DE3111603A1 - Verfahren zum walzen von formprofilen - Google Patents

Description

• Beschreibung
• Die Erfindung betrifft das Walzwerkswesen, insbesondere ein Verfahren zum Walzen von Formprofilen.
• T)ie Erfindung kann vorwiegend in Hüttenwerken und Maschinenbaubetrieben bei der Herstellung von vorzugsweise keilartigen Formprofilen aus Fe- und NE-Metallen ihre Anwendung finden.
• Viel verwendet werden zur Zeit Formprofile, wie trapezförmige Drähte zur Herstellung von Federn, glatten Federringen und Seilen, keilförmige Profile aus NE- und Fe-Metallen zur Herstellung von Kollektoren für Elektromaschinen, von Schneidwerkzeugen, Spaltsieben für Bergbau-Gewinnungsmaschi nen und Trennsch leudern sowie at romlinien- und tropfenförmige Profile mit konstant bleibender bzw. veränderlicher Größe des Querschnittes zur Herstellung von Turbinen- und Verdichterschaufeln sowie Luftschraubenflügeln. Hierbei sei erwähnt, daß z. Zt. diese Profile durch Schneiden, Schmieden, Stanzen, Pressen, Ziehen hergestellt werden und dies von einem hohen Verbrauch an Metall begleitet ist.
• Bekannt ist ein Verfahren zum Ziehwalzen von Formprofilen (siehe z.B. J.N. Worobjew, W.W.Ris und W.P.Pusikow "Legotowlenie sagotowok lopatok postoJannogo setschenia metodom prokatki-wolotschenia" (Herstellung von Rohrstücken gleichen Querschnitts für Schaufeln durch das Ziehwalzen), Sammelwerk "Metallbearbeitung durch spanlose Formung und Schweißen", Nr. 308, Verlag des Leningrader Polytechnischen Instituts, 1969, S. 153 bis 158), das darin besteht, daß ein Knüppel durch ein Kaliber hindurchgezogen wird, welches durch rotierende Walzen gebildet ist, deren Achsen zueinander parallel verlaufen. Ein solches Verfahren zum Ziehwalzen ermöglicht es, die Ziehkraft und die Abnahme des Knüppels in einem Stich beim Durchgang durch das Kaliber zu erhöhen. Beim Walzen von Keilprofilen krümmt sich jedoch infolge einer über die Breite des Knüppels ungleichmäßigen Verteilung der Abnahme das Profil auf der Austrittsseite der Walzen in Richtung zur weniger gedrückten Kante. Aus diesem Grunde wird der Wert der einmaligen Abnahme auf 10 bis 15 % von dem Gesamtwert- festgesetzt und das Fertigprofil wird in 10 bis 17 Stichen hergestellt. Dies führt zu einer größeren Dauer des Bearbeitungszyklus, einer größeren Anzahl von den aussutauscheß Walzen und einer niedrigen Leistung des Gerüstes.
• Stark verbreitet ist ein Verfahren zum Walzen von Formprofilen, bei dem ein Knüppel durch zylindrische Kaliberwalzen mit Parallelachsen gewalzt wird. Beim Walzen von keilartigen Formprofilen nimmt jedoch bei einer erhöhten Abnahme in einem Stich die Rippenkrümmung des Profils zur weniger gedrückten Kante hin stark zu, was eine größere Zahl von Stichen sowie on von Arbeitsgerüsten des Walzwerkes und) auszutauschenden Wa 1-zen erforderlich macht. Ein solches Walzverfahren ist beim mit pro Sorte Walzen von umfangreichem Sortimenten) wenigen Tonnen) wirtschaftlich nicht vertretbar.
• Bekannt ist fernerhin ein Verfahren zum Walzen von Formprofilen ( z.B. SU-Urheberschein 531560), nach dem ein Knüppel in drei Stichen zu einem verdoppelten Keilprofil gewalzt wird. Anschließend wird das verdoppelte Profil in zwei keilförmige Profile geschnitten, welche vereinigt werden, indem die Seitenflächen deren gegenseitigen Berührung geändert werden, worauf diese dann in einem gemeinsamen Kaliber in vier Stichen gewalzt werden.
• Dieses Verfahren erfordert auch viele Stiche beim Walzen. Das Schneiden des verdoppelten Prozusätzlichen fils ergibt einen / Arbeitsaufwand für das Verfahren.
• Darüber hinaus wird durch die Trennung der Profile die Oberflächenqualität an der Schnittfläche nicht verbessert, und das weitere Walzen im Fertigkaliber begünstigt das Einwalzen von zerfetzten Ränder.und die Warnung von Oberflächenfehlern an-der Schnittfläche im Innern der Erzeugnisse, also der keilartigen Forznprofile.
• Bekannt ist weiterhin ein Verfahren zum Walzen von Formprofilen, bei welchem ein Knüppel in die Walzen aufgegeben und in zumindest einem Stich durch in entgegengesetzten Richtungen rotierende Walzen heruntergewalzt wird (siehe z.B. SU-Urheberschein 628288).
• Entsprechend diesem Verfahren erfolgt die Abnahnie des Knüpels in mehreren Stichen zwischen kegelförmigen Walzen, deren Achsen sich schneiden, und die Walzen rotieren in entgegengesetzten Richtungen. Nach dem ersten Stich weist das Profil eine Rippenkrümmung auf. Zur Beseitigung der Rippenkrümmung wird das Profil in die Walzen für den nächsten Stich derart aufgegeben, daß der Mittelpunkt der Rippenkrümmung jenseits des Schnittpunktes der Walzen zu liegen kommt.
• Bei Jedem nachfolgenden Stich wird die Abnahme um 10 bis 15 % erhöht. Völlig wird jedoch die Rippenkrümmung nicht verhindert. Hinzu kommt, daß das Walzen in vielen Stichen den Energie aufwand erhöht und den Einsatz von zusätzlichen Gerüsten erforderlich macht. Das angegebene Verfahren ist auf ein geringes Sortiment an zu walzenden Profilen in ein - und demselben Kaliber beschränkt und bietet keine Möglichkeit, Keliprofile komplizierter Form herzustellen.
• Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Walzen von Formprofilen zu schaffen bei welchem die Änderung des Abnahmewertes für den Kn0D-pel über die Breite und die Höhe des Querschnittes im Einklang mit der linearen Geschwindigkeit der Walzen in Walzrichtung es ermöglicht, keilartige Formprofile ohne Rippenkrümmung und Querverkürzung der Formprofile an den Stellen der geringsten Abnahme herzustellen, das Sortiment der zu walzenden Profile bei gleichzeitiger Verminderung des Bestandes an auszuwechseli Walzen zu erweitern, die mechanischen Eigenschaften der Formprofile und deren Qualität zu verbessern und den Arbeitsaufwand und die Dauer des Sie Walzzyklus, den Energieverbrauch un Produktionsabfälle beim Walzen von Formprofilen zu reduzieren.
• Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren zum Walzen von Formprofilen, bei welchem ein Knüppel in die Walzen aufgegeben und in mindestens einem Stich durch in entgegengesetzten Richtungen rotierende Walzen heruntergewalzt wird, erfindungsgemäß die Abnahme des Knüppels über die Breite und die Höhe dessen Querschnitts so vorbestimmt wird, daß sie in Jedem Punkt des Querschnitts so vorbestimmt wird, daß sie in jedem Punkt des Querschnittes zur Größe der linearen Geschwindigkeit der Walzen in Walzrichtung umgekehrt proportional ist.
• Vorteilhaft wird zusätzlich eine Abnahme des Knüppels über die Breite und die Höhe dessen Querschnittes in jedem Punkt des Quersühnittes umgekehrt proportional zii der linearen Geschwindigkeit der Walzen in zur Walzachse senkrechter Richtung vorgegeben wird.
• Es ist weiter günstig, wenn man zusätzlich an der weniger gedrUckten Kante des Knüppels eine senkrecht zur Walzachse gerichtete Kraft angreifen läßt, damit einer Querverschiebung des Knüppels begegnet wird.
• Es ist außerdem vorteilhaft, wenn man zusätzlich an der weniger gedrückten Kante des Knüppels eine Kraft angreifen läßt, die zur Größe des Halbmessers der Rippenkrümmung proportional und längs der Walzachse gerichtet ist sowie in mit der Walzrichtung übereinstimmender oder dieser entgegengesetzter Richtung wirkt um eine Rippenkrümmung des Profils zu der jeweils mehr oder weniger gedrückten Kante hin zu verhindern.
• Es ist von Nutzen, wenn man parallel zum Anlegen der Kraft an die weniger gedrückte Kante des Knüppel an der mehr gedrückten Kante des Knüppels eine Kraft angreifen läßt, wel-und che längs der Walzachse gerichtet ist) in der der an der weniger gedrückten Kante angreifenden Kraft entgegengesetzten Richtung wirkt.
• Es ist fernerhin günstig, wenn die Abnahme des Knüppels in mehreren Stichen derart vorgenommen wird, daß die Abnahme des Knüppels über die Breite des Querschnittes nach einem jeden Stich entsprechend der vorbestimmten Keilform des Profils geändert wird, Es ist vorteilhaft, wenn bei dem ersten Stich der Knüppel an seinem peripheren Teil und bei dem zweiten Stich an seinem Mittenteil- zur Herstellung des Formprofils aus einem -Knüppel symmetrischer Form heruntergewalzt wird.
• wenn Es ist vorteilhaft,) beim ersten Stich der Faktor der umgekehrten Proportionalität der Abnahme des Knüppels von Größe der linearen Geschwindigkeit der Walzen so vorbestimmt wird, daß der Knüppel an dessen mittlerem Teil intensiver als am Randgebiet heruntergewalzt wird und wenn beim zweiten ität Stich der Faktor der umgekehrten Proportion so vorgegeben wird, daß der Knüppel an dessen mittleren Teil weniger als an den Rändern heruntergewalzt wird.
• .wenn Es ist weiter von Nutzen, der EnUppel während der Abnahme entsprechend einem vorbestimmten Gesetz der Geschwindigkeitsänderung längs den Walzen in Richtung zur weniger bzw. mehr gedrückten Kante hin bewegt wird, um eine Keilform des Profils in Längsrichtung zu erhalten.
• (wenn Es ist vorteilhaft, der Knüppel während der Abnahme entsprechend einem vorbestimmten Gesetz der GeschwindiFkeitsänderung zunächst in Richtung zur mehr gedrückten Kante und dann in Richtung zur weniger gedrückten Kante hin bewegt wird.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zum Walzen von Formprofilen bietet die Möglichkeit, die Rippenkrürmung eines Formprofils auf der Austrittsseite der Walzen zur weniger gednickten Kante hin zu vermeiden. Außerdem ist es möglich, Formprofile aus Knüppeln einfachen Querschnittes, wie quadratischen bzw. runden Querschnittes, zu walzen und die Stichabnahme zu erhöhen. Beim Walzen von KnZippeln nach dem erfindungsgemäusen Verfahren findet eine Wanderung von Metallteilchen von der mehr gedrückten Kante zur weniger gedrückten Kante hin statt, so daß sich die Möglichkeit bietet, entweder den Winkel der Keilform oder die relative Breite des Formprofils zu vergrößern. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, eventuelle Querverkürzungen und Risse der weniger gedrückten Kante zu vermeiden, d.h. die Qualität des Formprofils wird verbessert. Durch das Angreifenlassen einep zur Walzachse senkrecht gerichteten Kraft an der Kante des Knüppels - wird eine Verlagerung des Knüppels quer zur Walzachse verhindert, so daß dies seinerseits ermöglicht, Keilprofile mit großen Winkeln der Keilform zu walzen. Nach dem genannten Verfahren läßt sich eine Rippenkrümmung des Profils zur weniger gedrückten Kante des Knüppels hin dann vermeiden, wenn aus ein-und denselben Knüppeln Keilprofils le mit unterschiedlichen Keilformwinkeln hergestellt werden und hierbei ein und dasselbe Walzenpaar eingesetzt wird. Der Verfahrenstritt, welcher beim Walzen verwandt wird und sich darin äußert,daß der Knüppel während dessen Abnahme längs den Walzen in Richtung zur weniger gedrückten Kante hin verlagert wird, gestattet es, die verfahrenstechnischen Möglichkeiten des Walzensatzes zu erweitern und Formprofile herzustellen, die eine Keilform sowohl über den Querschnitt, als auch iiber den Längsschnitt unter sich stetig verändernder Größe und Form des Querschnittes -aufweisen. Derartige Profile werden fiir die Herstellung von Erzeugnissen, wie Luftschraubenflügel, Konsolträger gleichfesten Querschnittes, oder als Vormaterial für die Herstellung von Maschinenteilen benötigt.
• Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert; in diesen zeigt: Fig. 1 Kennlinien der Führungsgeschwindigkeit der Walzen und des Metalls am Austritt aus der Formänderungszone gemäB der Erfindung; Fig. 2 ein Kaliber aus zwei kegelförmigen Walzen mit sich schneidenden Achsen und ein dazwischen befindliches Keilprofil gemäß der Erfindung; Fig.- 3 Kennlinien der Verteilung der Längs- und Transversalgeschwindigkeiten in der Formänderungszone gemäß der Erfindung; Fig. 4 ein Kaliber aus zwei Walzen zum Walzen von Turbinenschaufeln gemäß der Erfindung; Fig. 5) dasselbe wie in Fig. 3 wobei ein Anschlag zur Laufbegrenzung des Enüppels in zur Walzachse senkrechter Richtung vorgesehen ist gemäß der Erfindung; .dasselbe Fig. 6 wie in Fig. 5 Jedoch in Draufsicht (die obere Walze ist nicht gezeigt) dasselbe Fig. TV wie in Fig. 5 wobei ein Anschlag zur Verhinderung einer Profilkrümmung zur mehr oder weniger gedrückten Kante hin vorgesehen ist gemäß der Erfindung; Fig. 8 dasselbe wie in Fig. 7 in Draufsicht (die obere Walze ist nicht gezeigt), Fig. 9 ein Kaliber aus zwei zylindrischen Walzen mit parallel verlaufenden Achsen und ein dazwischen befindliches kreuzförmiges Profil gemäß der Erfindung; Fig. 10 ein Kaliber aus zwei kegelförmigen Walzen mit krummer Mantellinie und sich schneidenden Achsen und ein dazwischen befindliches Profil mit eingebogenen Kanten gemäß der Erfindung; Fig. 11 ein Kaliber aus zwei Walzen mit sich schneidenden Achsen und ein keilförmiges Profil mit einem über die Länge veränderlichen Cuerschnitt gemäß der Erfindung; Fig. 12 eine kegelförmige Walze und einen in den Führungslinealen befindlichen Knüppel zur Verlagerung längs der Achse der Walze gemäß der Erfindung; dasselbe dedoch wie 13@ wie in Fig. 11, der Knüppel wird) unter einem Winkel zur Achse der Walze erfindungagemäß zugeführt; Fig. 14 ein Kaliber aus zwei Walzen, an einer von denen eine Rille zum Walzen eines Luftschraubenflügels erfindungsgemäß hergestellt ist; Fig. 15 vorzugsweise keilartige Formprofile, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren; fig. 16 Knüppel für die Herstellung von Kellprofilen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
• Zum besseren Verständnis des Erfindungswesens sei eine vereinfachte Theorie zum Walzen von Formprofilen bei ungleichmäßiger Abnahme des Knüppels über die Breite in Betracht gesogen.
• Beim Walzen eines Knüppels rechteckigen Querschnittes mit einer Breite bo und einer Höhe ho wird dieser durch zwei Walzen mit parallel verlaufenden Achsen lieruntergewalzt. Durch das Walzen mit den genannten Walzen erhält man ein Keilprofil mit einer Breite bl und einer Höhe h1 und h2 an den Kanten K1, K2.
• Unter der Kante versteht man eine der Seitenflächen ,sich des Knüppels, die) in der Formänderungszone befindet ind mit den Walzen direkt nicht zusammenwirkt. Als Formänderungszone einen bezeichnet man) Abschnitt des zu walzenden Knüppels zwischen dem Eintrittsquerschnitt des Knüppels 1 beim Eintritt in die Walzen und dem Austrittsquerschnitt des Profils 2 am Austritt aus den Walzen. Die Formänderungszone wird durch die Länger 1 auf der Seite der mehr gedrückten Kante K1 und die Längel2 auf der Seite der weniger gedrückten Kante k charakterisiert.
• Beim Walzen eines rechteckigen Knüppels 1 (Fig. 1) erfährt dieser eine ungleichmäßige Abnahme über die Breite, und auf der Austrittsseite der Walzen krümmt sich das Profil 2 in Richtung zur weniger gedrückten Kante K2 hin. Der Krümmungshalbmesser r des Profils 2 wird derzeit Je nach der Abnahh medifferenz an den Kanten in der Fachliteratur wie folgt ermittelt: Jedoch berücksichtigt diese Beziehung keine Geschwindig keitsunterschiede der Kanten des Profils 2 auf der Austritt Breite der Walzen.
• Der Krimmungshalbmesser r des Profils 2 errechnet sich in Abhängigkeit von unterschiedlichen Voreilungen an den Kanten z.Z. folgendermaßen: wobei il die Voreilung an der Kante K1 und i2 die Voreilung an der Kante K2 ist.
• Die angegebene Beziehung berücksichtigt die Unterschiede in den Führungsgeschwindigkeiten der Walzen in Walzrichtung über die Breite der Formänderungszone nicht. Daher bleibt unklar, wie die Rippenkrümmung des Profils verhindert werden kann.
• Es wurde festgestellt, daß die Krümmung des Profils 2 nicht nur von der Differenz in den Abnahmen ho-hl, h ho-hl, und in den Voreilungen il, i2 an den Kanten K1' K2' sondern auch von der Differenz in den Führungsgeschwindigkeiten V1 = W1R1' V2 = W1R2 derWalsen an den Kanten K1, K2 abhängig ist und durch folgende Beziehung bestimmt wird; 1 1 1/r = + , worin bedeuten: r(i) r(v) die resultierende Krümmung des Profils 2, welche durch die Differenz der Geschwindigkeiten 1 = (1) + il), V2 = V2'(l + i2) bei der Bewegung der Kanten K1, K2 des Profils2 bedingt wird; Krümmung des Profils welche durch eine ungleichmäßige Verteilung der FÜhrungsgeschwindigkeit der Walzen und der Voreilungen über die Breite te des Profils 2 am Austritt aus den Walzen bedingt wird; Krümmung des Profils 2 , welche durch eine ungleichmäßige Verteilung der Frungsgeschwindigkeit iiber die Breite des Profils 2 am Austritt aus den Walzen bedingt wird; b Breite des Profils 2 am Austritt aus den Walzen Dieser Umstand wurde bisher beim Walzen von keilartigen Formprofilen außer acht gelassen.
• Demzufolge bleiben die größte Voreilung, die größte Führungsgeschwindigkeit und die größte Abnahme an einer und derselben Kante Kl des Profils 2 konzentriert, indem die Mindestwerte derselben Parameter für die andere Kante K2 zutreffen. Die Abnahme und die Führungsgeschwindigkeit der Walze über die Breite der Formänderungszone sind in proportionaler Abhängigkeit verteilt. Dies begünstigt die gegenseitige Verstärkung der Beeinflussung und mithin die KrUmmung des Profils 2 in eine Richting.
• Das Verfahren zum Walzen von Formprofilen besteht im Aufgeben eines Knüppels 1 (fig. 2) zwischen Walzen 3, 4 und in dessen Abnahme in mindestens einem Stich durch diese Walzen 3,4.
• Die Abnahme des Knüppels erfolgt in mindestens einem Stich durch Walzen 3, 4 konischer Form, die unter einem Winkel # zueinander so angeordnet sind, das sich die Achsen der Walzen 3, 4 auf der Seite der kleineren Durchmesser schneiden. Dabei liegen die Mantellinien der Walzen 3,4 unter einem Winkel$ zueinander. Die Walze 3 befindet sich unter einem Winkel 11 zu der Walz-ebene P und die Walze 4 unter einem Winkel #22 zu der Walz ebene P, welche in der beschriebenen Variante untereinander gleich sind. Im allgemeinen Fall . ist der Winkel 11 größer oder kleiner als der Winkel # 22.
• Die Walzen 3, 4 rotieren in entgegengesetzten Richtungen mit Winkelgeschwindigkeiten #,#2 entsprechend, wobei in allgemeinen Fall die Winkelgeschwindigkeiten untereinander nicht gleich zu sein brauchen.
• Zur Verhinderung einer Rippenkrümmung' des Profils 2 werden die Führungsgeschwindigkeit der Walzen in Walzrichtung und die Abnahme in Jedem Punkt der Oberfläche des Enüppels 1 und der Walzen in umgekehrt proportionaler Abhangigkeit verteilt. In diesem Fall können die Walzbedingungen so gewählt werden, daß die Bedingung für die Geradlinigkeit des Profils 2 auf der Austrittsseite der Walzen, also V1 = V2 oder eingehalten wird.
• An der Oberfläche der Berührung des Profils 2 mit den Walzen wird aufgrund der Verringerung der Geschwindigkeit V1' =#1 K 1 an der Kante K1, die in größerem MaBe gedrückt wird, über die gesamte Formänderungszone eine Breitung vorherrschen. An der gegenüberliegenden, weniger gedrückten Kante K2 wird wegen der Zunahme der Führungsgeschwindigkeit V2 = W2 . R2 in Walzrichtung eine Streckung vorherrschen.
• Infolge einer solchen Umserteilung der Breitung und der Streckung wird die grundsätzliche Bedingung für die Geradlinigkeit des Profils 2 eingehalten.
• Die ungleichmäßige Verteilung der Führungsgeschwindigkeit der Walze in Walzrichtung sucht auch in diesem Fall, eine Krümmung des Profils 2 zu bewirken, die aber gegenüber der durch den Unterschied in den Voreilungen an den Kanten K1' K2 hervorgerufenen Krümmung entgegengesetzt ist. Tn einem optimalen Fall können diese Krümmungen einander ausgleichen.
• Im Zuge einer ungleichmäßigen Abnahme über die Breite des Knüppels 1 findet eine nicht gleichmäßige Verteilung der Breitung und der Abnahme der einzelnen Elementarstreifen dblvon ...db1....db2 statt. Zur Verhinderung einer Querverkürzung und Brüchender weniger gedrückten Kante K2 müssen sich daher die Führungsgeschwindigkeit und die Abnahme des KnUppols 1 in der Formänderungszone in umgekehrt proportionaler Abhängigkeit nicht nur in Querrichtung, sondern auch in Längsrichtung der Formänderungszone verteilen.
• Zu diesem Zweck werden die Kegelwalzen relativ zu der Walzebene so angeordnet, daß die größte Abnahme des Knüppels von der Seite der kleineren Durchmesser der Walzen erfolgt, während die geringste Abnahme von der Seite der größeren Durchmesser der Walzen stattfindet.
• Durch die Differenz in den Abnahmen ho-hl) ho - h2 über die Breite der Formänderungszone wird die Differenz in den Voreilungen ilA i2 der Kanten E1 K2 des Profils 2 bedingt. Infolgedessen erfährt das Profil 2 eine Biegung in der Richtung zu der Kante2 hin mit einer Winkelgeschwindigkeit beim Drehen seines Querschnittes Eine Umverteilung der Führungsgeschwindigkeit und der Abnahme in umgekehrt proportionalen Abhängigkeit gemäß Fig.3 sucht eine Biegung des Profils 2 in die entgegengesetzte Richtung zu bewirken. Die Winkelgeschwindigkeit beim Drehen des Querschnittes des Profils 2 wird in Abhängigkeit von der Differenz in den Führungsgeschwindigkeiten der Walzen an den Kanten K1, K2 durch bestimmt, worin V2, > V1 ist.
• Wenn keine Biegung vorhanden ist sind die Geschwindigkeiten w@ und w2 ihrer Größe nach gleich und nach entgegengesetzten Seiten gerichtet, während die linearen Austritt geschwindigkeiten der Kanten K1 und K2 einander gleich sind (V1 = V2).
• Die Kennlinien der Verteilung der Transversalgeschwindigkeit Vy1, Vy2 längs der Formänderungszone an den Kanten K1, K2 des zu walzenden Knüppels 1 sind in Fig. 3 eingezeichnet. In jedem Elementarstreifen db1...db2 ist die Transversalgeschwindigkeiten Vy1 = W1 sin#11 # l1; Vy3 = sin#11l2 im Anfang der Formänderungszone -Punkt alam höchsten, und sie nimmt langsam in der Ebene des Austrittes des Streifens aus den Walzen - Linie (a11 - a21) - auf Null ab. Hierbei vergrößert sich die Tranversalgeschwindigkeit in jedem Querschnitt der Formänderungszone von der Kante K1 zur Kante K2 hin Je nach der Verminderung der Abnahme.
• Eine solche Verteilung der Führungs-Quergeschwindigkeiten Vy1 Vy2 längs und quer zu der Formänderungazone sichert ein intensives Fließen der Metallteilchen in Querrichtung von der Kante K1, wo ein ueberschuß an Metall zu verzeichnen ist, zur Kante K2, wo ein Mangel daran feststellbar ist. Die Metallbewagung innerhalb der Formänderungszone füllt den Metallmangel an der weniger gedrückten Kante K2 aus und je nach der Verminderung der Transversalgeschwindigkeit Vy und der Vergrößerung der Längsgeschwindigkeit wird das Metall für das Strecken des Profils in mit Pfeil A markierter Richtung austgenutzt.
• In dieser Weise wird die Gleichheit der Streckungen A1 =#2 und der Geschwindigkeiten V1 = V2 an den Kanten K1, K2 ohne Querverkürzungen und Risse an der Kante K2 sichergestellt.
• Beim Walzen wird die Abnahme des Knüppels 1 (Fig. 2) über die Breite und die Höhe des Querschnittes so vorbestimmt, daß sie in jedem Punkt zu der linearen Geschwindigkeit der Walzen 3, 4 in Walzrichtung umgekehrt proportional ist-. Hierbei wird einer Rippenkrümmung des Profils 2 dadurch völlig vorgebeugt, daß die Fhrungsgeschwindigkeit der Walze über die Breite der Formänderungszone umverteilt wird und die Abnahme strikt in umgekehrt proportionaler Abhängigkeit von der linearen Geschwindigkeit der Walzen 3, 4 stattfindet.
• Falls kegelförmige Walzen 3, 4 zum Einsatz gelangen, wird die Abnahme des Knüppels 1 über die Breite und die Höhe dessen Querschnittes so vorgegeben, daß sie in Jedem Punkt umgekehrt proportional zur linearen Geschwindigkeit der Walzen 3,4 in zur Walzachse senkrechter Richtung ist.
• Wenn Jedoch zylindrische, parallel angeordnete Walzen verwendet werden, kann die Abnahme des Knüppels über die Breite und die Höhe des Querschnitt es so vorgegeben werden, daß sie zur linearen Geschwindigkeit der Walzen nur in Walzrichtung umgekehrt proportional ist. In diesem Falle stellen die zylindrischen Walzen Scheibensätze dar, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten drehen, wobei die Geschwindigkeit der Scheiben über die Länge der Walze je nach der erforderlichen Keilform vergrößert wird. Damit dcr Abnallmewert umgekehrt proportional zur linearen Geschwindigkeit der Walzen in zur Walzachse senkrechter Richtung ist, müssen die Achsen der zylindrischen Walzen zueinander unter einem Winkel angeordnet sein.
• Beim Walzen von Keilprofilen komplizierter Form, wie z.B. Turbinenschaufeln, bedient man sich mindestens einer Walze 5 (Fig. 4) mit einer Rille 6, die mit der Gestalt und den Maßen einer Turbinenschaufel 7 übereinstimmt.
• Zur Verhinderung einer Querverschiebung des Knüppels 1 (Fig. 5) läßt man an @@@ weniger gedrückten Kante K2 des Knüppels 1 eine senkrecht zur Walzachse gerichtete Kraft P2 angreifen.
• Zu diesem Zweck dient ein Anschlag in Form einer Rolle, deren Achse entweder senkrecht zur Walzebene P verläuft, oder unter einem Winkel t33 zu dieser Ebene angeordnet ist.
• Bei der beschriebenen Ausführungsform verläuft die Achse der Rolle 8 unter einem Winkel #33 zur Walzebene. Teilweise mündet die Rolle 8 in den Spalt zwischen den Walzen 3, 4 auf der Seite des größeren Durchmessers der kegelförmigen Walzen 3, 4 ein. Hierbei greift die Kraft P2 immer an der Kante des zu walzenden Knüppels 1 auf der Seite der Kante K2 innerhalb der Formänderungszone an.
• Zur Verhinderung einer mit punktierter Linie eingezeichneten Rippenkrümmung des Profils 2 (Fig. 6) zur weniger gedrückten Kante hin läßt man beim Walzen des Knüppels 1 zwecks Erweiterung des Profilsortimentes, z.B. zur Vergrößerung der Profilbreite relativ zu der Knüppelbreite an der weniger Kante K2 des Knüppels 1 eine Kraft F3 angreifen, die der Größe Halbmessers r2 derRippenkrümmung proportional und längs der Walzachse gerichtet ist und in Walzrichtung wirkt. Zu diesem Zweck läßt man die Rolle 8 während des Walzens des Formprofils 2 um die Achse herum in Walzrichtung mit einer Geschwindigkeit W3 umlaufen. Dies ergibt eine höhere FlieRgeschwindigkeit des Metalls auf der Seite der weniger gedrUckten Kante K2. Hierbei wird folgende Bedingung erfolgt: w3#R3>V2', wobei w3 die Umlaufgeschwindigkeit der Rolle 8, R3 der Halbmesser der Rolle 8, V2 die Laufgeschwindigkeit der Walze 3 an der Kante K2 des Profils 2 R2 der Halbmesser der Walze 3 im Berührungspunkt der Walze 3 mit der Kante K2, W1 die Drehgeschwindigkeit der Walze 3, Zur Verhinderung von mit punktierter Strichlinie gezeigter Rippenkrümmung des Profils 2 zu der mehr gedrückten Kante hin legt man beim Walzen des Knüppels 1 zwecks Erweiterung des Profilsortimentes, z.B. zur Verringerung der bezogenen-Breite des Profils 2, an der weniger gedrückten Kante K2 des Krüppels eine Kraft F4 an, die zur Größe des Halbmessers rl der Rippenkrümmung proportional, längs der Walzachse gerichtet ist und in der dem Walzen entgegengesetzten Richtung wirkt. Zu diesem Zweck laßt man sich die Rolle 8 um die Achse herum in Walzrichtung mit einer Geschuindigkeit W4 drehen, die kleinerist als die Geschwindigkeit der Walze 3 an dessen Berührungsstelle mit der Kante 2. Das ist erforderlich, um die Fließgeschwindigkeit des Metalls auf der Seite der weniger gedrückten Kante K2 zu vermindern. Hierbei wird folgende Bedingung erfüllt: w4#R3<V2' Zur Verhinderung einer Rippenkrtmmung des Profils 2 (Fig. 7) zur mehr gedrückten Kante K1 läßt man beim Walzen des Knüppels 1 zwecks Erweiterung des Profilsortimentes an der mehr gedrückten Kante K1 eine Kraft angreifen, die zur Größe des Halbmessers der Rippenkrummung proportional und längs der Walzachse in Walzrichtung gerichtet ist. Dazu weist die Vorrichtung einen Anschlag in Form einer Rolle 9 auf, deren Achse zur Walzebene P senkrecht verläuft. Die Rolle 9 mündet teilweise in den Spalt zwischen den Walzen 3, 4 auf der Seite des kleineren Durchmessers der kegelförmigen Walzen 3, 4 ein. Hierbei greift die Kraft P4 immer an der Kante des zu walzenden Knüppels 1 auf der Seite der Kante K1 innerhalb der Formänderungszone an.
• Um eine Rippenkrümmung zu vermeiden, läßt man die Rolle 9 sich in Walzrichtung mit einer Geschwindigkeit w5 drehen. Wenn hierbei die Rivpenkrümmung des Profils 2 zur mehr gedrückten Kante K1 gerichtet ist, wird eine höhere Drehgeschwindigkeit der Rolle 9 als die der Walzen 3, 4 i.m Punkt; a1 an der Kante K1 gewählt; wenn dagegen die Rippenkrümmung des Profils 2 zur weniger gedrückten Kante K2 gerichtet ist, wird die Drehgeschwindigkeit w5 der Rolle 9 kleiner als die der Walzen 3, 4 im Punkt a2 an der Kante K1 eingestellt.
• Vorteilhaft werden zur Verhinderung einer Rippenkrümmung des Profils 2 (Fig. 8) beim Walzen von Formprofilen zwecks Erweiterung des Sortimentes gleichzeitig die beiden Kanten des Knüppels beansprucht0 Hierbei muß die Kraft F5, die an der mehr gedrückten Kante R1 des Knüppels angreift, entgegengesetzt zu der auf die weniger gedrückte Kante K2 des Knüppels einwirkenden Kraft F4 gerichtet sein, und die beiden Kräfte F4, F5 müssen parallel zur Walzachse wirken. Die Größe der Kräfte S4, F5 hängt vom Druck der Rollen 8, 9 auf die Kanten des Knüppels 1, dem Reibungswert an der Berührungsstelle des Knüppels 1 mit den Rollen 8, 9, dem Unterschied in den Drehgeschwindigkeiten W4, w, der Rollen 8, 9 und der linearen Geschwindigkeit der Walzen 3, 4 in den Be-rührungspunkten mit den Kanten K1,K2 ab.
• Zu einem weiteren Ausbau der verfahrenstechnischen Möglichkeiten beim Walzen von Profilen mit unterschiedlichen Winkeln der Keilform wird die Abnahme des Knüppels 1 in mehreren Stichen durchgeführt, wobei die Abnahme des Knüppels 1 über die Breite des Querschnittes nach Jedem Stich entsprechend der vorgegebenen Keilform des Profils geändert wird. Dazu-reicht es aus, mindestens einen der Winkel #11' 9 CP 22 (Fig. 1) zu ändern, also zu vergrößern oder zu vermindern. Zur Vergrößerung der Keilform des Profils 2 wird der Winkel #11 mit Jedem Stich um die vorgegebene Gradzahl vergrößert. Hierbei ist es erforderlich, daß die Abnahme des Knüppels 1 in nachfolgenden Stichen über die gesamte Breite des Knüppels 1 erfolgt, andernfalls würde ein Profil 2 it einer Rippenkrümmung in Richtung zu der nicht gedrückten Kante erhalten.
• Zur Herstellung eines Keilprofils ohne Rippenkrümmung aus Knüppeln, die im Querschnitt eine symmetrische Figur, also ein Quadrat, einen Kreis, aufweisen, wird zunächst ein derartiger Knüppel an dessen Rändern heruntergewalzt, wonach sich ein kreuzförmiges Vorprofil 10 (Fig. 9) ergibt. Für die Abnahme werden zylindrische Kalibrierwalzen eingesetzt. Nachher wird das Vorprofil 10 in den Walzen 3, 4 (Fig. -2) zur Herstellung des keilförmigen Profils 2 zum zweiten Mal gewalzt. Dieser Verfahrenstritt ermöglicht es, die Breite des zu walzenden Profils 2 und dessen Keilform dadurch zu variieren, daß beim ersten Stich eine Verformung des Knüppels @von stattfindet, die eine Zunahme) dessen Breite infolge der Abnahme nur an den Rändern fördert. Hierbei haben die Kanten K1, K2 des im.ersten Stich hergestellten Vorprofils eine solche Höhe, daß die diese Kanten miteinander verbindende Linie einen Winkel bildet, der gleich dem Winkel der Keilform des Sertigprofils 2 ist. Im zweiten Stich wird eine Zunahme der Breite-des Vorprofils dadurch erreicht, daß das Vorprofil leaiglich an seiner Mitte heruntergewalzt wird. Dieses Walzverfahren bietet die Möglichkeit, die Anzahl der für die Erweiterung des Sortimentes von Profilen erforderlichen Walzen zu verringern.
• Es bietet sich aber auch ein weiteres abgewandeltes Walzverfahren an, das zu der Erweiterung des Sortimentes der gewalzten Profile und der Verminderung des Bestandes gen an vaussutauscheS Walzen angewandt wird. Nach diesem Verfahren wird beim ersten Walzen der Faktor der umgekehrten nalität Proportid so vorbestimmt, daß der Knüppel an seiner Mitte eine höhere Abnahme als an den Rändern erfährt. Beim zweiten bität Walzen wird der Faktor der umgekehrten Proportion so eingestellt, daß die Abnahme des Knüppels an dessen Mitte kleiner ist als an den Rändern. Zur Durchführung dieses abgewandelten Verfahrens werden für den ersten Stich kegelförmige Walzen 11 (Fig. 10) mit krummliniger Mantellinie verwendet, deren Achsen sich auf der Seite der kleineren Durchmesser schneiden. Als Folge hiervon erhält man ein keilf8rmiges Vorprofil 12 mit eingebogenen Kanten. Diese Walzen 11 ermöglichen es, durch eine Änderung des Winkels +11 und die Auswahl der Anordnung der Formänderungszone auf dem Abschnitt der Walzen mit dem durchschnittlichen Konizitätswinkel #3 Vorprofile mit eingebogenen Kanten und unterschiedlichen Winkeln T k der Keilform zu erhalten. Für den zweiten Stich bedient man sich kegelförmiger Walzen 3, 4 (Fig. ), in welchen das hergestellte Vorprofil 12 gewalzt wird.
• Zur Herstellung eines Keilprofils, dessen Keilform in Längsrichtung liegt, wird der Knüppel 1 (Fig. 11) während der Abnahme längs der Walzen 3, 4 zur weniger ,gedrückten Kante K2 bewegt. Der Knüppel 1 wird in die Walzen 3, 4 über die Führungslineale 13 (Fig. 12) aufgegeben und über die Führungslineale 14 åbgefffhrt. Die Führungsllneale.13, 14 bewegen sich entsprechend dem vorbestimmten Gesetz an der Achse der Walze 3, und Je nach der vorgegebenen Keilform des Profils in der Querrichtung läßt man sich gleichzeitig den Knüppel 1 längs der Achse der Walze 3 um die vorbestimmte Größe L verlagern. Hierbei wird zur Erhaltung einer größeren Keilform des Profils 2 die Vorschubgeschwindigkeit des Knüppels zu den Walzen 3, 4 verringert. Die Länge des erhaltenen Profils 2 übertrifft die Länge des Kreisumfanges der Walzen 3,4.
• Zu einem besseren Greifen des Knüppels 1 (Fig. 13) durch die Walzen 3, 4 wird dieser auf der Seite der größeren Durchmesser der Walzen 3, 4 aufgegeben, und während der,'Abnahme wird er längs den Walzen 3, 4 in Richtung zur mehr gedrückten Kante K1 bewegt. Der Knüppel 1 wird über die Führungslineale 13, 14 in Walzen aufgegeben und abgeführt. Die Führungslineale 13, 14 werden entsprechend einem vorbestimmten Gesetz längs der Achse der Walze 3 bewegt.
• Zur Verminderung der für die Bewegung der Fiihrungslineale 13, 14 erforderlichen Kraft ist es günstig, den Knüppel in die Walzen unter einem Winkel ( t ) zur Walzachse auf zugeben. Zu diesem Zweckwerden die Fiihrungslineale in mit Pfeil A3 eingezeichneten Richtung zu dem Schnittpunkt der Walzenachsen um einen Winkel (#o + ##o) gedreht worin - - Winkel zwischen der Richtung der Geschwindigkeit der Walze V in der Walzebene P und der Walzachse im Punkt 83 xy ist. Der Punkt a3 liegt an der Kreuzung der Achse des Knüppels 1, der Walzachse, des Vektors V. der Geschwindigkeit der Walzen 3, 4 und der Linie a1-a2. Beim Vorschub des Knüppels 1 in Richtung der Geschwindigkeit Vxy wirken die seitens der Walzen 3,4 am Hntfppel 1 angreifenden Reibungskräfte #xy in Richtung der Geschwindigkeit Vxy. Zur Bewegung des Knüppels 1 in Richtung zu dem Schnittpunkt der Achsen der Walzen 3,4 hin muß man deshalb eine bedeutende Kraft F angreifen lassen.
• Zur Verminderung der Wirkung der Kraft F wird der Kntppel in die Walzen unter einem Winkel (#o+##o) derart aufgegeben, daß die Vorschubgeschwindigkeit Vo des Enüppels mit der Geschwindigkeit V der Walzen im Punkt a3 nicht iibereinxy stimmt. In diesem Fall wirkt auf den abgesonderten Oberflächenteil d d im Punkt a3 seitens der Walzen 3,4 eine Tangentialspannung#y der Reibungskräfte in Richtung der Geschwindigkeit V .
• Zur Verringerung und auch zur Beseitigung der Kräfte F und zur Vergrößerung der Bewegungsgeschwindigkeit des Knüppels 1 in Richtung zu dem Schnittpunkt der Achsen der Walzen 3, 4 wird derWinke (#+##o) zwischen der Knüppelachse und der Walzachse durch Drehen der Führungslineale 13, 14 in Richtung des Pfeiles A3 um einen möglichst großen Wert vergrößert.
• Zur herstellung eines ununterbrochenen Keilprofils 2 mit Keilform in Längerichtung wird der Knüppel 1 während der Abnahme entsprechend einem vorbestimmten Gesetz der Geschwindigkeitsänderung intermittierend zunächst; in Richtung zu der mehr gedrückten Kante K1 und dann in Richtung zur weniger gedruckten Kante E2 bewegt. Zu diesem Zweck wird nach dem Walzen des keilförmigen Profils mit einer Länge L2 auf das Profil 2 mit einer Kraft F eingewirkt und es wird in Richtung zu der weniger gedrückten Kante 2 in Pfeilrichtung Ag, bewegt. Zur Verminderung dieser Kraft F wird der Knüppel 1 nach dem Pfeil k in einer dem Schnittpunkt der Achsen der Walzen 3,4 entgegengesetzten Richtung um einen Winkel (##o+#o+##o' ) gedreht. Dabei wirkt auf die Elementarfläche dx#dy, , d.h. den Punkt a4, der an der Kreuzung der Walzachse, der Achse der Knüppels 1, des Vektors der Geschwindigkeit der Walzen 3, 4 und der Linie d1 - d2 liegt, eine Walzenpressung der Reibung # 1 , , die seitens der Walzen y 3,4 angreift und zu der Kante K2 hin gerichtet ist.
• Durch eine Änderung des Winkels (#o + ##o' ) wird die Grösse der Kraft F nicht nur verringert, sondern die Wirkung dieser Kraft beseitigt, sowie die Bewegungsge schwindigkeit des Knüppels längs der Walzen 3 4 geregelt.
• Dabei wird die Leistung der Walzen 3,4 und folglich die Leistung des Walzwerkes erhöht sowie die Dynamik der Walzwerkswalzen 3,4 verbessert.
• Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet es, ein Keilprofil mit einer Keilform in Längerichtung, z.B. Luftschraubenflügel herzustellen. Z diesem Zweck wird an einer der Walzen 15 (Fig. 14) nach einer Schraubenlinie eine Rille 16 mit nach einem vorbestimmten Gesetz veränderlicher Form und Größe des Querschnittes hergestellt. Hierbei ist die Gesamtlänge der Rille kleiner als die Länge des Fertigerzeugnisses und ist mit RUcksicht auf die Verformungsparameter des Walzvorganges ermittelt. Dies ermöglicht, Walzgut zu walzen, dessen Länge den Kreisumfang der kegelförmigen Walze 15 ineihem beliebigen Querschnitt mehrmals übertrifft. Hierbei ist an der anderen Walze 17 eine Rille 18 zum Ergreifen des Knüppels 1 vorgesehen. Es ist eine Abwandlung möglich, bei welcher Rillen an den beiden Walzen 3, 4 hergestellt werden, wobei ebenfalls Walzen 15, 17 mit sich schneidenden Achsen verwendet werden. Für das Walzen verwendet man den Knüppel 1 bestimmter Länge und mit einem symmetrischen Querschnitt, z.B. einem kreisförmigen Querschnitt. Beim Walzen läßt man sich die Walzen 15, 17 in entgegengesetzten Richtungen mit vorgegebener Geschwindigkeit drehen, wobei im Anfangsmoment die Walzen 15, 17 eine genau bestimmte Lage einander gegenüberXinnehmen. Der Knüppe-l -l wird über die Führungslineale in die Walzen 15, 17 aufgegeben. Dadurch, daß die Walze 15 einen runden Abschnitt aufweist, wird ein Teil des Knüppels 1, der für die Befestigung des Flügels dient, also der Wurzelansatz, nicht heruntergewalzt. Im Walzvorgang bewegt sich der Knüppel 1 längs der Achse der Walze 15 und längs der Walzachse; hierbei findet die Abnahme des Knüppels 1 entsprechend der Rille der Walze 15 und den Maßen des Knüppels 1 statt. Bei dem beschriebenen abgewandelten Verfahren kann der Knüppel 1 auf der Seite des größeren Durchmessers der Walze 15 aufgegeben und unter Verminderung der Abnahme des Knüppels gewalzt werden.
• Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzUgsweise keilartige Fermprofile hergestellt, wie sie im Fig. 15 (a, b, c, d, e, f) dargestellt sind. Der Querschnitt dieser Profile stellt einen symmetrischen oder unsymmetrischen Keil dar, der gerad- oder krummlinige und abgerundete Kanten sowie Kanten mit konstanter oder veränderlicher Größe titer die Länge des Profils hat.
• Zur Herstellung der genannten Profile verwendet man Knüppel, die in Fig. 16 (a, b, c, d, e, f) gezeigt sind und im Querschnitt symmetrische Figuren, wie ein Rechteck (Fig.
• 16a), einen Kreis (Fig. 16b), eine Ellipse (Fig. 16c), ein Trapez (Fig. 16d), ein Dreieck (nicht gezeigt) aufweisen, sowie Knüppel mit einem Formprofil, wie ein Kreuzprofil mit abgerundeten Kanten (Fig. 16f), ein Keilprofil (Fig. 16e).

Claims (10)

1. Chelyabinsky Politekhnichesky institut imeni lseninskogo komsomola Chelyabinsk / UdSSR 2. Chelyabinsky filial nauchno-issledovatelskogo instituta tekhnologii traktornogo i selskokhozyaistvennogo mashinostroen@a Chelyabinsk / UdSSR VERFAHREN ZUM WALZEN VON FORMPROFILEN PATENTANSPRÜCHE (1.)Verfahren zum Walzen von Keilprofilen, bei dem ein Knüppel) zwischen Walzen aufgegeben und in zumindest einem Stich durch die in entgegengesetzten Richtungen rotierenden Walzen heruntergewalzt wird, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h ne t , daß die Abnahme des Knüppels (1) über die Breite und. die Höhe des Querschnittes derart vorbestimmt wird, daß sie in Jedem Punkt des Querschnittes zur Größe der linearen Geschwindigkeit der Walzen (3, 4) in Walzrichtung umgekehrt -proportional ist.

2. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u -r c h g e -k e n n z e i 0 h n e t , daß zusätzlich eine Abnahme des Knüppels (1) über die Breite und die Höhe des Querschnittes in Jedem Punkt des Querschnittes umgekehrt proportional zur linearen Geschwindigkeit der Walzen (3, 4) in zur Walzachse senkrechter Richtung vorgegeben wird.

3. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß man zusätzlich an der weniger gedrUckten Kante des Knüppels (1) eine senkrecht zur Walzachse gerichtete Kraft angreifen läßt, um einer Querverschiebung des Knüppels (1) zu begegnen.

4. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e. t , daß man zusätzlich an die weniger gedrückte Kante des Knüppels (1) eine Kraft anlegt, die zur Größe des Xalbmessers der Rippenkrümmung proportional und längs der Walzachse sowie in mit der Walzrichtung übereinstimmender oder dieser entgegengesetzter Richtung gerichtet ist, um eine Rippenkrümmung des Profils (2) zu der Jeweils mehr oder weniger gedrückten Kante hin zu verhindern.

5. Walzverfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß man parallel zum Anlegen einer Kraft an die weniger gedrückte Kante des Knüppels (1) an der mehr gedrückten Kante des Knüppels (1) eine Kraft angreifen läßt, welche längs der Walzachse sowie in der der an der weniger gedrückten Rante angreifenden Kraft entgegengesetzten Richtung wirkt.

6. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a a u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Abnahme des Knüppels (1) in mehreren Stichen derart vorgenommen wird, daß sich die Abnahme des Knüpp'els (1) Uber die Breite des Querschnittes nach jedem Stich entsprechend der vorbestimmten Keilform des Profils (2) ändert.

7. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß bei dem ersten Stich der Knüppel (1) an seinem peripheren Teil und bei dei zweiten Stich an seinem Mitteneines teil zur Herstellung Formprofils (2) aus dem Knüppel (1) symmetrischer Form heruntergewalzt wird.

8, Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -.

k e n n z e i c h n e t , daß beim ersten Stich der Faktor tät der umgekehrten Proportional der Abnahme des Kntppels (1) von der Größe der linearen Geschwindigkeit der Walzen (3, 4) so vorbestimmt wird, daß der Knüppel (1) an dessen mittlerem Teil stärker als an den Rändern heruntergewalzt wird und daß beim zweiten Stich der Faktor der umgekehrten Proportionalität so vorgegeben wird, daß der Knüppel (1) an dessen mittlerem Teil weniger als an den Rändern heruntergewalzt wird.

9. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e 1 c h n e t , daß der Knüppel (1) während der Abnahme entsprechend ei-.

nem vorbestimmten Gesetz der Geschwindigkeitsänderung längs der Walzen (3, 4) in Richtung zur weniger bzw. mehr gedrUckten Kante bewegt wird, um eine Keilform des Profils in Längsrichtung zu erhalten.

10. Walzverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Knüppel (1) während der Abnahme entsprechend einem vorbestimmten Gesetz der Geschwindigkeitsänderung zunächst in Richtung zur mehr gedrückten Kante und dann in Richtung zur weniger gedrückten Kante bewegt wird.