DE3050887C2

DE3050887C2 - Reissfeste glasfaserverstärkte thermoplastische Folien

Info

Publication number: DE3050887C2
Application number: DE3050887A
Authority: DE
Inventors: Charles Eugene Shelby N.C. Picone
Original assignee: PPG Industries Inc
Current assignee: PPG Industries Ohio Inc
Priority date: 1979-08-06
Filing date: 1980-08-02
Publication date: 1985-11-28
Also published as: IT1130713B; CH638000A5; CA1139087A; NL8001433A; DE3029442A1; JPS5649255A; GB2055921B; IT8021797A0; NL178268C; BE884641A; US4277531A; DE3029442C2; GB2055921A; FR2463221A1; FR2463221B1

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein glasfaserverstärktes thermoplastisches Laminat gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Die Herstellung glasfaserverstärkter thermoplastischer Harzfolien ist in US-PS 36 64 909 beschrieben. Die in dieser Patentschrift beschriebenen Stoffe können mittels mechanischer Pressen geprägt werden und auch zur Herstellung von geformten Artikeln für verschiedene Zwecke verformt werden, beispielsweise für Hüllen von Automobilsitzen, Schalenelementen, Koffern, Musikinstrumentenkoffern und dergl.

Verfahren zur Herstellung von geformten Artikeln aus glasfaserverstärkten thermoplastischen Folien sind in den US-Patentschriften 36 21 092 und 36 26 053 beschrieben.

Glasfaserverstärkte thermoplastische Folien sind auch verwendet worden als Planen für LKWs und als Unterlagestoffe für Eishockeystadien und andere Zwekke, bei denen eine hohe Kerbschlagfestigkeit erforderlich ist. Im Allgemeinen ist das Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Folien entweder für das Prägen und Formpressen oder zur Verwendung in Folienform bezüglich der zu verwendenden Glasfasermatten das Gleiche. Beim Herstellen von Folien zum Verformen oder als direktes Folienmaterial, ohne daß ein anschließendes Verformen oder Prägen stattfindet, wurden Matten verwendet, die hergestellt wurden durch Ablagern endloser Glasfaserspinnfäden auf eine sich bewegende Trägerkette. Ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Matten aus Glasfaserspinnfäden ist in der US-PS 38 83 333 beschrieben. In dieser Patentschrift ist auch angegeben, daß die Matte nach ihrer Bildung auf der Trägencette vor dem Aufrollen genadelt wird. In der Vergangenheit wurde das Nadeln dadurch ausgeführt, daß man eine Vielzahl von Nadeln durch die Matte hindurchführte und dadurch eine gute Verfilzung der Spinnfäden erzeugt, so daß eine mechanisch gebundene Matte entstand. Es wurden Nadeln verwendet mit Widerhaken, die die Spinnfäden ergriffen und die bis durch die Bodenplatte geführt und erst zurückbewegt wurden während der horizontalen Weiterbewegung der Matte. Dabei wurden jedoch eine Vielzahl von Filamenten innerhalb der Matte zerstört, so daß derartige Matten ungeeignet sind, zur Verstärkung von gegossenen Produkten die anschließend verformt werden sollen. Die erreichbare Festigkeit bei Verstärkung thermoplastischer Folien mit den bekannten genadelten Matten ist für manche Zwecke nicht ausreichend.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, verstärktes thermoplastisches Laminat zu schaffen, dessen Festigkeit und Biegsamkeit gegenüber den bekannten verstärkten Materialien erhöht ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ist in dem Patentanspruch angegeben.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Laminats wird zunächst eine Matte aus endlosen Spinnfäden hergestellt, die dann genadelt wird, indem man die Matte durch eine Nadelungszone führt, mit einer Vielzahl von Nadeln, die in senkrechter Richtung hin und her bewegt werden und durch die Matte während des Durchlaufes durch die Nadeleinrichtung hindurchgeführt werden.

Die Matte aus endlosen Spinnfäden kann durch jedes übliche und bekannte Verfahren hergestellt werden. Ein geeignetes Verfahren ist beispielsweise in der US-PS 38 83 333 beschrieben. Die Nadeln sind erfindungsgemäß in spezieller Weise ausgebildet und weisen Widerhaken auf, die so angeordnet sind, daß sie die Glasspinnfäden der kontinuierlichen Matte nicht verfilzen, wenn die Nadeln nach unten durch die Matte hindurchgeführt werden. Bei der senkrechten Hin- and Herbewegung ergreifen die Widerhaken der Nadeln jedoch die FiIamente und verfilzen diese während der Aufwärtsbewegung der Nadeleinrichtung. Die Länge der Nadeln, die Eindringtiefe der Nadeln durch die Matte während ihres Durchlaufes durch die Nadeleinrichtung und das Ausmaß in welchem die Glasfasern sich in den Widerhaken der Nadeln bei ihrer senkrechten Aufwärtsbewegung durch die Matte verfangen, bestimmt das Ausmaß der Verbesserung der Festigkeit durch verringerten Glasbruch bei den thermoplastischen Folien, in die die so genadelten Matten zur Grundverstärkung eingearbeitet werden.

Die in bestimmter Weise hergestellten Matten enthalten den wesentlichen Anteil der Matte in Form von endlosen Spinnfäden oder Filamenten und weisen Spinnfäden oder Filamente auf, die senkrecht zur Mattenlänge ausgerichtet sind. Die derart angeordneten Spinnfäden sind mit den Endlosfäden vernadelt und bilden den Hauptteil der Matte. Eine Oberfläche der Matte enthält wenig oder keine Fasern an ihrer Oberfläche, die sich nicht in Form endloser Fäden befinden, und ist deshalb relativ glatt. Bei dem gesamten Nadelvorgang werden Spinnfäden oder Filamente, die die Masse der Fasermatte, die durch die Nadeleinrichtung geführt wird, bilden, gestört durch die Nadeln, die die Spinnfäden bei ihrer Aufwärtsbewegung erfassen und sie in senkrechter Richtung bewegen, so daß eine Verflechtung der Spinnfäden von der unteren Schicht der Matte zum inneren der Matte erfolgt, während der Bewegung der Fäden in Richtung auf die gegenüberliegende Oberfläche. Als Resultat des Nadelvorganges entsteht eine Matte, die in senkrechter Richtung vernadelte und verflochtene Filamente aufweist und außerdem verflochtene Spinnfäden mit Spinnfäden von Schichten, die unmittelbar oberhalb der Spinnfäden liegen, die durch die Nadeln bewegt werden, während gleichzeitig wenig oder kein Filamentbruch eintritt.

Kennzeichnend ist, daß das aus der Einrichtung auslaufende Material eine Bodenschicht mit einer relativ glatten Oberfläche aufweist, die aus Endlosspinnfäden

besteht, während die obere Oberfläche der Matte, in die die Nadeln einstechen, ein rauhes Aussehen aufweist, verursacht durch die vernadelten Spinnfäden, die durch die Aufwärtsbewegung der umgekehrten Widerhakennadeln senkrecht durch die Schichten der Sndlosfäden erzeugt und aus der Mattenoberfläche herausgezogen werden. Kennzeichnend für die Matte ist außerdem, daß sie relativ frei von zerbrochenen Filamenten ist, als Folge der Haken, die nur bei Aufwärtsbewegung der Nadeln einige Spinnfäden oder Filamente erfassen und vernadeln. Der Anteil an zerbrochenen Filamenten beträgt weniger als 10 Gew.-°/o, vorzugsweise 5—8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Matte.

Bei dem Herstellen der Matte ^ eist die in die Nadeleinrichtung einlaufende Matte eine Dicke oder Höhe von 50,8 mm bis 76,2 mm auf. Beim Durchlauf durch die Nadeleinrichtung wird die Matte komprimiert zu einer Dicke von nur 12,7 mm.

Ein anderer Grund für das charakteristische Aussehen ist der, daß beim wiederholten Beweger der Nadeln in Aufwärtsrichtung mit umgekehrt angeordneten Widerhaken die Nadeln durch eine Vielzahl von zylindrischen Bohrungen in einer Abstreiferplatte hindurchgeführt werden, die auf der Matte während des Durchlaufes durch die Nadeleinrichtung aufliegt Die Filamente, die von der Oberfläche der Matte durch die Widerhaken herausgezogen werden während der horizontalen Weiterbewegung der Matte nach einer Abwärts- und Aufwärtsbewegung der Nadeln zum Verfilzen der Spinnfäden, fallen auf die Mattenoberfläche zurück. Dadurch unterscheidet sich die Mattenherstellung wesentlich vom Verfahren, bei dem die Nadeln mit Widerhaken versehen sind, die die Filamente und Fasern bei ihrer Abwärtsbewegung erfassen und die Spinnfasern von der Oberfläche der Matte durch die Bodenplatte der Nadelmaschine ziehen, wo sie schließlich von der Nadeloberfläche abgestreift werden, sobald die Nadeln die Matte vollständig durchstoßen haben und in vollem Umfang bis in die Bodenplatte gelangt sind. Die mit der erfindungsgemäten Glasfasermatte verstärkten thermoplastischen Harzstoffe weisen eine höhere Kerbschlagfestigkeit auf als die bisher bekannten Produkte. Das durch den Einsatz einer speziell genadelten Matte erhaltene Endprodukt ist fester als die bisher bekannten und erhältlichen Produkte, insbesondere ist das Dehnungs- und Reißverhalten verbessert.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

F i g. 1 zeigt eine perspektivische Explosionszeichnung einer Nadelmaschine mit einer kontinuierlichen Fasermatte zur Herstellung einer speziell genadelten Matte.

F i g. 2 ist ein Querschnitt der Nadeleinrichtung von F i g. 1, bei der die Nadeln in ihrer oberen Position vor dem Durchdringen der Mattenoberfläche wiedergegeben sind.

F i g. 3 ist ein Querschnitt von F i g. 1 und zeigt die Nadeln nach ihrem Durchtritt durch die Abstreifermatte in der Bettplatte der Nadeleinrichtung.

F i g. 4 zeigt die Nadeln während ihrer Aufwärtsbewegung, nachdem sie sich außerhalb der Bettplatte befinden, während ihres Durchganges durch die Matte und ihrem Eintritt in den Abstreiferplattenbezirk.

Fig.5 ist eine diagrammatische Darstellung einer Einrichtung zum Herstellen der erfindungsgemäßen Laminate mit Matten gemäß F i g. 2, um damit harzverstärkte Bahnmaterialien überragender Qualität herzustellen.

In F i g. 1 wird gezeigt, wie eine kontinuierliche Fasermatte 2 auf einem Trägerband 1 horizontal in die Nadeleinrichtung 11 eingeführt wird. Die Nadeleinrichtung 11

weist ein Nadelbett 3 mit einer Vielzahl von langen Nadeln 6 auf, die an seiner unteren Oberfläche befestigt sind. Die Nadeleinrichtung 11 ist mit einer Abstreiferplatte 10 ausgestattet Diese ist eine Metallplatte vorzugsweise aus Stahl und weist eine Vielzahl zylindri-

scher Öffnungen 8 auf, die hindurchgebohrt sind und durch die Nadeln 6 bei ihrer Abwärtsbewegung durch das Nadelbett 3 hindurchgeführt werden. Während des Durchlaufes der Matte 2 durch die Nadeleinrichtung 11 wird diese über eine Bodenplatte 4 geführt, die ebenfalls

is aus Metall, vorzugsweise aus Stahl besteht und eine Vielzahl von Löchern oder Öffnungen 9 aufweist Diese sind durchgebohrt und so angeordnet, daß sie mit den öffnungen 8 der Abstreiferplatte 10 übereinstimmen, so daß die Nadeln 6 ohne Behinderung durch die Öffnun-

gen 8 der Abstreiferplatte 10 bis in die Öffnungen 9 der Bodenplatte 4 gelangen können. Bei der nach unten gerichteten Hin- und Herbewegung des Nadelbettes 3 durchstoßen die Nadeln 6 die Öffnungen 8, dann die Matte 2 und gelangen in die Öffnungen 9 der Bodenplatte 4. Die Nadeln 6 weisen eine Vielzahl von Widerhaken 7 auf, die eine glatte Oberfläche haben, so daß sie während der Abwärtsbewegung relativ ungehindert durch die Matte 3 dringen. Die Widerhaken sind so angeordnet daß sie Filamente und Fasern 2a innerhalb der Matte 2 bei der Aufwärtsbewegung des Nadelbettes 3 erfassen. Dies wird deutlicher gezeigt in F i g. 4. Während der Aufwärtsbewegung des Nadelbettes 3 werden Filamente und Fasern 2a während des Durchganges der Nadeln

6 durch die Matte 2 nach oben gezogen.

Während des Betriebes des Nadelsystems wird das Nadelbett 3 in senkrechter Richtung nach oben bzw. unten hin und herbewegt, so daß sich die Nadeln einmal in der Stellung, wie es in F i g. 2 gezeigt -wird, befinden.

In dieser Figur wird die Grundstellung des Nadelbet-

tes gezeigt, bevor die Eit.richtung zu arbeiten beginnt, indem das Nadelbett mit den Nadeln nach unten bewegt wird und die Nadeln die kontinuierliche Fasermatte 2 bei ihrer Abwärtsbewegung durchstoßen und in die Löcher 9 der Bodenplatte 4 eingreifen. Wenn die Einrich-

tung nun die Hin- und Herbewegung in senkrechter Richtung nach oben fortsetzt ergreifen die Widerhaken

7 Fasern an der unteren Oberfläche der Matte 2 und ziehen sie in senkrechter Richtung bis die Haken die Abstreiferplatte 10 erreichen, wo die Fasern beim Ein-

tritt der Nadeln in die Öffnungen 8 durch die Abstreiferplatte 10 von den Widerhaken entfernt werden. Dadurch wird die kontinuierliche Fasermatte 2 bei der Aufwärtsbewegung des Nadelbettes 3 gestört und die darin befestigten Nadeln 6 und die Widerhaken ergreifen Filamente und Fasern, die sie in senkrechter Richtung nach oben ziehen zur oberen Oberfläche der Matte 2. Die Fasern werden von den Widerhaken 7 abgestreift, sobald die Haken in die Öffnungen 8 der Abstreiferplatte 10 gelangen. Diese Fasern lagern sich in der Matte ab

und verwachsen mit Schichten von Fasern die sich unmittelbar oberhalb der Schicht befinden, aus der sie während der Aufwärtsbewegung der Nadeln durch die Haken 7 gezogen wurden. Es ist für den Fachmann selbstverständlich, daß die Bewegung des Nadelbettes 3 mehi" oder weniger schnell hin und her erfolgt, wobei eine vollständige Hin- und Herbewegung aus Abwärts- und Aufwärtsbewegung innerhalb von 0,2 Sek. erfolgen kann. Die Nadeleinrichtung weist ferner Rollen auf, die

die Matte in horizontaler Richtung nach jedem vollständigen Hub bewegen. Bei der nächsten Abwärtsbewegung des Nadelbettes 3 wird ein anderer Teil der Matte von den Nadeln durchdrungen. Auf diese Weise erfolgt eine Durchdringung der gesamten Matte während ihres Durchlaufs durch die Nadeleinrichtung.

Bei der üblichen Betriebsweise wird eine kontinuierliche Fasermatte durch die Nadeleinrichtung geführt, wobei die Nadeln des Nadelbettes 31,0 bis 77,5 Stiche pro cm² Mattenoberfläche ausführen. Die Zahl der Stiche pro cm² kann variiert werden in Abhängigkeit vom Typ der Matte und der Qualität des erwünschten Produktes. Im allgemeinen beträgt die Zahl der Stiche zwischen 31,0 und 77,5 pro cm². Brauchbare Matten werden erfindungsgemäß erzeugt mit Nadeln von 0,8 mm Durchmesser und 31 —93 Stichen pro cm².

Es wurde gefunden, daß bei der Herstellung von Matten unter Verwendung von Nadeln mit entgegengesetzt, d. h. nicht beim Einstechen wirkenden Widerhaken die Mattenhöhe, die in der Vergangenheit eine Funktion des Nadelungsgrades und der Durchdringungstiefe war, durch eine steigende Zahl von Nadelstichen pro Flächeneinheit nicht merklich beeinflußt wird. Dies gilt auch, wenn die Zahl der Nadelungen pro Flächeneinheit von einer niedrigen Zahl auf eine hohe Zahl verändert wird. Dies beruht auf der Tatsache, daß beim Verwenden der Nadeln mit entgegengesetzt angeordneten Widerhaken, wie beschrieben keine oder nur eine geringe Anzahl von Fasern beim Nadeln zerstört werden. Es wurde bei der Prüfung der erfindungsgemäß kontinuierlich genadelten Matten gefunden, daß wenig oder keine der Filamente zerbrochen wurden. Unter der Bezeichnung, daß wenig oder keine Filamente zerstört bzw. zerbrochen waren, wird verstanden, daß bezogen auf das Gesamtgewicht der Matte der Anteil an zerbrochenen Filamenten üblicherweise weniger als 10 Gewichtsprozent beträgt, beispielsweise 5 bis 8 Gewichtsprozent.

Die auf die beschriebene V/eise hergestellten genadelten Matten werden in verschiedene thermoplastische Harze eingebettet. Zahlreiche Harztypen können zur Herstellung verstärkter Kunststoffe für die verschiedensten Zwecke verwendet werden. Typische, für diesen Zweck verwendete Harze sind, Homopolymere und Copolymere Harze, wie beispielsweise:

1. Vinylharze, hergestellt durch Polymerisation von Vinylhalogeniden oder durch Copolymerisation von Vinylhalogeniden mit ungesättigten polymerisierbaren Komponenten, wie beispielsweise Vinylestern, «,^-ungesättigten Säuren «,^-ungesättigten Ketonen «^"-ungesättigten Aldehyden und ungesättigten Kohlenwasserstoffen, wie Butadienen und Styrolen:

2. Poly-Ä-Olefinen wie Polyäthylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisopren und dergleichen, einschließlich Copolymeren von Poly-a-Olefinen;

3. Phenoxy-Harzen;

4. Polyamiden wie Polyhexamethylen Adipamide;

5. Polysulfone;

6. Polycarbonate;

7. Polyacethyle;

8. Polyäthylenoxyde;

9. Polystyrole, einschließlich Copolymeren von Styrol mit monomeren Verbindungen wie Acrylonitrilen, Butadienen;

10. Acrylharze, beispielsweise Polymere von Methylacrylat, Acrylamid, Methylolacrylamid, Acrylnitril und Copolymeren von diesen mit Styrol, Vinylpyridinen usw.;

11. Neopren;

12. Polyphenoloxydharaan;

13. Polymeren wie Polybutalenterephthalate und PoIyäthylenterephthalate und;

14. Cellulose Estern einschl. der Nitrate, Acetate, Proprientate etc.

F i g. 5 zeigt eine Darstellung einer Anlage, die verwendet werden kann zur Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate.

Wie in der Zeichnung angegeben, werden zwei thermoplastische Harzfolienbahnen 50 und 51 einer ersten Laminierungszone 60 zugeführt Zwischen die zwei Harzfolienbahnen 51 und 52 werden zwei erfindungsgemäß hergestellte genadelte Matten eingeführt, die mit 52 und 52' bezeichnet sind. Zwischen den Matten 52 und 52' wird aus einem Extruder 53 geschmolzenes thermoplastisches Harz 54 der gleichen Zusammensetzung wie die thermoplastischen Harzbahnen 50 und 51 eingebracht Die Folienbahnen 50 und 51 und die Matten 52, 52' und das geschmolzene Harz 54 werden in die heiße Laminierungszone 60 durch die Tragbänder 80 und 8t geführt Diese Bänder sind umlaufende Bänder über die Rollen 84 und 83 bzw. 85 und 86. Die Tragbänder werden durch die Laminierungszone mittels der Zahnradantriebe 63 und den damit verbundenen Rollengliedern 64 bewegt. Das aus der heißen Zone 60 kommende Produkt gelangt in eine kalte Zone 70, die bei niedrigeren Temperaturen arbeitet als die Zone 60, in der die Tragbänder 81 und 80 erneut kontinuierlich durch Zahnradglieder 73 und damit verbundene Rollen 74 als kontinuierlichen Antrieb weiter durch die Kühlzone gefördert werden. In der heißen Zone sind Plattenpreßeinrichtungen 61 und 62 vorhanden, um einen Druck auf die Matten 52 und 52' und die verbundenen thermoplastischen Harzfolien 50, 51 und das geschmolzene thermoplastische Harz 54 während des Durchlaufs durch die Zone auszuüben.

In gleicher Weise weist die kalte Zone Plattenpreßtei-Ie 71 und 72 auf, um die Laminierung während des Durchganges durch diese Zone zu bewerkstelligen. Der in beiden Zonen aufgebrachte Druck ist vorzugsweise gleich, es ist aber auch möglich, den Druck unabhängig voneinander in jeder der beiden Zonen zu verändern und jeweils größeren oder niedrigeren Druck in einer der beiden Zonen anzuwenden. Nach dem Kühlen in der Laminierungszone 70 wird das Endprodukt 90 aus der Anlage abgeführt und kann dann als Fertigprodukt weiterverwendet werden.

Wenn die speziellen Matten für eine thermoplastische riarzrnatrix aus Polypropylen verwendet werden, ist es besonders vorteilhaft und deshalb bevorzugt, Spinnfäden zu verwenden, die mit dem Schlichtmittel überzogen werden, das in der US-Patentschrift Nr. 38 49 148 beschrieben ist

Beispiel 1

Bei einem typischen Beispiel unter Verwendung von Nadeln mit umgekehrt angeordneten Widerhaken an den Nadeln, wird eine kontinuierliche Glasspinnfasermatte durch die Nadelzone bewegt, die eine Vielzahl von Nadeln aufweist, die während der Hindurchführung der Matte auf- und abwärts jeweils hin- und herbewegt werden, wobei die Matte mit einer Geschwindigkeit von 1,8 m pro Minute durch die Zone bewegt wird. Das Endprodukt weist annähernd 93 Nadelstiche pro cm² auf.

Die auf diese Weise genadelte Matte wurde zum Laminieren zwischen Folien aus Polypropylen unter Verwendung einer Plattenpresse verwendet. Die dadurch erhaltene Polypropylenfolie wies einen Glasgehalt von 40 Gewichtsprozent auf. Das auf diese Weise hergestellte bahnförmige Laminatmaterial wurde dann bezüglich Reißfestigkeit und Modul geprüft. Es wurde ein Elastizitätsmodul von 0,87 χ 10⁶ gefunden, die Reißfestigkeit betrug 2,026 χ 10⁵Pa.

Im Gegensatz dazu wies ein Erzeugnis das auf der gleichen Nadelmaschine mit 37,2 Nadelungen pro cm² hergestellt war und einen Glasgehalt von 40,8 Gewichtsprozent aufwies, bei dem jedoch Nadeln verwendet wurden, die Widerhaken aufwiesen, die ausgereichtet waren nach unten, wesentlich ungünstigere Eigenschäften auf. Bei Verwendung dieser Matte zur Herstellung einer glasfaserverstärkten Polypropylenfolie wurde unter gleichen Bedingungen nur ein Elastizitäts-Modul von 0,75 χ 10⁶ und eine Reißfestigkeit von 1,559 χ 10⁵Pa erreicht

Beispiel 2

Eine Matte aus endlosen Glasspinnfäden wird in 4 Proben geteilt und diese jeweils mit 34,1 und 38,4 Nadel-Stichen pro cm² genadelt. Bei den Proben 1 und 2 wurden Nadeln mit umgekehrt angeordneten Widerhaken verwendet, bei den Proben 3 und 4 Nadeln, die in beiden Richtungen wirkende Haken aufweisen. Die Proben wurden zum Verstärken von Polypropylenfolien (50,8 μηι) verwendet, wobei die Laminate in einer Plattenpresse 4,5 Min. bei 215,5⁰C mit einem Druck von 2552 Pa verpreßt wurden, Probe 2 jedoch nur bei 1471 Pa, um bei allen Versuchen ein Laminat annähernd gleicher Enddicke zu erreichen.

Nach dem Abkühlen wurden die mechanischen Eigenschaften der Proben bestimmt

Glasanteil Biegfestig- Elastizitäts-

keit*) modul*)

Probe 1 41,1 Gew.-% 22,61 0,665 χ 10⁶

Probe 2 41,1 Gew.-% 23,14 0,668 χ 10⁶

Probe 3 40,6Gew.-% 19,24 0,69OxIO⁶

Probe 4 39,9Gew.-% 1937 0,68IxIO⁶

·) Gemäß ASTM-D-790 bestimmt

Die Proben mit erfindungsgemäß genadelten Matten (Proben 1,2) weisen eine erheblich höhere Biegefestigkeit auf als die Proben_; deren Matten konventionell genadelt wurden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentanspruch:

Glasfaserverstärktes thermoplastisches Laminat, das unter Verwendung mindestens einer Matte aas endlosen Glasspinnfäden hergestellt ist, wobei diese Matte mit einer Vielzahl von Hakennadeln senkrecht zur Mattenoberfläche genadelt wurde und anschließend die Matte in ein thermoplastisches Harz eingebettet und oas Laminat endgültig ausgeformt wurde, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Veredelung der Matte (2, 52, 52') aus Glasspinnfäden Nadeln mit nach oben gerichteten Widerhaken verwendet wurden derart, daß eine Verfilzung der Glasspinnfäden in der Matte (2,52,52') nur beim Wiederaustritt bzw. der Aufwärtsbewegung der Nadeln erfolgte, wobei die der Nadel einstichseitig gegenüberliegende Oberfläche der Matte (2, 52, 52') relativ glatt bleibt und daß beim Vernadeln weniger als 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Matte an Glasspinnfäden zerbrochen wurden.