellen. Ein Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls geschäumten Polyurethanmassen auf der Basis solcher Gemische ist in der DE-OS 28 02 927 beschrieben Aus der DEOS 27 57 429 sind Blockcopolymere bekannt, die dadurch hergestellt werden, daß man ein Polyoxyalkylendiol mit Mercaptocarbonsäuren verestert und dieses Mercaptoendgruppen aufweisende Zwischenprodukt mit Acrylmonomeren unter den Bedingungen einer Redoxpolymerisation blockcopolymerisiert. Derartige Produkte sind aber zur Modifizierung von Beschichtungsmassen ungeeignet, da sie keine Hydroxylgruppen enthalten, die mit Isocyanatgruppen oder anderen reaktionsfähigen Gruppen reagieren können.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymerisaten aufzufinden, welches die Herstellung von Modifizierten Polyalkylenoxiden gestattet, und die als Umsetzungspartner für Verbindungen mit Isocyanatgruppen oder anderen reaktiven Gruppen zur Herstellung von Formmassen geeignet sind und verbesserte anwendungstechnische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Haftung, verbesserte Uberstreichbarkeit, erleichterte Pigeantierbarkeit, bei Er}za'~ ausreichender Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man an ein Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens einer Hydroxylgruppe und einem mittleren Molekulargewicht von 800 bis 5000 Alkylenoxide oder deren Gemische der Formel CnH2nO, wobei n eine Zahl von 2,15 bis 3 ist, in Gegenwart von Metallhexacyanolmetallatkomplexkatalysatoren bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck anlagert.
Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem nen die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens zwei Hydroxylgruppen an lagert.
Als Alkylenoxid wird Ethylenoxid und/oder Propylenoxid verwendet.
Vorzugsweise werden diese Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit einem molaren Molekulargewicht von 800 bis 2500, insbesondere 1000 bis 2000, angelagert.
Die Alkylenoxide werden dabei. an die Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisate in solchen Mengen angelagert, daß die entstehenden Polyalkylenoxidblöcke ein Molekulargewicht von 300 bis 2000 aufweisen.
Die Alkylenoxide werden bevorzugt an ein Acrylat und/oder Methacrylatcopolymerisat angelagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, b) 10 bis 35 Gew.-% eines oder mehrerer #-Hydroxyalkylester der Acryl-und/oder Mothacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, c) O bis 40 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat, d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat, e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhalten worden ist.
Besonders bevorzugt werden die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat angelagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 80 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen Im Alkylrest, b) 10 bis 25 Gew.-% eines oder mehrerer w-Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, c) 10 bis 20 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat, d) 0 bis 5 Gew.-E Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat, e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhalten worden ist.
Die Komponente a) ist vorzugsweise ein Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 4 C-Atomen im Alkylrest. Als Komponente b) werden bevorzugt #-Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 2 oder 3 C-Atanen im Alkylrest verwendet.
Die Herstellung dieser Acrylat- und/oder Methacrylatcopolyme--lsate ist nicht Gegenstand der Erfindung und erfolgt in an sich bekannter Weise durch radikalische Polymerisation. Bevorzugt sind dabei Acrylate oder Methacrylate, welche in Gegenwart mercaptogruppenhaltiger Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, erhalten worden sind.
Diese mercaptogruppenhaltigen Regler werden in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Monomerengemisch, eingesetzt. Ein besonders bevorzugter nercaptogruppenhaltiger Regler ist Thioglykol. Diese Acrylate haben den Vorteil, daß sie infolge ihres niedrigen durchschnittlichen Molekulargewichts flüssig sind. Da über diese mercaptogruppenhaltigen Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, in das Acrylat-und/oder Methacryllatcopolymerisat bereits Hydroxylgruppen eingebracht werden, ist es in diesem Falle möglich, bei der Copolymerisation den Gehalt an der Komponente b) (w-Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure) zu verringern und gegebenenfalls ganz auf diese Komponente im Monomerengemisch zu verzichten.
Die Anlagerung des Alkylenoxids an die hydroxylgruppenhaltigen Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisate erfolgt erfindungsgernäß in der Art, daß man als Katalysator einen Metallhexacyanometallatkomplexkatalysator verwendet. Besonders bevorzugt ist dabei als Katalysator Zn-hexacyanocobaltat, welches mit 1. 2-Dimethoxyethan komplexiert ist. Andere geeignete Komplexkatalysatoren sind: Zn-hexacyano-ferrat (III), Zn-hexacyano-ferrit (II), Ni(II)-hexacyano-ferrat(II). Ni(III)-hexacyano-ferrat(III), Zn-hexacyano- ferrat (III)-hydrat, Co(II) -hexacyano-ferrat (III), Ni(II) -hexacyanoferrat (III) -hydrat, Fe(lI) -hexacyano-ferrat (ITI) , Co(II) -hexacyanocobaltat(III).
Es sind jedoch prinzipiell alle diejenigen Anlagerungskatalysatoren brauchbar, welche keine Aufspaltung der Estergruppen im Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat bewirken. Neutral wirkende Katalysatoren können deshalb verwendet werden; es scheiden jedoch alkalische Katalysatoren, wie z.B. Alkalihydroxide, Alkalicarbonate, Erdalkalihydroxide, Erdalkalicarbonate, Alkali- oder Erdalkalialkoholate, aus.
Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt in an sich bekannter Weise bei Temperaturen von 80 bis 1400C und einem Druck von 2 bis 6 bar.
Die erfindungsgemäß hergestellten Blockcopolymerisate sind flüssige bis wachsartige, farblose bis gelb gefärbte Produkte. Sie eignen sich, wie gefordert, in hervorragender Weise als Reaktionskomponenten für die Umsetzung mit Polyisocyanaten zur Herstellung von Beschichtungs- oder Fugendichtungsmassen. Die aus ihnen hergestellten Beschichtungs- und Formmassen haften sehr gut an verschiedenen Grenzflächen, wie Metall, Kunststoff, Beton, Glas und Holz. Die Massen sind überlackierbar und weisen eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit auf. Pigmente lassen sich in diese Massen einwandfrei einarbeiten. Ungefüllte und unpigmentierte Massen können in transparenter Form hergestellt werden. Infolge der Einphasigkeit der erfindungsgemäßen modifizierten Polyolkomponente sind Störungen durch Instabilität, Migration oder Ausschwitzen nicht zu erwarten.
In den folgenden Beispielen wird zunächst im Abschnitt A) die nichterfindungsgemäße Herstellung hydroxyfunktioneller Acrylatcopolymerisate gezeigt. Im Abschnitt B) ist die Herstellung der erfindungsgemäßen Blockcopolymerisate beschrieben. Im Abschnitt C) wird die Herstellung von Fugendichtungsmassen aus den erfindungsgemäß hergestellten Blockcopolymeren und im Abschnitt D) deren anwendungstechnische Prüfung beschrieben und in Vergleich zu einer nichterfindungsgemäßen Fugendichtungsmasse gesetzt, zu deren Herstellung ein nichtmodifiziertes Polypropylenoxiddiol verwendet worden ist.
Beispiele A) Herstellung der hydroxyfunktionellen Acrylatcopolymerisate Man legt in einem 3-Halskolben mit Rührer und Rückflußkühler 400 g Toluol vor, erhitzt unter Reinstickstoff bis zum Rückfluß und tropft dann innerhalb 1 h 1200 g des Monomerengemisches a) bis e) zu, das 0,3 Gew.-% Azodiisobuttersäurenitril und 4,5 Gew.-% Mercaptoethanol gelöst enthält und erhält dabei die Rückflußtemperatur aufrecht. Nach weiterem Erhitzen über 3 h unter RückfluB zieht man die geringen Mengen an nichtumgesetzten Restmonomeren zusammen mit dem Toluol bei einem Druck von 13,3 mbar ab und setzt dem Acrylatcopolymerisat gegebenenfalls Toluol zu.
Die chemische Zusammensetzung der im einzelnen hergestellten Acrylatcopolymerisate und das mit Hilfe der Dampfdruckosmose ermittelte Molekulargewicht gehen aus der nachfolgenden Tabelle 1 hervor.
B) Herstellung der erfindungsgemäßen Polyalkyllenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren In einem Mol eines unter A) erhaltenen Acrylatcopolymerisates, gelöst in der halben Gewichtsmenge Toluol, werden 0,2 Gew.-% Zn3/ Co(CN)67, komplexiert mit 1.2-Dimethoxyethan, mit Hilfe eines scherkraftreichen Rührers dispergiert. Danach wird das erhaltene Gemisch in einen Reaktor mit einem zwangsfördernden Umlaufsystem gebracht. Nach sorgfältiger Spülung mit Reinstickstoff wird der Reaktor auf 120 0C erhitzt und Propylenoxid bzw. Ethylenoxid-Propylenoxid-Gemisch so schnell zugegeben, daß die Reaktorinnentemperatur einen Wert von 120 0C und der Druck einen Wert von 3 bar nicht überschreiten. Nach vollständiger Einleitung des Alkylenoxids wird die Temperatur solange auf 1200C gehalten, bis ein gleichbleibender Druck das Ende der Nachreaktion anzeigt; danach wird bei 80 bis 90 0C bei einem Vakuum von 13,3 mbar die Entfernung von Restmonomeren vorgenommen.

Die Hydroxylzahl und das daraus bei angenommener Funktionalität berechnete Molekulargewicht gehen aus der nachfolgenden Tabelle 1 hervor. Tabelle 1

Beispiel Monomerengemisch* A Mol Alkylenoxid angenommene Hydroxylzahl B

PO/EO Funktionalität

1 I 1350 35,3/0 3 51 3300

2 II 1360 12,8/0 2 57 1970

3 III 1310 12,6/0 2 56 2000

4 IV 1410 42,8/0 3 45 3740

5 III 1310 14,9/4,7 2 48 2340

A=MOsm. der hydroxyfunktionellen Acrylatcopolymerisate B=MOHZ der erfindungsgemäßen Polyalkylenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren * Zusammensetzung der MOnomerengemische I 65 Gew.-% n-Butylacrylat 20 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat 15 Gew.-% Acrylnitril II 75 Gew.-% n-Butylacrylat 10 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat 15 Gew.-% Acrylnitril III 72,5 Gew.-% n-Butylacrylat 15 Gew.-% Vinylacetat 12,5 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat IV 62 Gew.-% n-Butylacrylat 23 Gew.-% 2-Hydroxyethylmethacrylat 15 Gew.-% Vinylacetat C) Herstellung von Fugendichtungsmassen aus den erfindungsgemäß hergestellten Blockcopolymeren Die gemäß B) erhaltenen Polyalkylenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren werden bei einer angenommenen Funktionalität von 2 im Molverhältnis 3 : 4, bei einer angenommenen Funktionalität von 3 im Molverhältnis 2 : 5 (s. Tabelle 1) mit Toluylendiisocyanat bei 800C unter Stickstoff in Gegenwart von 0,07 Gew. -% Dibutylzinndilaurat bis zur analytisch verfolgten vollständigen überführung der Hydroxyl- in Isocyanatgruppen zur Umsetzung gebracht.

Nach der meist nach 3 h beendeten Reaktion werden die erhaltenen Isocyanat-Prepolymeren mit einer solchen Menge an y-2rninopropylmethyldimethoxysilan bei 800C für 1/2 h umgesetzt, die erforderlich ist, um die Hälfte der freien Isocyanatgruppen zu verkappen. Danach werden die verbleibenden Isocyanatgruppen durch Zugabe der entsprechenden Menge eines Polypropylenoxiddiols mit einem Molekulargewicht von 400 und Erhitzen auf 800C in Gegenwart von 0,1 Gew.-% Dibutylzinndilaurat so lange zur Reaktion gebracht, bis kein freies Isocyanat mehr nachgewiesen werden kann. Diese Umsetzung dauert etwa 1 bis 2 h.
In bekynnter Weise können den Prepolymeren Füllstoffe, Pigmente, Beschleuniger, Verdichtungsmittel und Dispergierhilfsmittel zugesetzt werden.
D) Anwendungstechnische Prüfung der Fugendichtungsmassen Die vorstehend beschriebenen Fugendichtungsmassen werden zwischen mit Primer versehenen Betonproben sowie zwischen eloxierten Aluminiumproben bei Rauntemperatur und 55 % relativer Luftfeuchte ausgehärtet. Danach werden die Proben einer Haftungsprüfung unterzogen.
Zum Vergleich wird eine nichterfindungsgemäße Fugendichtungsmasse unter Verwendung eines Polypropylenociddiols mit einem Molekulargewicht von 2500 in beschriebener Weise hergestellt und in gleicher Weise geprüft.

Tabelle 2 gibt die Ergebnisse der Haftfestigkeitsprufung wieder. Tabelle 2 Haftfestigkeitsprüfung der Fugendichtungsmassen

Polyalkylenoxid-Polyacrylat- Haftfestigkeit auf

Blockcopolymer mit Primer Versehenem Beton eloxiertem Aluminium

Beispiele

1 +++ ++

2 +++ +++

3 ++ ++

4 ++ ++

5 ++ +

6 ++ +

7 +++ ++

8 ++ +

9 +++ ++

nichterfindungsgemäße + .

Vergleichsmasse

+++ sehr gute ++ gite Haftung + befriedigende Haftung . ausreichende Haftung

Claims

Patentansprüche: 1.)Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymerisaten mit mindestens einer Hydroxylgruppe, welche Blöcke aus Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisaten und Polyalkylenoxidblöcke , die aus Propylenoxideinheiten und bis zu 85 Mol-% aus Ethylenoxideinheiten bestehen, aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß man an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens einer Hydroxylgruppe und einem mittleren Molekulargewicht von 800 bis 5000 Alkylenoxide oder deren Gemische der Formel CnHvnO, wobei n eine Zahl von 2,15 bis 3 ist, in Gegenwart von Metallhexacyanometallatkomplexkatalysatoren bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck anlagert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolyinerisat mit mindestens zwei Hydroxylgruppen an lagert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolyrnerisat mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 bis 2500 anlagert.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolvmerisat mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 2000 anlagert.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, b) 10 bis 35 Gew.-% eines oder mehrerer w-Hydroxyalkylester der Acryl-und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, c) 0 bis 40 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat, d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidylrnethacrylat , e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhalten worden ist.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 80 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, b) 10 bis 25 Gew.-% eines oder mehrerer #-Hydroxyalkylester der Acryl-und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, c) 10 bis 20 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat, d) 0 bis -5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat, e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhalten worden ist.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, welches in Gegenwart mercaptogruppen-Haltiger Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Monomerengemisch, erhalten worden ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolyrnerisat anlagert, welches in Gegenwart von Thioglykol erhalten worden ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man im Falle der Polymerisation in Gegenwart hydroxyl- und mercaptogruppenhaltiger Regler Acrylat- und/oder Methacrylatcopolimerisate verwendet, bei denen der Gehalt an einpolymerisiertem #-Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure bis auf 0 vermindert sein kann.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man an die Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisate Alkylenoxide in solchen Mengen anlagert, daß die entstehenden Polyalkylenoxidblöcke ein Molgewicht von 300 bis 2000 aufweisen.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator für-die Anlagerung der Alkylenoxide Zinkhexacyanocobaltat, komplexiert mit 1. 2-Dimethoxyethan, in Mengen von 0,1 bis 0,5 Gew,-%, bezogen auf Reaktionsansatz, verwendet.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Anlagerung der Alkylenoxide bei Temperaturen von 80 bis 1400C und einem Druck von 2 bis 6 bar durchführt.
13. Verwendung der nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 hergestellten Blockcopolymerisate als Reaktionskomponenten für die tknsetzung mit Polyisocyanaten zur Herstellung von Beschichtungs- oder Fugendichtungsmassen.