DE3124071C2 - - Google Patents

Description

Ein elektromagnetisches Kraftstoffeinspritz­ ventil gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 ist beispielsweise durch die US-PS 42 18 021 bekannt.

Derartige Kraftstoffeinspritzventile haben Eingang bei Kraftfahrzeugmotoren gefunden, da sie eine genaue Zuteilung des Kraftstoffs nach Menge und Zeit ermöglichen.

Bei den bekannten Bauarten, die mit einem zweiteiligen Ventil arbeiten, ist eine erste Feder vorge­ sehen, die den Anker in Richtung des Schließens des Ven­ tils durch das, den zweiten Teil bildende Ventilglied be­ lastet. Unterhalb des Ventilglieds ist eine zweite Feder vorgesehen, die das Öffnen des Ventils unterstützt, wenn der Anker gegen die Kraft der ersten Feder vom Ventilglied fort bewegt wird. Diese zweite Feder liegt also während des Einspritzvorganges bei offenem Ventil in dem Ringraum zwischen dem Ventilglied und seinem Ventilsitz sowie den Zumeßöffnungen, die in einer Scheibe stromabwärts des Ven­ tilglieds vorgesehen sind.

Es wurde nun erkannt, daß bei einer derartigen Ausbildung bei erhöhten Kraftstofftemperaturen von bei­ spielsweise 54°C eine Anreicherung des Gemischs eintreten kann, wenn ein Druckverhältnis 4/6 zwischen der Ventilöff­ nung und den Einspritzöffnungen vorliegt. Es befindet sich nämlich eine erhebliche Kraftstoffmenge in dem erwähnten ringförmigen Raum, und infolge des Druckausgleichs zwischen aufeinanderfolgenden Einspritzungen tritt ein Verdampfen von Kraftstoff ein. Dadurch ist ein erhöhter Zustrom von Kraftstoff gegeben, der bis zu 20 bis 25% der einzusprit­ zenden Kraftstoffmenge je Einspritzvorgang betragen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Volumen des Raums zwischen Zumeßöffnung und der Ventilöffnung zu verringern, ohne die Bewegungsfreiheit des Ventilglieds zum Selbstzentrieren zum Ventilsitz zu beeinträchtigen.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 herausgestellten Merkmale gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Er­ findung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Lösung mit dem drei­ teiligen Ventil hat den Vorteil einer einfachen Herstellung und damit geringer Fertigungskosten. Die Grundeinstellung im Werk und die Feineinstellung im Betrieb ist einfach zu bewerkstelligen. Das Kraftstoffeinspritzventil ist zudem zuverlässig im Betrieb.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch ein Kraft­ stoffeinspritzventil nach der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Ein­ zelteils in größerem Maßstabe,

Fig. 3 bis 5 Schnitte durch abgewandelte Baufor­ men des Ventils,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt durch eine weitere abge­ wandelte Form eines Ventils.

Das elektromagnetische Kraftstoffeinspritzventil 5 besteht aus einem Gehäuse 10, einem Düsenkopf 11, einem Ventilglied 12 und einer Magneteinrichtung 14 zum Betätigen des Ventilglieds 12.

Das Gehäuse 10 hat rohrförmige Gestalt und hat eine Abmessung, daß es in einen Sockel eines Ansaug­ kastens einer Brennkraftmaschine oder eines Drosselklappen- Vergasergehäuses eingesetzt werden kann.

Das Gehäuse 10 hat ein oberes Teil 15 größe­ rer Abmessung zur Aufnahme der Magneteinrichtung und ein unteres Teil 16 kleinerer Abmessung. Im Gehäuse ist eine koaxial zur Achse verlaufende durchgehende abgesetzte Boh­ rung 17 gebildet, die durch eine obere zylindrische Wand 20, eine obere mittlere Wand 22, eine untere mittlere Wand 24 und eine untere Wand 25 begrenzt ist. Die Durchmesser der Wände 20, 22 und 24 nehmen von oben nach unten ab, während der Durchmesser der unteren Wand 24 größer als der der Wand 24 ist. Die Wand 24 ist im Durchmesser selbst abge­ setzt. Ein oberes Teil hat kleineren Durchmesser und dient der losen Aufnahme eines Teils 70 a eines noch zu beschrei­ benden Ankers 70. Das untere Teil 24 a hat einen größeren Durchmesser, der jedoch kleiner als der der Wand 25 ist. Die einzelnen Teile der Bohrung 17 sind durch radiale Schultern 21, 26 und 27 miteinander verbunden.

Die Wand 24 a begrenzt eine Kraftstoffkammer 23 innerhalb des Gehäuses 10, das mit drei gleichmäßig über den Umfang verteilten radialen Kanälen 30 im Teil 15 versehen ist, die in die Kraftstoffkammer 23 münden.

Der in das untere Gehäuseteil 16 eingesetzte Düsenkopf 11 besteht aus einem Ventilsitzeinsatz 31 und einem Wirbeleinsatz 40, der vom Ventilsitzeinsatz getragen ist.

Der Ventilsitzeinsatz 31 enthält eine ab­ gesetzte zentrale Bohrung 36, die als Kraftstoffkanal von einer oberen Wand 32, einer mittleren Wand 33 und ei­ ner unteren Wand 34 begrenzt ist. Diese Wände haben von oben nach unten fortschreitend kleinere Durchmesser. Zwi­ schen den Wänden 33 und 34 liegt eine radiale Schulter 35. In der oberen Stirnfläche enthält der Ventilsitzeinsatz 31 einen konischen Ventilsitz 37, der den Kraftstoffkanal 36 konzentrisch umgibt. Die obere Stirnfläche 38 des Ventil­ sitzeinsatzes 31 ist radial außen nach unten abgeschrägt, wobei der Winkel etwa 25° zur Horizontalen beträgt.

Der Wirbeleinsatz 40 ist mit mehreren über den Umfang verteilten axialen und geneigten Kanälen 41 im Bereich 42 versehen. Vorzugsweise sind sechs solcher Kanäle vorgesehen. Sie haben gleichen Durchmesser und gehen von einer Ringnut 43 in der oberen Fläche des Wirbel­ einsatzes 40 aus.

Das Teil 42 des Wirbeleinsatzes 40 hat einen Durchmesser, daß es mit Preßsitz gegen die Wand 33 an­ liegend und an der Schulter 35 abgestützt eingesetzt werden kann. Die unteren Mündungen der Kanäle 41 umgeben einen nach unten gerichteten Ansatz 44 des Wirbeleinsatzes, der mit Abstand von der unteren Wand 34 neben dieser liegt. Die obere Stirnfläche des Wirbeleinsatzes liegt in einem geringem Abstand in axialer Richtung zum Ventilglied 12, wenn dieses gegen den Ventilsitz 37 anliegt. Es wird somit nur ein geringes Kraftstoffvolumen zwischen dem Ventilglied 12 und dem Wirbeleinsatz 40 zurückgehalten.

Der Kraftstoffstrom durch den Kraftstoffkanal 36 wird durch das Ventilglied 12 gesteuert, das sich lose innerhalb der Kraftstoffkammer 23 befindet und in axialer Richtung zwischen einer den Ventilsitz 37 absperrenden Stellung und einer diesen frei gebenden Stellung beweg­ lich ist.

Das Ventilglied 12 gemäß Fig. 1 hat in der Senkrechten einen T-förmigen Querschnitt, wobei sein un­ terer Bereich eine kalottenförmige Fläche 52 zur Zusammenarbeit mit dem Ventilsitz 37 aufweist. Ein nach oben gerichteter Schaft 51 geht in einen oberen Kopf 50 über, der eine obere ebene Stirnfläche 53 hat. Durch die Befestigung mittels der Hülse 86 und der Federscheibe (87) kann sich das Ventilglied zum Ventilsitz 37 selbst zen­ trieren.

Das Ventilglied 12 kann aus beliebigem harten Werkstoff magnetischer oder nichtmagnetischer Art bestehen.

Um den Kraftstoff vor dem Zutritt zur Kraft­ stoffkammer 23 zu filtern, ist ein Filtersieb 55 mit Preßsitz auf das Gehäuse im Bereich der radialen Kanäle 30 aufge­ zogen.

Die Magneteinrichtung 14 weist einen rohr­ förmigen Spulenkörper 60 zur Aufnahme einer Wicklung 61 auf. Er liegt zwischen der Schulter 26 und der unteren Stirnfläche eines radialen Flansches 62 eines Polstücks 63, der gleitend gegen die Wand 20 anliegt. Der Flansch 62 stützt sich an der Schulter 21 ab und der obere Rand 15 a des Gehäuseteils 15 ist über ihn gebördelt. Die Abdich­ tung erfolgt durch Dichtungen 56 und 56 a, die zwischen der Wand 22 und der oberen Fläche des Spulenkörpers 60 und zwischen dieser und dem Flansch 62 vorgesehen sind.

Mit dem Flansch 62 ist das rohrförmige Pol­ stück 63 verbunden. Es liegt koaxial zum Spulenkörper 60 und wird von diesem in einem Bohrungsteil 60 a aufgenommen. Das Pol­ stück 63 ragt um eine vorgegebene axiale Länge in den Spu­ lenkörper 60 und hat eine vorgegebene axiale Distanz von der Schulter 27. Der Flansch 62 hat ferner einen nach oben gerichteten Ansatz 62 a mit einem radial erweiterten Kopf.

Der Flansch 62 und das Polstück 63 enthalten eine zentrale abgesetzte Bohrung 63 a. Das obere größeren Durchmesser aufweisende Bohrungsteil 63 b ist mit einem Innengewinde 63 c versehen, das eine Einstellschraube 64 aufnimmt. Diese ist mit einer Aussparung 64 a zum Ansetzen eines Werkzeugs versehen. Hierdurch ist eine nachträgliche Feineinstellung des Drucks der Rückstellfeder 82 im Betrieb möglich.

Der Flansch 62 ist ferner mit zwei diametral zueinander liegenden Schlitzen versehen, die außerhalb des Ansatzes 62 a und senkrechte Anschlußzapfen 65 des Spulenkörpers 60 aufnehmen. Diese nehmen Anschlußleiter 66 zur Wicklung 61 auf, deren innere Enden mit der Wicklung verlötet sind. Durch diese Anordnung wird das erzeugte magnetische Feld gleichmäßiger, so daß auf den durch dieses bewegten Anker 70 keine wesentlichen Seitenkräfte einwirken, also keine störenden zusätzlichen Reibungskräfte auftreten.

In dem Bohrungsteil 62 b kleineren Durchmessers des Flansches 62 ist verschieblich eine Führungsstange 71 für den Anker 70 angeordnet, die zwischen zwei Bunden 72 in der gebildeten Ringnut 71 a eine Dichtung 73 trägt. Hier­ durch ist die Führungsstange zentriert und sichert die ko­ axiale Lage des von ihr geführten Ankers 70. Die obere Stirnfläche der Führungsstange 71 liegt gegen die untere Fläche der Einstellschraube 64 an.

In dem Gehäuse 10 ist eine, ein Filter 58 ent­ haltende Entlüftung 56 gebildet, die Verbindung mit einer axialen Nut 60 b an der Außenfläche des Spulenkörpers 60 hat, welche über einen radialen Kanal 60 c Verbindung mit einer Kammer hat, die von einem im Durchmesser abgesetzten Teil der Nut 60 a und der Mantelfläche des Polstücks 63 be­ grenzt ist. Das Polstück 63 enthält ferner ein schräges Loch 63 d, das unterhalb der Ringnut 71 a mündet.

Der Anker 70 der Magneteinrichtung 14 hat rohrförmige zylindrische Gestalt und ist mit einem oberen Teil 70 a lose gleitend in der unteren mittleren Wand 24 und dem unteren Teil der Bohrung 60 a des Spulenkörpers 60 geführt. Ein unteres Teil 74 hat kleineren Durchmesser und ist ein mit dem Ventilglied 12 zusammenarbeitender Kopf.

Der Anker 70 enthält eine durchgehende zen­ trale im Durchmesser abgesetzte Bohrung, die durch eine obere Wand 75 und eine untere Wand 76 begrenzt ist; zwi­ schen beiden Bohrungsteilen befindet sich eine radiale Schul­ ter 78. An der unteren Wand 76 ist die Führungsstange 71 gleitend geführt.

In der unteren Stirnfläche des Ankers 70 ist mindestens ein Querschlitz 80 senkrecht zur Achse des An­ kers gebildet.

Wie Fig. 1 zeigt ist der Anker 70 an der Füh­ rungsstange 71 abgestützt axial verschieblich und liegt ständig mit seiner ebenen Stirnfläche an der ebenen Fläche 53 des Ventilglieds 12 an, um die­ ses abdichtend gegen den Ventilsitz 37 zu drücken. In der anderen Richtung fährt der Anker 70 mit seiner oberen ebe­ nen Stirnfläche gegen eine nichtmagnetische Scheibe 81 an, die an der unteren Fläche des Polstücks 63 befestigt ist. Diese Scheibe bedingt einen kleinstmöglichen Luftspalt zwischen Polstück 63 und Anker 70, wenn sich dieser in der oberen Stellung befindet. In der unteren Stellung des Ankers 70 ergibt sich ein in Fig. 1 dargestellter Arbeitsluftspalt.

Der Anker 70 ist normalerweise in seine untere dargestellte Lage durch eine Rückstellfeder 82 belastet, die in einer Federkammer liegt, die von den Bohrungen 75 und 63 b von Anker 70 bzw. Polstück 63 einerseits und der Führungsstange 71 andererseits begrenzt wird. Die Rück­ stellfeder 82 umgibt die Führungsstange mit Abstand und stützt sich unten an der Schulter 78 und oben an der ra­ dialen Fläche 83 des unteren Bundes 72 ab.

Erfindungsgemäß wird nun ein Halter zur Ver­ bindung des Ventilglieds 12 mit dem Anker 70 verwendet, der deren gemeinsame axiale Bewegung ermöglicht, jedoch eine begrenzte Querbewegung der beiden Teile in ihren sich berührenden ebenen Flächen gestattet, so daß sich das Ventilglied 12 selbst zum Ventilsitz 37 zentrieren kann.

Dieser Halter, allgemein mit 85 bezeichnet, kann aus einer Hülse 86 und einer zugeordneten wellen­ förmigen Federscheibe 87 bestehen. Als Werkstoff dient zweckmäßig rostfreier Stahl.

Bei der Bauform nach Fig. 1 und 2 hat der Halter die Gestalt einer axial geschlitzten zylindrischen, becherförmigen Hülse 88 mit einem, einen Durchbruch aufweisenden Boden 90. Die Hülse 88 ist am unteren Ende 88 a in radialer Richtung eingezogen. Der Boden 90 besteht aus mehreren über den Umfang verteilten nach innen gerichteten Lappen 90 a, von denen im Beispiel elf vorgesehen sind. Der Halter kann in einfacher Weise durch Stanzen und Biegen aus einem ebenen Blech hergestellt werden. Die Lappen 90 a erstrecken sich im wesentlichen senkrecht zur Achse der Hülse 88.

Der lichte Durchmesser des Bodens zwischen seinen Lappen 90 a ist wesentlich größer als der Durch­ messer des Schafts 51 des Ventilglieds 12, aber beträcht­ lich kleiner als der Durchmesser des Kopfes 50 des Ventil­ glieds 12.

In gleicher Weise ist eine wellenförmige Federscheibe 87 mit einem zentralen Durchbruch versehen, dessen Innendurchmesser wesentlich größer als der des Schafts 51 ist, aber beträchtlich kleiner als der Kopf 50 des Ventilglieds 12. Der Außendurchmesser der Federschei­ be 87 ist so, daß er lose in die Hülse 88 auf deren Bo­ den 90 abgestützt eingelegt werden kann.

In der Mantelfläche der Hülse 88 sind mehrere über den Umfang verteilte Schlitze 91 gebildet, deren Grös­ se einen ausreichenden Kraftstoffstrom gestatten. Nahe dem oberen Rand ist in der Hülse eine Reihe von über den Umfang verteilten Lappen 93 ausgestanzt und radial einwärts abgebogen. Im Beispiel der Fig. 2 sind drei solche Lappen 93 vorgesehen.

Der Kopf 74 des Ankers 70 ist in diesem Falle aus einem stirnseitigem Teil 74 a und einem danebenliegen­ dem Teil 74 b gebildet, wobei das Teil 74 a einen größeren Durchmesser aufweist. Es wird hierdurch eine radiale Flä­ che 83 gebildet, gegen die die freien Enden der Lappen 93 nach dem Aufschieben der Hülse 88 auf den Kopf 74 zur Anlage kommen. Die axialen Abmessungen der einzelnen Tei­ le sind so gewählt, daß dieses Einschnappen des Halters beim Aufsetzen auf den Kopf 74 möglich ist. Die axiale Ausdehnung der Federscheibe 87 wird jedoch größer ge­ wählt, so daß beim Einschnappen der Hülse 88 die Federscheibe 87 zusammengedrückt wird, so daß sie mit einer vorgegebenen Federkraft die ebene Fläche 53 des Ventil­ glieds 12 gegen die ebene Stirnfläche des Ankers 70 drückt und die Hülse 88 nach unten belastet, wodurch die Lappen 93 gegen die Fläche 83 am Kopf des Ankers gedrückt werden.

Der Halter kann so hergestellt werden, daß der Innendurchmesser der Hülse 88 der gleiche ist wie der Außendurchmesser des Teils 74 a. Da die Hülse aber axial geschlitzt ist und sie beim Aufstecken gespreizt werden kann, ist auch ein kleinerer Innendurchmesser möglich.

In jedem Falle ist aber das Ventilglied 12 in Anlage gegen den Kopf 74 des Ankers gehalten, behält aber eine ausreichende Bewegungsfreiheit in Querrichtung, um die Selbstzentrierung des Ventilglieds 12 zum Ventilsitz 37 zu ermöglichen.

Es folgen Beschreibungen weiterer Ausführungs­ formen des Halters.

Bei der Bauform nach Fig. 3 hat das Ventil­ glied 12′ im wesentlichen gleiche Form wie bei der nach Fig. 1, wobei der Schaft 51′ zylindrisch ist. Der Halter 85′ weist wiederum eine becherartige Hülse 86′ und eine ringförmige Federscheibe 87′ auf. Die Hülse 86′ könnte axial ebenfalls geschlitzt sein, ist hier aber ungeschlitzt. Über die Mantelfläche der Hülse sind mehrere Schlitze 91 für den Durchtritt des Kraftstoffs gebildet. Zwischen diesen Schlitzen sind durch Ausstanzen Federfinger 94 gebildet, die radial einwärts gebogen sind. Beispielsweise können je fünf Schlitze 91 und Federfinger 94 gewählt werden. Die freien Enden 95 der Federfinger 94 sind zu einem Bogen ausgebildet und rasten in eine Ringnut 74 c, die in der Mantelfläche des Kopfes 74 des Ankers 70′ gebildet ist. Die axialen Abstän­ de sind so gewählt, daß bei dem Befestigen der Hülse am Anker die Scheibenfeder 87′ vorgespannt wird.

Bei der Bauform nach Fig. 4 hat das Ventil­ glied 12′′ die gleiche Form wie bei Fig. 3, jedoch ist die axiale Länge des Kopfes 50′′ vergrößert. Die Hülse 86′ des Halters 85′′ ist in gleicher Weise wie in Fig. 3 aus­ gebildet. Eine Federscheibe ist hier aber nicht erforder­ lich. Die Federkraft wird hier von den Federfingern 94 aufgebracht. Die Ringnut 74 c′ ist hierzu mit einer Nocken­ fläche 96′ versehen, so daß sich der Kopf 50′′ mit seiner unteren Fläche am Boden der Hülse 86′ abstützen kann.

Bei der Bauform nach Fig. 5 und 6 ist das Ventilglied 112 im unteren Teil 152 halbkugelförmig aus­ gebildet und hat eine obere ebene Fläche 153, von der sich ein zylindrischer Schaft 151 nach oben erstreckt, der in einem erweiterten Kopf 150 endet. Der Durchmesser des Kopfes 150 ist aber kleiner als der des kugelförmigen Teils 152.

Der Halter ist in diesem Falle ein haarnadel­ förmiger Federbügel 185 mit zwei Schenkeln 197 und einem sie verbindenden Bogen 198.

Der Anker 170 ist in diesem Falle mit einer zentralen abgesetzten Bohrung in der unteren Stirnfläche versehen, wobei das untere Bohrungsteil 76 a einen größe­ ren Durchmesser hat als der Kopf 150 des Ventilglieds, so daß letzterer lose aufgenommen werden kann und noch eine ausreichende Bewegungsfreiheit in Querrichtung ver­ bleibt, die zum Selbstzentrieren des Ventilglieds notwen­ dig ist. Im Bereich des Bohrungsteils 76 a ist ferner im Kopf 74 ein Querschlitz 180 vorgesehen. Der Schlitz 180 wird so bearbeitet, daß ebene Abstützflächen 170 b für die Enden des Federbügels entstehen. Der Querschlitz 180 liegt bei in den Kopf eingeschobenen Ventilglied im Be­ reich des Kopfes 150 des Ventilglieds und läßt noch Platz für das Einschieben des Federbügels 185 unter den Kopf 150. Der Federbügel bewirkt nicht nur die Verbindung zwischen Ventilglied 112 und Anker 170, sondern liefert auch die erforderliche Federkraft, die die Berührungsflächen gegen­ einander halten.

Eine letzte Bauform ist in Fig. 7 dargestellt. Das Ventilglied 212 ist in diesem Falle eine Kugel, an der eine ebene Fläche 253 gebildet ist. Die Kugelfläche arbeitet mit dem Ventilsitz 37 zusammen, während die ebene Fläche 253 mit der unteren Stirnfläche des Kopfes 74 des Ankers 70′′ in Anlage kommt. Der Halter 385 hat die Form einer zylindrischen Hülse, die im unteren Bereich 390 radial eingezogen ist und das kugelförmige Teil des Ventilglieds umgreifend festhält. Im oberen Bereich der Hülse sind Schlitze 391 zum Durchtritt von Kraftstoff vorgesehen und zwischen diesen Federfinger 394 mit abgebogenen Enden 395 ausgestanzt und nach innen abgebogen. Der Kopf 74 weist auch hier eine Ringnut 74 c mit nockenartigen Flächen auf, so daß die Federfinger nicht nur die Verbindung zwischen Ventilglied und Anker herstellen, sondern auch die Federkraft aufbringen, die die Berührungsflächen in Anlage hält.

Claims (6)

1. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil für eine Brennkraftmaschine, bestehend aus einem Gehäuse mit einer Kraftstoffkammer und einem davon ausgehenden Kraft­ stoffkanal, einem Ventilsitz zwischen Kraftstoffkammer und Kraftstoffkanal, einem in der Kraftstoffkammer ange­ ordneten beweglichen Ventilglied mit einer dem Ventil­ sitz zugewandten und mit diesem zusammenwirkenden kalot­ tenförmigen Fläche, sowie mit einer ebenen Fläche auf der dem Ventilsitz abgewandten Seite, einem im Gehäuse angeordneten, vom Ventilsitz beabstandeten Elektromagne­ ten mit einem axial beweglichen, zylindrischen Anker, dessen in der Kraftstoffkammer gelegener Kopf einen ver­ ringerten Durchmesser aufweist und dessen ventilsitzsei­ tige, rechtwinklig zur Achse liegende Stirnfläche eben ist und ständig gegen die ebene Fläche des Ventilglieds anliegt, wobei jedoch eine Gleitbewegung zwischen Anker und Ventilglied möglich ist und wobei eine Feder den Anker in eine Schließstellung drückt, in der das Ventil­ glied gegen den Ventilsitz anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilglied (12) mit seiner ebenen Fläche (53) durch eine den Anker und das Ventilglied verbindende Hal­ teeinrichtung (85) in Anlage an die ebene Stirnfläche am Kopf (74) des Ankers (70) gehalten wird, wobei die rela­ tive Querbewegungsmöglichkeit zwischen Ventilglied und Anker erhalten bleibt.

2. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (85) aus einer wellenförmigen Federscheibe (87) und einer axial geschlitzten, zylindri­ schen, becherförmigen Hülse (86) mit durchbrochenem Boden besteht, die einen Teil des Ventilglieds (12) und den Kopf (74) des Ankers (70) umgibt, und an diesem durch nach innen abgewinkelte Lappen (93) gehalten ist, wobei die Federscheibe (87) zwischen dem Ventilglied (12) und dem Boden (90) der Hülse (86) angeordnet ist, wodurch die ebene Fläche (53) des Ventilgliedes (12) gegen die ebene Stirnfläche des Kopfes (74) des Ankers (70) gedrückt wird.

3. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung aus einer wellenförmigen Feder­ scheibe (87′) und einer zylindrischen, becherförmigen Hülse (86′) mit durchbrochenem Boden besteht, die einen Teil des Ventiglieds (12′) und den Kopf (74) des Ankers (70′) umgibt, daß in der Mantelfläche der Hülse (86′) radial einwärts vorspringende Federfinger (95) gebildet sind, die in eine Ringnut (74 c) am Kopf (74) des Ankers (70′) einrasten, und daß die wellenförmige Federscheibe (87′) zwischen dem Ventilglied (12′) und dem Boden (90′) der Hülse (86′) angeordnet ist, wodurch die ebene Fläche des Ventilglieds (12′) gegen die ebene Stirnfläche des Kopfes (74) des Ankers (70′) gedrückt wird.

4. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung die Form einer zylindrischen, becherförmigen Hülse (86′′) mit einem durchbrochenen Boden aufweist, die einen Teil des Ventilgliedes (12′′) und den Kopf (74) des Ankers (70′′) umgibt, daß in der Mantelfläche der Hülse (86′′) nach innen vorspringende Fe­ derfinger (95) gebildet sind, die in eine nockenförmige Flächen aufweisende Ringnut (96′) am Kopf (74) des Ankers (70′′) einrasten, wodurch das sich durch den Durch­ bruch im Boden der Hülse (86′′) erstreckende Ventilglied (12′′) mit seiner ebenen Fläche gegen die ebene Stirnflä­ che des Kopfes (74) des Ankers (70′′) gedrückt ist.

5. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung die Form einer einen Teil des Ventilglieds (212) und den Kopf des Ankers umgebenden zy­ lindrischen Hülse (385) aufweist, deren unteres Teil (390) radial nach innen eingezogen ist, wobei es das Ven­ tilglied (212) umgreift und in deren Mantelfläche radial einwärts gerichtete Federfinger (395) gebildet sind, die in eine nockenförmige Flächen aufweisende Ringnut (74 c) des Kopfes (74) des Ankers (70′′) einrasten, wodurch das Ventilglied (212) mit seiner ebenen Fläche (253) gegen die ebene Stirnfläche des Kopfes (74) des Ankers (70′′) gedrückt wird.

6. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilglied (112) einen von seiner ebenen Fläche ausgehenden, nach oben gerichteten Hals (151) mit einem erweiterten Kopf (150) aufweist, daß der Kopf (74) des Ankers (170) eine koaxiale Bohrung (76 a) aufweist, die einen größeren Durchmesser als der Kopf (150) des Ventil­ gliedes hat, daß in der Nähe der ebenen Stirnfläche des Kopfes (74) des Ankers (170) ein die Bohrung (76 a) durch­ dringender Querschlitz (180) gebildet ist und daß die Halteeinrichtung durch einen gebogenen Federbügel (185) gebildet ist, welcher in den Querschlitz eingeführt mit seinen Schenkeln (197) den Hals des Ventilgliedes unter­ halb des Kopfes (150) federnd umgreift, wodurch die ebene Fläche (153) des Ventilgliedes (112) gegen die ebene Stirnfläche des Kopfes (74) des Ankers (170) ge­ drückt wird.