DE3127339C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Bodenplatte für Sport- und Spielböden mit einem Trägerkörper aus einem gehärteten Material, auf dem eine flächenmäßig übereinstimmende ebene Deckplatte aus einem gummielastischen Material mit auf ihrer Fläche ver­ teilt angeordneten noppenartigen Abstandshaltern lose auf­ liegt und mit Hilfe von Ankerkörpern mit dem Trägerkörper fest verbunden ist und zwischen dem Trägerkörper und der Deckplatte eine Zwischenlage vorgesehen ist, wobei die Deck­ platte in ein etwa mit ihr flächengleiches unteres Scha­ lungsteil mit an dessen Bodenfläche anliegender ebener Oberfläche eingelegt und die Abstandshalter mit der Zwischenlage bedeckt werden.

Man kennt bereits elastische Bodenplatten dieser Art (DE-OS 19 43 126), bei denen die gummielastischen Deckplatten mit Trägerkörpern aus Kunst­ stein kombiniert sind. Zur Herstellung einer solchen Boden­ platte wird die Deckplatte mit nach oben gerichteten Abstandshaltern in eine Form eingelegt. Um zu verhindern, daß Beton in die Hohlräume zwischen den Abstandshaltern eindringt, wird auf die Abstandshalter eine Platte aus steifem Material aufgelegt und dann erst die Schicht aus Betonmörtel in die Form geschüttet. Nach Stampfen und Verpressen des Mörtels wird dieser erhärtet und die Boden­ platte ist fertig.

Solche Bodenplatten haben ein sehr hohes Gewicht. Bei den üblichen Abmessungen von 50 × 50 cm beträgt dieses Ge­ wicht ca. 20 kg und mehr. Hierdurch sind sowohl Transport­ probleme als auch Schwierigkeiten beim Verlegen der Plat­ ten bedingt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Bodenplatte anzugeben, deren Gewicht gegenüber den bekannten Platten wesentlich verringert ist und die demzufolge die vorstehend genannten Nachteile der bekannten Platten nicht mehr aufweisen.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Zwischenlageschicht und die Deckplatte zumindest im Bereich eines Teiles der Abstandshalter ein Stützgitter eingelegt wird mit Gitterstreben aus einem knickbaren Ma­ terial, deren Höhe etwa der Höhe der Abstandshalter ent­ spricht, daß ein oberes Schalungsteil auf dem unteren Scha­ lungsteil derart justiert und befestigt wird, daß der Ab­ stand seiner Deckfläche von der Zwischenlage der gewünsch­ ten Stärke des Trägerkörpers entspricht und konstant bleibt, daß anschließend ein schaumbildendes Kunststoffmaterial in die Schalung eingegossen und die Schalung für die Dauer des Schäumungs- und Aushärtungsvorganges verschlossen ge­ halten wird.

Es hat sich gezeigt, daß sich das Gesamtgewicht eines solchermaßen hergestellten Bodenelementes auf etwa 4 bis 5 kg reduziert. Damit läßt sich die vier- bis fünffache Plattenanzahl bei gleichem Kostenaufwand wie bisher be­ fördern. Auch bei der Verlegung lassen sich infolge des erheblich verringerten Gewichtes der einzelnen Platten­ elemente die Kosten durch Einsparung von Personal ver­ ringern.

Die Gewichtsverringerung wird dadurch erreicht, daß an­ stelle des schweren Betonmörtels ein leichteres Material für die Herstellung der Trägerplatte, nämlich ein beim Ver­ gießen schaumbildendes Kunststoffmaterial verwendet wird, welches nach dem Erhärten einen Körper mit geschlossener Oberfläche, aber mit porigem d. h. Lufteinschlüsse enthal­ tendem Kern bildet.

Um einer unerwünschten Ausdehnung der Schaummasse entgegen­ zuwirken, dabei aber die Stärke der Zwischenschicht nicht zu groß wählen zu müssen, legt man gemäß dem erfindungs­ gemäßen Verfahren, zumindest in den bei dem Schäumungs­ vorgang mit dem größeren Biegemoment beaufschlagten Bereich der Zwischenlage, zwischen die noppenartigen Abstandhalter ein Stützgitter ein, dessen Höhe etwa derjenigen der Ab­ standshalter entspricht.

Das größte Biegungsmoment der Zwischenlage tritt an deren Mittelbereich auf und der beim Aufschäumen des Kunststoff­ materials entstehende Flächendruck könnte die Abstands­ halter zusammendrücken, da die aufschäumende Masse be­ strebt ist, einen möglichst großen Raum einzunehmen. Das Stützgitter dient dazu, während des Schäumungsvor­ ganges eine elastische Verformung der Abstandshalter zu verhindern. Nach erfolgter Härtung des Kunststoffes knickt man mit Hilfe einer auf die gummielastische Deckplatte der aus der Schalung befreiten Bodenplatte ausgeübten, kurz­ zeitigen Belastung das Stützgitter ab und erhält die während des Schäumungs- und Härtungsvorganges unterbundene elastische Verformbarkeit der Abstandshalter und der gummi­ elastischen Deckplatte zurück. Infolge des Abknickens der Stege des Stützgitters wird auch die elastische Verform­ barkeit der Abstandshalter beim weiteren Gebrauch der Bo­ denplatte nicht mehr beeinträchtigt, so daß das Stützgitter unbesorgt in der verlegten Platte verbleiben kann.

Ein aus einer Mehrzahl dünner Pappstege zusammengefügtes Stützgitter bewirkt bereits die gewünschte Abstützung während des Schäumungsvorganges. Dabei ist es relativ leicht, durch einen kurzen, aber harten Stoß auf die ela­ stische Deckenplatte diese Pappstege, nach erfolgter Aushärtung, wieder abzuknicken.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, als Kunststoffmasse einen Polyurethanhartschaum, insbesondere einen Poly­ urethanintegralhartschaum zu verwenden.

Ein solcher Polyurethanhartschaum wird durch Vereinigung einer A-Komponente aus Polyurethan mit einem Aktivator als B-Komponente unmittelbar vor Beginn des Gießvorganges erzeugt. Die Verwendung eines solchen Polyurethanintegral­ hartschaumes hat den Vorteil, daß dieser nach seiner Härtung z. B. einen Körper mit der gewünschten geschlossenen Oberfläche mit porigem Kern bildet, der insbesondere zur Abwehr von eindringender Feuchtigkeit geeignet ist, was bei einer Verwendung als Bodenelement von besonderer Be­ deutung ist.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf die Abstands­ halter aufgelegte Zwischenlage hat die Aufgabe, die in flüssigem Zustand in die Schalung eingefüllte Kunststoff­ masse daran zu hindern, in den zwischen den Abstandshaltern befindlichen Bereich der Deckfläche einzudringen, da sich sonst die Abstandshalter durch die die Zwischenräume ausfüllende erstarrte Schaummasse bei Belastung der Deck­ platte nicht mehr verformen könnten. Abhängig von der Wahl der Kunststoffmasse liegt der beim Schäumungsvorgang er­ zeugte und in der Schalung nach allen Seiten, also auch auf die Zwischenschicht wirkende Druck etwa bei 4 bis 5 kg/cm². Das Material und die Schichtdicke der Zwischen­ lage muß dem durch die Kunststoffmasse erzeugten Druck angepaßt werden. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Zwischenlageschicht als Doppelschicht auszubilden, indem man erst eine dünne, beispielsweise aus Pappe be­ stehende Zwischenlage auf die Abstandshalter auflegt und dann zumindest im Randbereich des Bodenelementes, eine zweite Lage aus starkem Material, beispielsweise aus Preßspan/ Hartfaser darüberlegt. Diese zweite Lage kann entweder in Form eines sich längs des Randbereiches der Deckplatte erstreckenden Rahmens oder auch als eine mit der Deck­ platte flächengleiche Platte ausgebildet sein. Diese dient dazu, der Nachgiebigkeit des Randbereiches der dünnen ersten Zwischenlage vorzubeugen um zu verhindern, daß sich diese, dem Druck der Schaummasse nachgebend, in den Raum der Abstandshalter abbiegt und die Schaummasse in den Zwischenraum der Abstandshalter zufließen kann.

Zur Materialersparnis und gleichzeitig zur Verringerung des Gewichtes der Bodenplatte wählt man vorzugsweise einen oberen Schalungsteil mit einer in das Schalungsinnere ge­ richteten Profilierung.

Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachstehen­ den Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Hierin zeigt

Fig. 1 ein Schnittbild durch eine in einer Schalung befindliche gummielastische Deckplatte,

Fig. 2 eine Draufsicht auf ein auf die elastische Deckplatte aufgelegtes Stützgitter,

Fig. 3 ein Schnittbild eines in der Bodenplatte befindlichen An­ kerkörpers mit Befestigungs­ klammer, dargestellt in einem vergrößerten Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Bodenplatte,

Fig. 4 ein Schnittbild eines Ankerkörpers mit verdicktem Ende,

Fig. 5 eine Unteransicht des Träger­ körpers mit Rippenprofil und

Fig. 6 ein Teilschnittbild von zwei einander benachbart verlegten Bodenplatten mit Verbindungssteg.

Eine gummielastische Deckplatte 1 mit konisch ausge­ bildeten Abstandshaltern 2 , welche über ihre Ober­ fläche verteilt angeordnet sind, und mit einem umlaufen­ den elastischen, mit ihr einstückigen Rand 3, dessen Höhe die Höhe der Abstandshalter 2 überragt, liegt in dem Schalungsdeckel 11 einer Schalung mit frei nach oben ragen­ den Abstandshaltern 2. Der elastische Rand 3 ist auf dem Niveau der Konusspitzen der Abstandshalter 2 mit einem umlaufenden Auflager 5 versehen, auf welche eine erste dünne Zwischenlage 6 aus Pappe und auf diese eine zweite Zwischenlage 7 aus Preßstoff aufgelegt ist. Im mittleren Bereich der Deckplatte 1 ist in dem Zwischenraum zwischen den Abstandshaltern 2 ein Stützgitter 8 eingelegt, dessen Höhe der Höhe der Abstandshalter 2 entspricht und aus Pappstegen 9, 9 a besteht (Fig. 2). Der umlaufende Rand 3 weist ober­ halb der zweiten Zwischenlage 7, an seinem freien Ende, einen zum Platteninneren hin gerichteten Fort­ satz 10 auf. Der Schalungsboden 4 trägt auf seiner nach innen gerichteten Oberfläche ein Profil 12 und wird mittels einer Verschlußvorrichtung 13 mit dem Schalungsdeckel 11 fest verbunden. Der Abstand zwi­ schen der zweiten Zwischenlage 7 und der Deckfläche des Schalungsbodens 4 entspricht der gewünschten Stärke des Trägerkörpers 14. Nach Verriegelung der Verschluß­ vorrichtung 13 wird durch eine Öffnung 15 im Scha­ lungsboden 4 der Kunststoffschaum, welcher durch Ver­ einigung einer A-Komponente gebildet aus Polyurethan und einer B-Komponente gebildet aus einem Aktivator, eingefüllt. Unmittelbar nach dem Einfüllen der Masse beginnt deren Schaumbildung. Die in die Schalung ge­ langende Masse breitet sich aufgrund ihres während des Schäumungsvorganges sich vergrößernden Vo­ lumens in der Schalung aus, da nach Beendigung des Einfüllvorganges die Einfüllöffnung 15 verschlossen wird. Dabei übt die in der Schalung befindliche Schaummasse einen Flächendruck von etwa 4 bis 5 kg/cm² aus. Die Schaummasse dringt in die durch das Profil 12 des Schalungsbodens 4 gebildeten Kanäle 16, sie umschließt den Fortsatz 10 des elastischen Randes 3 der Deckplatte 1 und verankert diesen in dem sich bildenden erstarrenden Trägerkörper 14. Die Schaummasse fließt ferner in Öffnungen 17 der zweiten Zwischenlage 7, in die mit einer Befestigungsklammer 18 versehene oder mittels konisch ausgebildeten Enden 19 arretierten Ankerkörper 20 ragen und hierdurch im Trägerkörper 14 verankert werden.

Diese Ankerkörper 20 sind vorzugsweise im Bereich der durch die Kanäle 16 des Schalungsbodens 4 gebildeten Rippen 21 des Trägerkörpers 14 angeordnet. Die Anord­ nung der Rippen 21 ist aus der in Fig. 5 schematisch gezeigten Unteransicht der Bodenplatte zu erkennen. Nach erfolgter Aushärtung des Kunststoffschaumes kann die Schalung 4 und 11 von der Bodenplatte entfernt werden.

Durch Schlitze 22 in dem umlaufenden elastischen Rand 3, die bei quadratischen Bodenplatten auf allen vier Seiten angebracht sind, läßt sich ein Kunst­ stoffsteg 23 zur Verbindung aneinander grenzender Bodenplatten einschieben. (Fig. 6).

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung einer elastischen Bodenplatte für Sport- und Spielböden mit einem Trägerkörper aus einem gehärteten Material, auf dem eine flächenmäßig übereinstimmende ebene Deckplatte aus einem gummiela­ stischen Material mit auf ihrer Fläche verteilt ange­ ordneten noppenartigen Abstandshaltern lose aufliegt und mit Hilfe von Ankerkörpern mit dem Trägerkörper fest verbunden ist und zwischen dem Trägerkörper und der Deckplatte eine Zwischenlage vorgesehen ist, wobei die Deckplatte in ein etwa mit ihr flächengleiches unteres Schalungsteil mit an dessen Bodenfläche an­ liegender ebener Oberfläche eingelegt und die Abstands­ halter mit der Zwischenlage bedeckt werden, da­ durch gekennzeichnet, daß zwischen die Zwischenlage (6, 7) und die Deckplatte (1) zumindest im Bereich eines Teiles der Abstandshalter (2) ein Stütz­ gitter (8) eingelegt wird mit Gitterstreben (9, 9 a) aus einem knickbaren Material, deren Höhe etwa der Höhe der Abstandshalter (2) entspricht, daß ein oberes Schalungs­ teil (4) auf dem unteren Schalungsteil (11) derart justiert und befestigt wird, daß der Abstand seiner Deckfläche von der Zwischenlage der gewünschten Stärke des Träger­ körpers (14) entspricht und konstant bleibt, daß anschließend ein schaumbildendes Kunststoffmaterial in die Schalung eingegossen und die Schalung (4, 11) für die Dauer des Schäu­ mungs- und Aushärtungsvorganges verschlossen gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Kunststoffmasse des Träger­ körpers (14) ein Polyurethanhartschaum verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Zwischenlage (6, 7) eine Doppelschicht verwendet wird, wobei die erste Zwischen­ lageschicht (6) auf die Abstandshalter (2) aufgelegt wird und zumindest im Randbereich der Bodenplatte eine zweite Zwischenlageschicht (7) aus einem stärkeren Material aufgelegt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der in das Schalungsinnere gerichteten Oberfläche des oberen Schalungsteiles (4) ein Profil (12) ausgebildet wird, um korrespondierende Materialaussparungen im gegossenen Kunststoffträgerkörper (14) zu erzielen.