DE3130467C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Container-Inlett zum Transport von Schütt­ gütern, wobei zum Entleeren Druckluft unter ggf. gleichzeitigem Rütteln durch das Inlett hindurch eingeblasen und der Inlett-Boden schräg aufgestellt wird und wobei der sich schräg aufstellende Inlett- Boden mehrwandig ausgebildet ist.

Ein derartiges Container-Inlett ist aus der DE-AS 11 52 058 bekannt.

Zur Vermeidung Von Entleerungsproblemen bei schüttgutgefüllten Con­ tainern ist bekannt, die Container vor dem Füllen mit einem Inlett auszukleiden. Das bekannte Inlett besitzt einen aufblasbaren Boden und ist mit Luftdurchtrittsöffnungen am Boden versehen. Ein derartiger Inlett-Boden läßt sich mittels eingeblasener Druckluft rütteln und als Fluidisierungsboden verwenden. Das Rütteln entsteht durch Druckschwan­ kungen der zugeführten Druckluft, die Fluidisierung durch Luftaustritt aus dem Inlett-Boden.

Dieses bekannte Container-Inlett ist für kippbare Container vorge­ sehen. Die Kippmechanik erfordert an Container-Fahrzeugen einen erheblichen zusätzlichen technischen Aufwand. Es ist deshalb bekannt, zur Einsparung dieses technischen Aufwandes, Container-Inletts mit aufstellbarem Inlett-Boden zu verwenden. Dieser bekannte aufstellbare Inlett-Boden läßt sich jedoch nicht ohne weiteres mit dem Rüttel- und Fluidisierungsboden kombinieren. In der Praxis zeigen derartig kombi­ nierte Inlett-Böden ein unregelmäßiges Aufstellen, das die Betriebs­ fähigkeit des Inletts erheblich beeinträchtigt.

Aus den DE-AS 11 52 058 und DE-OS 23 51 425 ist ein Inlett mit kombi­ niertem Inlett-Boden zum Aufstellen und Rütteln bzw. Fluidisieren bekannt, dessen sich schräg aufstellender Inletteil mehrwandig ausge­ bildet ist und eine separate Luftzuführung und/oder ausschließliche Luftzuführung aufweist.

Das schräge Aufstellen des Inlett-Bodens ist problematisch. Bei den bekannten Inletts sind dazu besondere Luftzuführungen erforderlich, die aufwendig zu fertigen und kompliziert zu steuern sind. Der Erfin­ dung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einem gattungsgemäßen Container-Inlett die Schrägstellung zu vereinfachen. Nach der Erfin­ dung wird das dadurch erreicht, daß der sich schräg aufstellende Inlett-Boden auch nach unten hin luftdurchlässig ausgebildet ist und die Luftzuführung ausschließlich durch den mehrwandig ausgebildeten Inlettbodenteil vorgesehen ist. Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Durch die mehrwandige Ausbildung kann der schräg aufstellbare Inlett­ bodenteil zu einem biegesteifen Element aufgeblasen werden. Ein solches Aufblasen wird entweder durch die separate Luftzuführung möglich oder kann durch eine Luftzuführung durch den schräg aufstell­ baren Inlettbodenteil hindurch erreicht werden, der dann dazu auch nach unten hin luftdurchlässig ausgebildet ist. Der dem Luftdurchtritt nach unten entgegenstehende Strömungswiderstand bewirkt in Verbindung mit dem Strömungswiderstand, der dem Luftaustritt nach oben in das Schüttgut entgegensteht, zunächst die gewünschte biegesteife Ausbil­ dung des zur Schrägstellung bestimmten Inlettbodenteils, bevor die Schrägstellung beginnt.

Der aufstellbare Inlettbodenteil kann an der Unterseite mit der gleichen Luftdurchlässigkeit versehen sein wie an der Oberseite. Das vereinfacht die Herstellung, die z. B. unter Verwendung von Kunst­ stoffolien und/oder kunststoffbeschichteten Geweben erfolgt. Die Kunststoffolien werden miteinander verschweißt und/oder vernäht und/oder verklebt und/oder verwebt. Die Luftdurchlässigkeit wird z. B. durch Heißnadelung der Folienbahnen erreicht.

Der mehrwandige schräg aufstellbare Inlettbodenteil setzt sich z. B. aus einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Leitungen zusammen. Diese Leitungen entstehen z. B. durch zwei Folienbahnen, die durch eine entsprechende Vielzahl parallel zueinander verlaufender Fadennähte, Klebe- oder Schweißnähte miteinander verbunden sind.

Desgleichen lassen sich solche Leitungen durch Stege erreichen, die in entsprechend paralleler Anordnung zwischen den Folienbahnen angeordnet sind.

In der Zeichnung sind ein bekannter aufstellbarer Inlettboden und ein erfindungsgemäßer Inlettboden in einem Ausführungsbeispiel darge­ stellt. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 den bekannten aufstellbaren Inlettboden,

Fig. 3 bis 6 den erfindungsgemäßen Inlettboden in schematischer Darstellung.

In Fig. 1 und 2 ist das bekannte Inlett mit 1 bezeichnet. Das Inlett 1 besitzt einen doppelwandigen Boden 2 mit Wänden 3 und 4. Bei üblicher Verwendung von Folienbahnen würde die Wand 3 der Oberfolie und die Wand 4 der Unterfolie entsprechen.

Im Betriebsfall, wen ein mit einem Inlett 1 ausgekleideter und mit Schüttgut 5 gefüllter Container 6 zur Entleerung ansteht, bildet sich nach Öffnen der jeweiligen Entleerungsöffnung zunächst ein normaler Schüttwinkel aus. Der normale Schüttwinkel des Schüttgutes 5 bewirkt zum Auslauf hin eine geringere spezifische Belastung des Inlett­ bodens 2. Mit der Zuführung von Druckluft in den Inlettboden 2, d. h. dem Einpressen der Druckluft zwischen Ober- und Unterfolie des doppel­ wandigen Inlettbodens, hebt sich zunächst der jeweils am geringsten belastete Teil des Inlettbodens 2. Dieser gering belastete Teil befindet sich am Auslaufende. Wird die eindringende Druckluft zugleich bei entsprechender Luftdurchlässigkeit der Oberfolie bzw. Wand 3 zur Fluidisierung benutzt, so entsteht eine mit Pfeilen 8 bezeichnete Gegenströmung zum Entleerungsstrom des Schüttgutes. Die Gegenströmung behindert den Entleerungsvorgang ganz erheblich.

Es stellt sich eine in Fig. 2 gezeigte Querschnittsform des Inlett­ bodens 2 ein, die das Ausfließen des Schüttgutes 5 in den Randbe­ reichen des Inletts 1 behindert. Ferner muß das Inlett 1 auf der gesamten Containerlängsseite befestigt sein. Dies soll zwar durch keilförmige, gestrichelt dargestellte Stege 9 verhindert werden, die Stege 9 beeinträchtigen jedoch andererseits ein sauberes Einfalten des Inlettbodens 2. Die Folgen sind ein ungleichmäßiger Druckaufbau unter Wand 3 des Fluidbodens und unregelmäßiges Aufstellen des Inlettbodens.

Nach Fig. 3 bis 5 besitzt ein Inlett 10 für den Container 6 einen Umfang, der gleich der Summe aus der doppelten Breite und doppelten Höhe des Containers 6 ist. Die Inlettlänge, flach doppelt liegend, wird durch die Containerlänge bestimmt.

Das Inlett wird in mehreren Abschnitten gefertigt. Zuerst wird ein noch zu erläuternder mehrteiliger Inlettboden hergestellt. Der Inlett­ boden besteht aus einer Unterfolie 11 und einer doppelwandigen, einen Fluidboden (Inlettbodenteil) 12 bildenden Oberfolie. Der Fluidboden 12 ist auslaufseitig fest mit der Unterfolie 11 verbunden, während das in Fig. 3 gegenüberliegende Ende 13 bei fest am Containerboden 7 auflie­ gender Unterfolie 11 und fest an den übrigen Containerwänden anliegen­ den übrigen Inlettwänden heb- und senkbar ist. Zugleich ist das Ende 13 des Fluidbodens 12 über Ausgleichsbahnen 14 und 15 derart mit dem Inlett 10 verbunden, daß bei gefülltem Container-Inlett ein Eindringen von Schüttgut in den Zwischenraum zwischen Fluidboden 12 und Unter­ folie 11 ausgeschlossen ist. Dazu ist die Ausgleichsbahn 14 mit der Unterfolie 11 verbunden und die Ausgleichsbahn 15 an die die zugehö­ rende Stirnwand bildende Inlettbahn angelenkt. Beide Ausgleichsbahnen 14 und 15 besitzen eine für die vorgesehene Fluidbodenbewegung aus­ reichende Länge.

Wahlweise werden der Fluidboden 12 und die die eigentlichen Inlett­ wände des Inletts bildenden übrigen Inletteile getrennt hergestellt. Der Fluidboden 12 entsteht durch Übereinanderlegen luftdurchlässiger Folien, die dann an den Rändern miteinander verbunden werden. Die Ausgleichsbahnen 14 und 15 werden durch überlappende Enden der den Fluidboden 12 bildenden Bahnen gebildet oder bestehen aus gesonderten Bahnen, die dann am Ende 13 befestigt werden. Die Ausgleichsbahnen 14 und 15 bestehen gleichfalls aus luftdurchlässigem Material.

Der so vorbereitete Inlettboden 12 wird dann mitsamt den Ausgleichs­ bahnen 14 und 15 in dem Inlett 10 befestigt. Anstelle einer solchen Fertigungsmethode kommt jedoch auch eine Fertigung in einem Arbeits­ schritt in Betracht. Das geschieht durch Aufeinanderlegen aller Folien und unter entsprechendem Einfalten der Ausgleichsbahnen 14 und 15. Die oben erläuterten Verbindungen zwischen einzelnen Bahnen erfolgen vorzugsweise durch Kleben, Nähen oder Schweißen. Alle drei Verbin­ dungsarten ermöglichen eine gleichzeitige Verbindung an allen ge­ wünschten Nahtstellen unter Freilassung notwendiger Lücken, wobei die Lücken z. B. beim Schweißen durch Einschieben von Isolierungen, z. B. Papier, entstehen. Die gewünschte Luftdurchlässigkeit des Fluid­ bodens 12 und der Ausgleichsbahnen 14 und 15 wird insbesondere durch Nadelung der Folienbahnen sichergestellt. Für einen zur Sicherstellung eines einwandfreien Fluidisierungsbetriebes ausreichenden Luftver­ brauch von 0,4-0,6 m³ Luft je m² Fluidisierungsfläche ist eine Einstichzahl von 1 Einstich/cm² bei einer Einstichgröße von ca. 0,05 mm² vorgesehen, wenn mit einem Druck von max. 0,05 bar gearbeitet wird. Bei einer Einstichgröße von max. 0,025 mm² ergibt sich bei gleicher Einstichzahl das gleiche Fluidbild bei einem Druck von ca. 0,2-0,25 bar. Perforationen dieser Größe lassen sich bei poly­ äthylenbeschichteten Polyäthylenbändchengeweben oder Polypropylenbänd­ chengeweben reproduzierbar durch Nadelung mit heißen Nadeln erzielen. Vorteilhafte Nadeltemperaturen für diese Gewebe sind Temperaturen von 100-110°C. Es entstehen dann bei einem Nadelwalzendurchmesser von ca. 120 mm und entsprechend eingestelltem Nadelwalzenabstand Löcher der Abmessung 0,1 mm × 0,5 mm bis 0,05 mm × 0,5 mm. Die Lochlänge von 0,5 mm ist durch den Abrollwinkel der verwendeten Nadelwalzen vorge­ geben und kann durch größeren Nadelwalzendurchmesser verkürzt werden.

Zum Schweißen dienen Heizkeile. Geschweißt wird mit Hilfe von Wärme­ impulsen bzw. durch Wärmekontaktschweißen und/oder Hochfrequenz­ schweißen. Im übrigen können die Bahnen durch Fadennähte verbunden werden. Die Fadennähte können auch anstelle der Schweißnähte treten. Das gleiche gilt für Klebenähte. Weiterhin kann z. B. der Fluidboden mit seinen zur Bildung der Kanäle erforderlichen Nähten auf numerisch gesteuerten Webmaschinen gewebt und anschließend mit Kunststoff beschichtet werden.

Nach Fig. 3, 5 und 6 besitzt das Inlett 10 auslaufseitig einen Aus­ lauftrichter 16. Die Draufsicht nach Fig. 6 ist ein Schnitt entlang der Linie VI/VI in Fig. 5. Fig. 5 und 6 machen deutlich, daß im Ausführungsbeispiel ein mehrlagiger Auslauftrichter 16 vorgesehen ist. Der Auslauftrichter 16 besitzt Druckluftzuführungsleitungen 17, die an den Fluidboden 12 angeschlossen sind. Die Druckluftzuführungsleitun­ gen 17 und die zugehörende Unterseite des Auflauftrichters 16 werden beispielsweise durch überlappende Enden der den Fluidboden 12 bilden­ den Bahnen gebildet. Die Herstellung erfolgt dann durch Verwendung entsprechend überlanger Bahnen für den Fluidboden 12, wobei die für den Auslauftrichter vorgesehenen überlappenden Enden entlang der in Fig. 6 dargestellten, den Trichter 16 seitlich begrenzenden Linien durch Kleben, Schweißen oder Nähen miteinander verbunden werden. Zugleich werden nach Fig. 6 im Abstand von 15,7 cm zu den äußeren Begrenzungslinien innen zwei parallel zu den äußeren Begrenzungslinien verlaufende Nähte 18 angebracht. Dadurch entstehen schlauchförmige, seitlich am Auslauftrichter 16 angeordnete Druckluftzuführungsleitun­ gen 17.

Der Fluidboden 12 ist durch eine Anzahl zur Inlettlängsrichtung parallel verlaufender Nähte 19 unterteilt. Durch die Nähte 19 ent­ stehen parallel nebeneinanderliegende Leitungen 20 im Fluidboden 12. Die Nähte 19 haben den gleichen Abstand wie die die Druckluftzufüh­ rungsleitung 17 begrenzenden Nähte. Alle Leitungen 20 sind an dem den Auslauftrichter 16 abgewandten Ende des Fluidbodens durch eine quer­ verlaufende Leitung 21 miteinander verbunden. Die Leitung 21 entsteht dadurch, daß die Nähte 19 in entsprechendem Abstand vor dem Ende des Fluidbodens 12 enden oder im Bereich der querverlaufenden Leitung 21 eine Unterbrechung aufweisen. Zusätzlich sind noch weitere Nahtstücke 22 parallel zur hinteren Begrenzung des Inlettbodens 12 vorgesehen. Die Nahtstücke 22 bestimmen die Öffnungsweite der Leitung 21 und gewähr­ leisten ausreichenden Luftdurchtritt von der Leitung 21 in alle parallel nebeneinanderliegenden Leitungen 20. Die Leitung 21 wirkt als Verteiler für Druckluft, die durch die Druckluftzuführungsleitungen 17 und die sich daran anschließenden äußeren Leitungen 20 im Fluidboden zugeführt wird.

Eine Luftzuführung bewirkt ein luftmatratzenähnliches Aufblasen des Fluidbodens. Dabei entstehen mit dem gewählten Nahtabstand von 15,7 cm aus den Leitungen 20 Rohre mit 100 mm Durchmesser, die in Fig. 4 dargestellt sind. Bei einer Foliendicke von 0,2 mm ergibt sich dann ein Trägheitsmoment von 7,85 cm⁴. Zur Erreichung eines gleichen Trägheitsmomentes mit einer Platte aus gleichem Werkstoff wäre eine Plattendicke von 21 mm erforderlich.

Anstelle der gewählten Maße können beliebige andere Maße treten. Gegenüber der Oberfolie 3 des bekannten Inlettbodens besitzt der Fluidboden 12 bei gleichem Material jeweils ein Vielfaches an Steifig­ keit. Diese erfindungsgemäße Steifigkeit wirkt der in Fig. 1 darge­ stellten nachteiligen Gegenströmung beim Fluidisieren herkömmlicher Inletts entgegen.

Die Steifigkeit ist nicht an die in Fig. 4 dargestellte Querschnitts­ form der Leitung 20 gebunden. Anstatt der runden Leitungsquerschnitte können auch viereckige, quadratische oder rechteckige Querschnittsfor­ men für die Leitungen 20 gewählt werden. Derartige Querschnittsformen entstehen z. B. durch eine mittelbare Verbindung der beiden den Fluidboden 12 bildenden Bahnen über Stege oder Rippen. Bei Verwendung derartiger Stege oder Rippen ergibt sich die gleiche schematische Draufsicht wie in Fig. 6. Mit 19 werden dann die den rechteckigen oder quadratischen Querschnitt bestimmenden Stege bezeichnet. Die die Ober­ und Unterseite des Fluidbodens 12 bildenden Folienbahnen sind in vereinfachter Betrachtung nach dem Aufblasen eben. In Wirklichkeit ergibt sich eine geringe Auswölbung dieser Folienbahnen zwischen den Stegen.

Zur Erzielung erhöhter Nahtfestigkeiten zwichen den Stegen und den den Fluidboden bildenden Folien sind die Stege im Querschnitt wahlweise Z­ förmig oder I-förmig.

Das Inlett wird in herkömmlicher Weise im Container 6 befestigt. Das geschieht mittels nicht dargestellter Klemmleisten, die das Inlett an dem Ende 22 erfassen. Der Auslauftrichter 16 wird vor dem die Auslauf­ öffnung des Containers 6 verschließenden Schott 23 außen umgefaltet.

Zum Entleeren wird der Auslauftrichter 16 herausgeklappt oder -gezogen und abgeschnitten, sofern aus Gründen besonderer Abdichtung zum Füllen verschlossen hergestellte Auslauftrichter 16 verwendet werden. Der offene Auslauftrichter 16 wird auf den Absaugstutzen 24 eines Förder­ aggregates zum Entleeren des Containers geschoben und dort mittels einer Sachschnalle 25 befestigt. Gleichzeitig werden die in einem Mundstück zusammengeführten Druckluftzuführungsleitungen 16 auf einen durch den Absaugstutzen 24 hindurchgehenden Druckluftanschluß 26 geschoben.

Als Förderaggregate zum Entleeren eignen sich u. a. Düsenförderer, Druckförderer, Umsetzstationen, Vakuumförderer sowie Durchblaszellen­ radschleusen. Das Förderaggregat fördert das aus dem Container austre­ tende Schüttgut zu einem beliebigen Bestimmungsort. Dabei wird das Entleeren des Containers durch Fluidisieren erheblich beschleunigt. Das Fluidisieren entsteht durch Druckluft, die durch den Anschluß 26 hindurch in die Druckluftzuführungsleitungen und den Fluidisierungs­ boden 12 tritt. Aufgrund der Luftdurchlässigkeit des Fluidisierungs­ bodens 12 strömt Druckluft aus dem Fluidisierungsboden in das Schütt­ gut, lockert das Schüttgut und beschleunigt die Bewegung der Schütt­ gutpartikel. Diese Wirkung setzt auch im Auslauftrichter 16 ein, da in Verlängerung des Fluidbodens 12 für die Druckzuführungsleitungen 17 das gleiche Material wie für den Fluidboden 12 verwendet wird.

Mit zunehmender Entleerung wird der Fluidboden 12 Vollständig zu einer biegesteifen Platte aufgeblasen. Bei weiter fortschreitender Ent­ leerung strömt Druckluft auch nach unten aus dem Fluidboden 12, so daß unter dem Fluidboden 12 ein Luftpolster entsteht. Dieses Luftpolster unterstützt den Fluidboden gleichmäßig und bewirkt mit zunehmender Entleerung ein Anheben des Fluidbodens 12. Infolge des Anhebens wird ein Kippen des Containers entbehrlich.

Claims (5)

1. Container-Inlett zum Transport von Schüttgütern, wobei zum Ent­ leeren Druckluft unter gegebenenfalls gleichzeitigem Rütteln durch das Inlett hindurch eingeblasen und der Inlettboden schräg aufgestellt wird und wobei der sich schräg aufstellende Inlettbodenteil mehrwandig ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der sich schräg aufstellende Inlettbodenteil auch nach unten hin luftdurchlässig ausgebildet ist und die Luftzuführung ausschließlich durch den mehrwandig ausgebildeten Inlettbodenteil vorgesehen ist.

2. Container-Inlett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der sich schräg aufstellende Inlettbodenteil (12) aus einer Vielzahl von Leitungen (20) zusammengesetzt ist.

3. Container-Inlett nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der sich schräg aufstellende Inlettbodenteil (12) an dem für die Aufstellung bewegten Ende über Ausgleichsbahnen (14, 15) mit dem Inlett (10) verbunden ist.

4. Container-Inlett nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Inlett (10) mit einem Auslauftrichter (16) versehen ist und die Druckluftzuführung (17) für den sich schräg aufstellenden Inlettbodenteil (12) im Auslauftrichter (16) angeord­ net ist.

5. Container-Inlett nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftzuführung (17) luftdurchlässige Wände aufweist.