CH653691A5 - Verfahren zur herstellung von hydroxylgruppenhaltigen (meth)acrylat-polyalkylenoxid-blockcopolymerisaten. - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von 35 Blockcopolymerisaten mit mindestens einer Hydroxylgruppe, welche Blöcke aus Acrylat- und/oder Methacrylatcopo-lymerisaten und Polyalkylenoxidblöcke, die aus Propylen-oxideinheiten und bis zu 85 Mol-% aus Ethylenoxideinheiten bestehen, aufweisen.
40 Polyalkylenglykolmono- oder -diole sind wertvolle Reaktionspartner für die Herstellung polymerer Verbindungen. Sie werden insbesondere mit mehrfunktionellen Isocyanaten zu Polyurethanen umgesetzt. Man kann deshalb aus diesen Verbindungen Polyurethanmassen, Polyurethanschaumkör-45 per, Polyurethanklebstoffe oder Polyurethanlacke herstellen.
Es ist ferner möglich, diese Verbindungen zur Herstellung von Formmassen, insbesondere von Polyurethan-Dichtmassen, zu verwenden. Die durch Zutritt von Luftfeuchtigkeit bei Raumtemperatur erfolgende Vernetzung so kann über verschiedene Mechanismen erfolgen, wobei die Si-lan-, Isocyanat- und die Aminvernetzung im Vordergrund des Interesses stehen. Eine eingehende Beschreibung der unterschiedlichen Prinzipien befindet sich in dem Artikel Neuentwicklungen auf dem Gebiet der elastischen Einkom-55 ponenten-Polyurethan-Dichtmassen> von L. Zabel, Technik 42,3 im Supplement der Fachzeitschrift <Werkstoffe>. Verfahren zur Herstellung von vernetzbaren Polyurethanprepo-lymeren als Dichtmassen mit insbesondere endständigen Alkoxysilylgruppen sind z.B. in der US-PS 3 632 557 sowie 60 in den DE-OS 1 812 562,2 155 258,2 155 259 und 2 738 979 beschrieben.
Ersetzt man in diesen Reaktionsmassen die Polyalky-lenglykolkomponente durch Polyacrylate oder Polymeth-acrylate, in welche hydroxygruppenhaltige Monomere einge-65 baut sind, kann man zwar die Haftung und die Überstreich-barkeit der Massen verbessern, jedoch ist dann ihre Wasserdampfdurchlässigkeit unbefriedigend. Dies hat lange Aushärtungszeiten der reaktiven Massen zur Folge.
Man kann auch Acryl- oder Vinylpolymere physikalisch in die Polyolkomponente einarbeiten, um die Eigenschaften der Polyetherole zu modifizieren. Es liegt dann aber ein zweiphasiges System vor, welches dessen bekannte Nachteile aufweist. Derartige Systeme neigen zur Instabilität, trennen sich und sind aufgrund ihrer Inhomogenität opak. Es lassen sich keine durchsichtigen Beschichtungsmassen herstellen. Ein Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls geschäumten Polyurethanmassen auf der Basis solcher Gemische ist in der DE-OS 2 802 927 beschrieben.
Aus der DE-OS 2 757 429 sind Blockcopolymere bekannt, die dadurch hergestellt werden, dass man ein Poly-oxyalkylendiol mit Mercaptocarbonsäuren verestert und dieses Mercaptoendgruppen aufweisende Zwischenprodukt mit Acrylmonomeren unter den Bedingungen einer Redoxpoly-merisation blockcopolymerisiert. Derartige Produkte sind aber zur Modifizierung yon Beschichtungsmassen ungeeignet, da sie keine Hydroxylgruppen enthalten, die mit Iso-cyanatgruppen oder anderen reaktionsfähigen Gruppen reagieren können.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymerisaten aufzufinden, welches die Herstellung von modifizierten Polyalky-lenoxiden gestattet, und die als Umsetzungspartner für Verbindungen mit Isocyanatgruppen oder anderen reaktiven Gruppen zur Herstellung von Formmassen geeignet sind und verbesserte anwendungstechnische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Haftung, verbesserte Überstreich-barkeit, erleichterte Pigmentierbarkeit, bei Erhalt ausreichender Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens einer Hydroxylgruppe und einem Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 800 bis 5000 Propylenoxid oder Gemische von Ethylenoxid und Propylenoxid mit bis zu 85 Mol-% Ethylenoxid in Gegenwart von Metallhexacyanometallatkomplexkatalysatoren bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck anlagert.
Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens zwei Hydroxylgruppen anlagert.
Vorzugsweise werden die Alkylenoxide an ein Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 800 bis 2500, insbesondere 1000 bis 2000, angelagert.
Die Alkylenoxide können dabei an die Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisate in solchen Mengen angelagert werden, dass die entstehenden Polyalkylenoxidblöcke ein Molekulargewicht von 300 bis 2000 aufweisen.
Die Alkylenoxide werden bevorzugt an ein Acrylat- und/ oder Methacrylatcopolymerisat angelagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
b) 10 bis 35 Gew.-% eines oder mehrerer co-Hydroxyalkyl-ester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
c) 0 bis 40 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat,
d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidyl-methacrylat,
e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhältlich ist.
3 653 691
Besonders bevorzugt werden die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat angelagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 80 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der
5 Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
b) 10 bis 25 Gew.-% eines oder mehrerer co-Hydroxyalkyl-ester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
io c) 10 bis 20 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat,
d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidyl-methacrylat,
e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit 15 von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhältlich ist.
Die Komponente a) ist vorzugsweise ein Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 4 C-Atomen im 20 Alkylrest. Als Komponente b) werden bevorzugt co-Hy-droxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 2 oder 3 C-Atomen im Alkylrest verwendet.
Die Herstellung dieser Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisate ist nicht Gegenstand der Erfindung und erfolgt 25 in an sich bekannter Weise durch radikalische Polymerisation. Bevorzugt sind dabei Acrylate oder Methacrylate, welche in Gegenwart mercaptogruppenhaltiger Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, erhalten worden sind. Diese mercaptogruppenhaltigen Regler 30 werden zweckmässig in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Monomerengemisch, eingesetzt. Ein besonders bevorzugter mercaptogruppenhaltiger Regler ist Thioglykol. Diese Acrylate haben den Vorteil, dass sie infolge ihres niedrigen durchschnittlichen Molekulargewichts flüssig sind. Da 35 über diese mercaptogruppenhaltigen Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, in das Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisat bereits Hydroxylgruppen eingebracht werden, ist es in diesem Falle möglich, bei der Copolymerisation den Gehalt an der Komponente b) (co-40 Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure) zu verringern und gegebenenfalls ganz auf diese Komponente im Monomerengemisch zu verzichten.
Die Anlagerung des Alkylenoxids an die hydroxylgrup-penhaltigen Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisate 45 erfolgt erfindungsgemäss in der Art, dass man als Katalysator einen Metallhexacyanometallatkomplexkatalysator verwendet. Besonders bevorzugt ist dabei als Katalysator Zn-hexacyano-cobaltat, welches mit 1.2-Dimethoxyethan kom-plexiert ist. Andere geeignete Komplexkatalysatoren sind: 50 Zn-hexacyano-ferrat(III), Zn-hexacyano-ferrit(II), Ni(II)-hexacyano-ferrat(II), Ni(III)-hexacyano-ferrat(III), Zn-hexacyano-ferrat(III)-hydrat, Co(II)-hexacyano-ferrat(III), Ni(II)-hexacyano-ferrat(III)-hydrat, 55 Fe(II)-hexacyano-ferrat(III),
Co(II)-hexacyano-cobaltat(III).
Es sind jedoch prinzipiell alle diejenigen Anlagerungskatalysatoren brauchbar, welche keine Aufspaltung der Ester-60 gruppen im Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat bewirken. Neutral wirkende Katalysatoren können deshalb verwendet werden; es scheiden jedoch alkalische Katalysatoren, wie z. B. Alkalihydroxide, Alkalicarbonate, Erdalkalihy-droxide, Erdalkalicarbonate, Alkali- oder Erdalkalialkoho-65 late, aus.
Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt in an sich bekannter Weise zweckmässig bei Temperaturen von 80 bis 140 C und einem Druck von 20 bis 60 N/cm2.
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Die erfindungsgemäss hergestellten Blockcopolymerisate sind flüssige bis wachsartige, farblose bis gelb gefärbte Produkte. Sie eignen sich, wie gefordert, in hervorragender Weise als Reaktionskomponenten für die Umsetzung mit Poly-isocyanaten zur Herstellung von Beschichtungs- oder Fugendichtungsmassen. Die aus ihnen hergestellten Beschichtungsund Formmassen haften sehr gut an verschiedenen Grenzflächen, wie Metall, Kunststoff, Beton, Glas und Holz. Die Massen sind überlackierbar und weisen eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit auf. Pigmente lassen sich in diese Massen einwandfrei einarbeiten. Ungefüllte und unpigmentierte Massen können in transparenter Form hergestellt werden. Infolge der Einphasigkeit der erfindungsgemässen modifizierten Polyolkomponente sind Störungen durch Instabilität, Migration oder Ausschwitzen nicht zu erwarten.
In den folgenden Beispielen wird zunächst im Abschnitt A) die nichterfindungsgemässe Herstellung hydroxyfunktio-neller Acrylatcopolymerisate gezeigt. Im Abschnitt B) ist die Herstellung der erfindungsgemässen Blockcopolymerisate beschrieben. Im Abschnitt C) wird die Herstellung von Fugendichtungsmassen aus den erfindungsgemäss hergestellten Blockcopolymeren und im Abschnitt D) deren anwendungstechnische Prüfung beschrieben und in Vergleich zu einer nichterfindungsgemässen Fugendichtungsmasse gesetzt, zu deren Herstellung ein nichtmodifiziertes Polypropylenoxid-diol verwendet worden ist.
Beispiele
A) Herstellung der hydroxyfunktionellen Acrylatcopolymerisate
Man legt in einem 3-Halskolben mit Rührer und Rückflusskühler 400 g Toluol vor, erhitzt unter Reinstickstoff bis zum Rückfluss und tropft dann innerhalb 1 h 1200 g des Monomerengemisches a) bis e) zu, das 0,3 Gew.-% Azodi-
isobuttersäurenitril und 4,5 Gew.-% Mercaptoethanol gelöst enthält, und erhält dabei die Rückflusstemperatur aufrecht. Nach weiterem Erhitzen über 3 h unter Rückfluss zieht man die geringen Mengen an nichtumgesetzten Restmonomeren 5 zusammen mit dem Toluol bei einem Druck von 0,133 N/cm2 ab und setzt dem Acrylatcopolymerisat gegebenenfalls Toluol zu.
Die chemische Zusammensetzung der im einzelnen hergestellten Acrylatcopolymerisate und das mit Hilfe der io Dampfdruckosmose ermittelte Molekulargewicht gehen aus der nachfolgenden Tabelle 1 hervor.
B) Herstellung der erfindungsgemässen Polyalkylenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren i5 In einem Mol eines unter A) erhaltenen Acrylatcopoly-merisates, gelöst in der halben Gewichtsmenge Toluol, werden 0,2 Gew.-% Zn3[Co(CN)6], komplexiert mit 1.2-Di-methoxyethan, mit Hilfe eines scherkraftreichen Rührers di-spergiert. Danach wird das erhaltene Gemisch in einen Re-20 aktor mit einem zwangsfördernden Umlaufsystem gebracht. Nach sorgfaltiger Spülung mit Reinstickstoff wird der Reaktor auf 120 C erhitzt und Propylenoxid bzw. Ethylenoxid-Propylenoxid-Gemisch so schnell zugegeben, dass die Reaktorinnentemperatur einen Wert von 120 °C und der Druck 25 einen Wert von 30 N/cm2 nicht überschreiten. Nach vollständiger Einleitung des Alkylenoxids wird die Temperatur solange auf 120 C gehalten, bis ein gleichbleibender Druck das Ende der Nachreaktion anzeigt; danach wird bei 80 bis 90 C bei einem Vakuum von 0,133 N/cm2 die Entfernung 30 von Restmonomeren vorgenommen.
Die Hydroxylzahl und das daraus bei angenommener Funktionalität berechnete Molekulargewicht gehen aus der nachfolgenden Tabelle 1 hervor.
Tabelle 1
Beispiel
Monomerengemisch*
A
Mol Alkylenoxid PO/EO**
angenommene Funktionalität
Hydroxylzahl
B
1
I
1350
35,3/0
3
51
3300
2
II
1260
12,8/0
2
57
1970
3
III
1310
12,6/0
2
56
2000
4
IV
1410
42,8/0
3
45
- 3740
5
III
1310
14,9/4,7
2
48
2340
A = M
Osm.
der hydroxyfunktionellen Acrylatcopolymerisate
B = Mqhz der erfindungsgemässen Polyalkylenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren * Zusammensetzung der Monomerengemische
I
65
Gew.-%
20
Gew.-%
15
Gew.-%
II
75
Gew.-%
10
Gew.-%
15
Gew.-%
III
72,5
Gew.-%
15
Gew.-%
12,5
Gew.-%
IV
62
Gew.-%
23
Gew.-%
15
Gew.-%
Vinylacetat
** auf 1 Mol Acrylatcopolymerisat
C) Herstellung von Fugendichtungsmassen aus den erfindungsgemäss hergestellten Blockcopolymeren
Die gemäss B) erhaltenen Polyalkylenoxid-Polyacrylat-Blockcopolymeren werden bei einer angenommenen Funktionalität von 2 im Molverhältnis 3:4, bei einer angenommenen Funktionalität von 3 im Molverhältnis 2:5 (s. Tabelle 1) mit Toluylendiisocyanat bei 80 C unter Stickstoff in Gegenwart von 0,07 Gew.-% Dibutylzinndilaurat bis zur analytisch verfolgten vollständigen Überführung der Hydroxyl- in Isocyanatgruppen zur Umsetzung gebracht.
Nach der meist nach 3 h beendeten Reaktion werden die erhaltenen Isocyanat-Prepolymeren mit einer solchen Menge an y-Aminopropylmethyldimethoxysilan bei 80 °C für Vi h umgesetzt, die erforderlich ist, um die Hälfte der freien Isocyanatgruppen zu Verkappen. Danach werden die verbleibenden Isocyanatgruppen durch Zugabe der entsprechenden Menge eines Polypropylenoxiddiols mit einem Molekulargewicht von 400 und Erhitzen auf 80 °C in Gegenwart von 0,1 Gew.-% Dibutylzinndilaurat so lange zur Reaktion gebracht, bis kein freies Isocyanat mehr nachgewiesen werden kann. Diese Umsetzung dauert etwa 1 bis 2 h.
In bekannter Weise können den Prepolymeren Füllstoffe, Pigmente, Beschleuniger, Verdichtungsmittel und Disper-gierhilfsmittel zugesetzt werden.
D) Anwendungstechnische Prüfung der Fugendichtungsmassen
Die vorstehend beschriebenen Fugendichtungsmassen werden zwischen mit Primer versehenen Betonproben sowie zwischen eloxierten Aluminiumproben bei Raumtemperatur und 55% relativer Luftfeuchte ausgehärtet. Danach werden die Proben einer Haftungsprüfung unterzogen.
5 653 691
Zum Vergleich wird eine nichterfindungsgemässe Fugendichtungsmasse unter Verwendung eines Polypropylenoxiddiols mit einem Molekulargewicht von 2500 in beschriebener Weise hergestellt und in gleicher Weise geprüft.
5 Tabelle 2 gibt die Ergebnisse der Haftfestigkeitsprüfung wieder.
Tabelle 2
Haftfestigkeitsprüfung der Fugendichtungsmassen
Polyalkylenoxid-Poly- Haftfestigkeit auf acrylat-Blockcopolymer
Beispiele mit Primer versehe- eloxiertem Alu-
15
nem Beton minium
1
+ + +
+ +
2
+ + +
+ + +
3
+ +
+ +
20 4
+ +
+ +
5
+ +
+
6
+ +
+
7
+ + +
+ +
8
+ +
+
25 9
+ + +
+ +
nichterfindungsgemässe Vergleichsmasse +
+ + + sehr gute Haftung . + + gute Haftung + befriedigende Haftung ausreichende Haftung
35
40
45
50
55
60
65
Claims (13)
- 653 6912PATENTANSPRÜCHE1. Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymerisaten mit mindestens einer Hydroxylgruppe, welche Blockcopoly-merisate Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisatblök-ke und Polyalkylenoxidblöcke, die aus Propylenoxideinhei-ten und bis zu 85 Mol-% aus Ethylenoxideinheiten bestehen, aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass man an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens einer Hydroxylgruppe und einem Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 800 bis 5000 Propylenoxid oder Gemische von Ethylenoxid und Propylenoxid mit bis zu 85 Mol-% Ethylenoxid in Gegenwart von Metallhexacyanome-tallatkomplexkatalysatoren bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck anlagert.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat mit mindestens zwei Hydroxylgruppen anlagert.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/ oder Methacrylatcopolymerisat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 800 bis 2500 anlagert.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/ oder Methacrylatcopolymerisat mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichtes von 1000 bis 2000 anlagert.
- 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,b) 10 bis 35 Gew.-% eines oder mehrerer o-Hydroxyalkyl-ester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,c) 0 bis 40 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat,d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidyl-methacrylat,e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhältlich ist.
- 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat-und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, das durch Polymerisation von a) 25 bis 80 Gew.-% eines oder mehrerer Alkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,b) 10 bis 25 Gew.-% eines oder mehrerer co-Hydroxyalkyl-ester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,c) 10 bis 20 Gew.-% Acrylnitril und/oder Methacrylnitril und/oder Vinylacetat,d) 0 bis 5 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidyl-methacrylat,e) 0 bis 50 Gew.-% Acryl- und/oder Vinylmonomere mit von den Komponenten a) bis d) abweichender Zusammensetzung erhältlich ist.
- 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Methacrylatcopolymerisat anlagert, welches durch Polymerisation in Gegenwart mercaptogruppen-haltiger Regler, die mindestens eine Hydroxylgruppe im Molekül aufweisen, in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Monomerengemisch. erhältlich ist.
- 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Alkylenoxide an ein Acrylat- und/oder Meth-s acrylatcopolymerisat anlagert, welches durch Polymerisation in Gegenwart von Thioglykol erhältlich ist.
- 9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass man in Gegenwart hydroxyl- und mercapto-gruppenhaltiger Regler Acrylat- und/oder Methacrylatcopo-lo lymerisate verwendet, bei denen der Gehalt an einpolymeri-siertem co-Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure bis auf 0 vermindert sein kann.
- 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man an die Acrylat- und/i5 oder Methacrylatcopolymerisate Alkylenoxide in solchen Mengen anlagert, dass die entstehenden Polyalkylenoxidblöcke ein Molgewicht von 300 bis 2000 aufweisen.
- 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Katalysator für20 die Anlagerung der Alkylenoxide Zinkhexacyanocobaltat, komplexiert mit 1.2-Dimethoxyethan, in Mengen von 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf den Reaktionsansatz, verwendet.
- 12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Anlagerung der25 Alkylenoxide bei Temperaturen von 80 bis 140 C und einem Druck von 20 bis 60 N/cm2 durchführt.
- 13. Verwendung der nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 12 hergestellten Blockcopolymerisate als Reaktionskomponenten für die Umsetzung mit Polyiso-30 cyanaten zur Herstellung von Polyurethan-Beschichtungs-oder Fugendichtungsmassen.
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-
1982
- 1982-08-11 CH CH479982A patent/CH653691A5/de not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3131848C2 (de) | 1983-07-21 |
| DE3131848A1 (de) | 1983-02-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PL | Patent ceased |