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Abreißstation für eine Vorrichtung zum Herstellen
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von Tütenblöcken
Beschreibung Die Erfindung betrifft
eine Abreißstation für eine Vorrichtung zum Herstellen von Tütenblöcken gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1.
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Eine derartige Abreißstation ist in der Hauptanmeldung P 29 31 187.3
beschrieben. Bei ihr sind die Nockenfolaeglieder drehfest mit den verschwenkbaren
Greifplatten verbunden und werden durch rampenförmige Nockenflächen betätigt, welche
vom Maschinenrahmen zum Inneren der Maschine hin ansteigen. Das Schließen der Greifer
erfolgt an steil zur.ickspringenden Abschnitten der Nockenflächen unter der Kraft
der Vorspannfedern.
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Durch die vorliegende Erfindung soll eine Abreißstation gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1 so weitergebildet werden, daß das Schließen der Greifer
bei der Abreißstellung zwangsläufig unter Verwendung einer Nockenfläche erfolgt
und nicht mehr ausschließlich durch Federkraft.
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Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Abreißstation
gemäß Anspruch 1.
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Bei der erfindungsgemäßen Abreißstation erfolgt die Betätigung der
verschwenkbaren Greifplatten durch bezogen auf die die Greifer tragende Nabe radiales
Verlagern der Nockenfolgeglieder. Die aktiven Steuerflächen der Nockenführungen
haben also Mantellinien, welche parallel zur Drehachse der die Greifer tragenden
Nabe verlaufen. Damit lassen sich bei einfachem mechanischem Aufbau parallel zueinander
erlaufende Steuerflächen der Nockenführungen realisieren, durch welche die Nockenfolgeglieder
auch beim Schließen zu Abreißen eines Tütenbahnbaschnittes zwangsweise geführt sind.
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Entsprechende Nockenführungen können auch in dünnen, in
Breitenrichtung
der Abreißstation nur geringe Abmessung aufweisenden Nockenplatten vorgesehen werden,
selbst wenn der Schalthub für die Nockenfolgeglieder verhältnismäßig groß ist. Entsprechende
Nockenplatten lassen sich auch besonders einfach am Maschinenrahmen anbringen und
einjustieren, und dieser Vorteil kommt besonders zum Tragen für diejenigen Nockenplatten,
welche die Greifer bei einer Sammeltrommel öffnen, auf welcher die einzelnen Tütenbahnabschnitte
aufgedornt und zu Stapeln zusammengetragen werden. An der entsprechenden Stelle
der Abreißstation sind nämlich keine durchgehenden Rahmenplatten mehr vorhanden,
und die erfindungsgemäße Ausbildung des Nockentriebes für die verschwenkbaren Greifplatten
beinhaltet Nockenplatten, die sich gerade bei der Sammeltrommel besonders einfach
unter Verwendung von Trägern oder Stativstangen befestigen und einjustieren lassen.
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Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Abreißstation ist die geringe
Abmessung der Greifer und der Nockenplatten in zur Förderrichtung der Tütenbahn
senkrechter Richtung (Breitenrichtung der Maschine).
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen
angegeben.
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Bei einer Abreißstation gemäß Anspruch 2 baut das Bewegungs-Umlenkgetriebe
besonders kompakt und läßt sich sehr preisgünstig herstellen. Ein derartiges Getriebe
ist auch robust und standfest.
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Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 3 wird erreicht,
daß die Schwenkwelle zugleich zur axialen Führung des Nockenfolgegliedes verwendet
werden kann.
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Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 wird
es
möglich, die verdrehsichere Führung des Nockenfolgegliedes auf besonders einfache
Weise zu gewährleisten (Anspruch 5), die Vorspannfeder in Form einer Druckfeder
vorzusehen (Anspruch 6) und die Schließstellung der verschwenkbaren Greifplatte
einzujustieren (Anspruch 9).
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Die Weiterbildungen der Erfindung gemäß den Ansprüchen 6 - 8 sind
im Hinblick auf eine einfache Einstellbarkeit der auf die verschwenkbare Greifplatte
einwirkenden Vorspannkraft von Vorteil.
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Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 10 ist im Hinblick
auf ein besonders rasches Schließen der Greifer wichtig.
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Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 11 wird es möglich,
die Breite der Nockenführungen sehr nahe bei den Abmessungen der Nockenfolgeglieder
zu wählen.
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Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles
unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen;
Figur 1: eine Aufsicht auf eine Tütenbahn, wie sie als Zwischenprodukt bei der Herstellung
von Tütenblöcken erhalten wird; Figur 2: eine perspektivische Anslcht eines Mehrfach-Tütenblockes,
welcher durch Stapeln und Verschweißen von Tütenbahnabschnitten der in Figur 1 gezeigten
Tütenbahn erhalten wird und seinerseits in Einzel-Tütenblöcke zerbrochen werden
kann; Figur 3: in ihren beiden aneinanderzusetzenden Teilfiguren 3a und 3b eine
Aufsicht auf eine Maschine zum
Herstellen der in Figur 2 gezeigten
Mehrfach-Tütenblöcke; Figur 4: eine Aufsicht auf die Stirnseite eines Greifers der
Maschine nach Figur 3; Figur 5: eine Aufsicht auf die Rückseite eines solchen Greifers,
gesehen in Figur 4 von rechts; Figur 6: eine Aufsicht auf einen ersten Nockenplattentyp,
welcher zum öffnen und Schließen der Greifer bei der Abreißstellung verwendet wird;
und Figur 7: eine Aufsicht auf einen zweiten Nockenplattentyp, welcher zum öffnen
und Schließen der Greifer bei der Sammeltrommel der Maschine nach Figur 3 verwendet
wird.
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Figur 1 zeigt eine fortlaufende Tütenbahn 10, welche durch schräg
zur Bahnlängsrichtung geneigte Trennschweißungen 12 in Tüten 14 und 16 unterteilt
ist. Letztere folgen abwechselnd mit ihrer Einfüllöffnung nach oben bzw. nach unten
weisend in der Tütenbahn aufeinander.
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Die Tüten hängen noch über durch Unterbrechungen der Trennschweißungen
12 gebildete und Sollbruchstellen darstellence Materialstege 18 zusammen, welche
bei den Rändern der Tütenbahn 10 und bei deren transversaler mitte vorgesehen sind.
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Jede Tüte ist über eine Perforation 20 mit einem einlagigen Aufhängeabschnitt
22 verbunden, welcher eine Verlängeruna der Tütenrückwand darstellt.
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Die T:utenbahn 10 wird dadurch kontinuierlich hergestellt, daß man
eine schweißbare schmälere obere Folienbahn 24 mittic auf eine schweißbare breitere
obere mit den durchgehenden Perforationen 20 versehene Folienbahn 26 leitet und
die beiden Folienbahnen dann unter Verwendung einer kontinuierlich umlaufenden Schweißtrommel
und einer Gegentrommel miteinander verschweißt, die nicht näher gezeigt ist und
in ihrer Mantelfläche die Trennschweißungen 12 erzeuaende Schweißrippen trägt.
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Von der Tütenbahn 10 werden zur Herstellung von Tütenblccke.-einzelne
Tütenbahnabschnitte 28 abgerissen, welche vorzuusweise mehrere, beim hier betrachteten
Ausführungsbeispiel
zwei Tüten umfaßt. Dieses Abreißen erfolgt
durch Bewegen der abzureißenden Tütenbahnabschnitte in zur Tütenbahnebene senkrechter
Richtung unter Verwendung von Greifern, die sternförmig in Paaren angeordnet von
einer Nabe getragen sind, welche sich um eine Achse dreht, die parallel zur Tütenbahnebene
und senkrecht zur Förderrichtung der Tütenbahn verläuft. Diese Greifer erfassen
den abzureißenden Tütenbahnabschnitt in den einlagigen Randbereichen. Beir.
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Abreißen wird die auf den abzureißenden Tütenbahnabschnitt folgende
Tüte der Tütenbahn durch einen Abstützkörper zurückgehalten.
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Die abgerissenen Tütenbahnabschnitte werden durch eine Sa...-meleinrichtung
zu Stapeln vorgegebener Stückzahl übereinardergelegt und dann durch Trennschweißungen
30 im Bereich der Aufhängeabschnitte 22 zusarnrnengeschweißt. man erhält so einen
Doppel-Tütenblock 32, wie er in Figur 2 gezeigt ist. Dieser kann durch Ausüben eines
Drehmomentes in Richtung der Pfeile 34 in zwei Einzel-Tütenblöcke zerlegt werden.
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Zum Verpacken von Blumen oder ähnlichen Produkten in die Tüten wird
ein Tütenblock an den durch die Durchgangsschwei-Bungen 30 gebildeten Löchern aufgehängt,
die oberste Tüte wird jeweils durch einen Luftvorhang aufgeblasen, in die so geöffnete
Tüte wird das zu verpackende Produkt eingelegt, und die gefüllte Tüte wird dann
durch einen Ruck von dem ihr zugeordneten Aufhängeabschnitt 22 getrennt.
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Wünscht man unter Beibehaltung des oben beschriebenen Kerstellungsverfahrens
Tütenblöcke, bei denen am unteren Tütenende keine einlagigen Endabschnitte 36 nennenswerter
Größe verbleiben, so kann man im Bereich der Endabschnitte 36 eine weitere Durchgangsschweißung
38 versehen, und den durch die Endabschnitte 36 gebildeten Teilblock nach dem Zerbrechen
der Mehrfach-Tütenblöcke in Einzel-Tütenblöcke seiner-
seits durch
Ausüben eines Drehmomentes in Richtung des Pfeiles 40 abbrechen. Die durch die zusammengeschweißten
Endabschnitte 36 gebildeten Teilblöcke können dann als Rohmateria wieder der Folienherstellung
zugeführt werden, da die in der Praxis verwendeten schweißbaren Folienbahnen aus
thermoplastischem Material wie Polyäthylen bestehen.
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Wie aus Figur 3 ersichtlich, hat eine Maschine zum Herstellen der
Mehrfach-Tütenblöcke 32 zwei unter horizontalem Abstand angeordnete vertikale Rahmenplatten
42, 44, welche durch horizontale Traversen 46 verbunden sind.
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Die Rahmenplatten 42, 44 tragen nach oben offene Lagermulden 48, 50,
in welchen die Enden einer Welle 52 axial verschiebbar Aufnahme finden. Auf der
Welle 52 ist unter Verwendung von Flanschen 54 und 56 eine Vorratsrolle 58 befestigt,
von welcher eine dünne Folienbahn 60 aus schweißbarem transparentem Kunststoffmaterial,
z.B. Polyäthylen abgezogen wird.
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Die Folienbahn 60 läuft über eine Fühlerrolle 62, welche über Lenker
64 im Vorrichtungsrahmen verschwenkbar gelagert ist und durch eine nicht gezeigte
Feder in Anlage an die Folienbahn 60 vorgespannt ist. Der Lagerzapfen des in Figur
3 untenliegenden der Lenker 64 ist drehschlUssig mit einem Winkelgeber 66 verbunden,
dessen Ausgangssignal somit proportional zur Zugspannung in der Folienbahn 60 ist.
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An transversalen Stellen der Maschine, bei denen die Ränder der Folienbahn60
liegen sollen, sind zwei in Reflexion arbeitende Lichtschranken 68, 70 so angeordnet,
daß jeweils eine von ihnen anspricht, wenn die Folienbahn 60 in transversaler Richtung
von ihrer Sollage abweicht.
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Die Ausgangssignale der Lichtschranken 68, 70 werden auf eine Steuerschaltung
(nicht gezeigt) gegeben, durch
welche ein Getriebemotor 74 in Abhängigkeit
von den Ausgangssignalen der Lichtschranken 68, 70 für Rechtslauf oder Linkslauf
erregt wird. Die Abtriebswelle des Getriebemotors 74 trägt eine Exzenterscheibe
76, deren Exzenter 78 in ein Langloch 80 eines Antriebshebels 82 eingreift. Dieser
ist mittels eines Zapfens 84 auf einer Platte 86 gelagert, die an der Rahmenplatte
42 befestigt ist. Der Getriebemotor 74 ist hängend an der Unterseite der Platte
86 befestigt, welche in Figur 3 teilweise weggebrochen ist. Das freie Ende des Antriebshebels
82 trägt eine Mitnehmrolle 88, welche zwischen zwei Mitnehmkragen 90, 92 unter geringem
Spiel eingreift, die ihrerseits in fester axialer Lage auf der Welle 52 angeordnet
sind.
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Der Winkelgeber 66 dient zur Ansteuerung einer nicht gezeigten Steuerschaltung
für eine Magnetbremse 94, welche über Kegelräder 96, 98 auf eine in der Rahmenplatte
42 gelagerte Welle 100 arbeitet. Die Welle 100 trägt ein Zahnrad 102, welches mit
einem fest mit der Welle 52 verbundenen Zahnrad 104 kämmt. Die axialen Abmessungen
der beiden Zahnräder 102 und 104 sind so groß, daß die Zahnräder über den gesamten
axialen Verstellbereich der Welle 52 hinweg in Eingriff stehen.
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Eine zweite Vorratsrolle 58' ist von einer Welle 52' getragen, welche
in genau gleicher Weise axial verstellbar ist und bremsbar ist, wie obenstehend
für die Welle 52 beschrieben.
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Entsprechende Maschinenteile sind soweit überhaupt mit entsprechenden
Bezugszeichen versehen, an welche Beistriche angehängt sind.
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Die beiden Folienbahnen 60 und 60' treffen auf einer in den Rahmenplatten
42, 44 gelagerten Umlenkrolle 106 aufeinander und laufen dann zwischen breite Zahnriemen
108 und 110, sowie zwei an der Unterseite der Folienbahn 60 angreifende gleich
breite,
vertikal mit den Zahnriemen 108 und 110 fluchtende Zahnriemen ein, die in Figur
3 nicht sichtbar sind.
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Die Zahnriemen 108 und 110 laufen um hintere und vordere Umlenkrollen
112, 114 um, welche von Wellen 116, 118 oetragen sind. Die Welle 116 läuft frei,
die Welle 118 wird von einem Zahnriemen 120 her angetrieben, auf welchen ein zentraler
Antriebsmotor (nicht gezeigt) der Maschine arbeitet.
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Die Zahnriemen 108 und 110 sowie die darunter liegenden, ebenfalls
vom Zahnriemen 120 her synchron angetriebenen Zahnriemen sind mit ihren Arbeitstrums
durch nicht gezeigte elastische Polster gegeneinander angelegt und besorgen das
Abziehen der Folienbahnen 60 und 60' von den Vorratsrollen 58 und 58' unter flächigem
Reibschluß. Dabei halten die Magnetbremsen 94 und 94' unter Steuerung durch die
Fühlerrollen 62, 62' und die Winkelgeber 66, 66' die Zugspannung in den Folienbahnen
60, 60' auf einem vorgegebenen Wert.
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Von der durch die Zahnriemen 108 und 110 sowie die darunter liegenden
Zahnriemen und die Vorratsrollen 58, 58' gebildeten Abwickelstation laufen die nun
symmetrisch übereinanderliegenden Folienbahnen 60, 60' auf eine symmetrische SchweiS-bandanordnung,
welche ein unteres Schweißband 122, welches breiter ist als die Folienbahn 60, und
ein oberes Schweißband 124, welches schmäler ist als die Folienbahn 60 aufweist.
Die beiden Schweißbänder 122, 124 bestehen aus Tetrafluoräthylengewebe und laufen
um eine gemeinsame stromaufseitige Umlenkrolle 126 um.
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Von den Schweißbändern 122 und 124 getragen laufen die beiden Folienbahnen
60 und 60' in einen Walzenspalt, der durch eine Schweißtrommel 128 und eine unter
dieser lieqende, in Figur 3 nicht sichtbare Gegentrommel begrenzt ist. Die Schweistrommel
128 trägt auf ihrer Mantelfläche beheizte wendelför.lqe
Schweißrippen
130, in welche beim Ende und bei der Mitte Kerben 132 eingefräst sind. Die Schweißrippen
130 erzeugen die Trennschweißungen 12, durch welche die beiden Folienbahnen zu einer
Tütenbahn 10 zusammengeschweißt werden. An den Stellen der Kerben 132 verbleiben
die in Figur 1 gezeigten Sollbruchstellen 18, über welche die einzelnen Tüten der
Tütenbahn 10 noch zusammenhängen. Die zwischen den Schweißrippen 130 liegende Mantelfläche
der Schweißtrommel 128 ist mit wärmeisolierendem Material wie Asbestschaum abgedeckt.
Die Gegentrommel der Schweißtrommel 128 ist mit einer hitzebeständigen elastischen
Auflage versehen und stützt die Unterseite des Schweißbandes 122 ab.
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Eine die Schweißtrommel 128 tragende Welle134 ist in axial vorgegebener
Lage in nach oben offenen Lagermulden 136 gelagert, welche durch lösbare Lagerdeckel
138 verschlossen sind. Damit läßt sich eine Schweißtrommel 128 leicht gegen eine
andere austauschen, welche eine Schweißrippenanordnung unterschiedlicher Geometrie
trägt. Die Stromzufuhr zu den aus tiderstandsmaterial gefertigtem Bandmaterial hergestellten
Schweißrippen 130 erfolgt über einen Schleifring 142 sowie eine auf diesem laufende,
unterhalb der Schweißtrommel 128 angeordnete Bürste, die in Figur 3 nicht sichtbar
ist.
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Die Welle 134 trägt ein Zahnrad 144, welches mit einem Zahnrad 146
kämmt. Letzteres sitzt auf einer in der Rahmenplatte 42 gelagerten Welle 148, die
ebenfalls vom Zahnriemen 120 angetrieben wird.
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Stromab der Schweißtrommel 128 läuft das Schweißband 122 um eine stromabseitige
Umlenkrolle um und zurück zur U..-lenkrolle 126. Das SchweiBband 124 trägt dagegen
die durch Zusammenschweißen der Folienbahnen 60, 60' erzeugte Tütenbahn 10 auf ein
Förderband 152 (vergl. Figur 3b), welches schmäler ist als die Folienbahn 60 aber
breiter als die
Folienbahn 60'.
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Das Förderband 152 läuft um eine stromaufseitige Cmlenkrolle 154 und
eine stromabseitige Umlenkrolle 156 um, üer welche auch das Schweißband 124 zur
Umlenkrolle 126 zurückgeführt wird.
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Eine in den Rahmenplatten 42, 44 gelagerte Welle 156 trägt stromaufseitige
Umlenkrollen 158, 160 zweier Zahnriemen 162, 164. Am Maschinenrahmen sind über Gewindespindeln
166, «68 Tragplatten 170, 172 sowie fest unter Abstand mit diesen verbundene Tragplatten
174, 176 senkrecht zur Laufebene des Förderbandes 152 einstellbar abgestützt.
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Am stromabseitigen Ende der Tragplatten 170 - 176 sind rang löcher
vorgesehen, durch welche sich Schrauben 180 erstrecken, mit denen Träger 182 für
stromabseitige Umlenkrollen 184, 186 der Zahnriemen 162, 164 in Förderrichtung der
Tütenbahn 10 einstellbar an den Tragplatten 170, 174 bzw. 172, 176 befestigt sind.
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Die Zahnriemen 162, 164 laufen ferner um in den Tragplatten 170, 174
bzw. 172, 176 gelagerte Umlenkrollen 188 bzw. 190 sowie um weitere freilaufende
Spannrollen 192, 194 um. Die Achsen 196 der letzteren sind in vertikalen Schlitzen
der Tragplatten 170 - 176 verschiebbar und durch Muttern 198 in ihrer Lage fixiert.
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Die Unterseite des Förderbandes 152 ist durch einen in Figur 3 nicht
näher gezeigten rahmenfesten Kasten flächig abgestützt, und in dessen stromabseitigem
Ende ist ein SaÜ?-kasten 200 ausgebildet. Letzterer hat sowohl bei den seitlichen
Enden seiner oberen Wand als auch in den seitlichen Wänden Löcher. Uber die erstgenannten
Löcher laufen itr Förderband 152 vorgesehene Durchbrechungen 202, so daß die
Ränder
der Tütenbahn 10 auch nach dem Herauslaufen unter den Zahnriemen 162, 164 in Anlage
am Förderband 152 gehalten werden. Damit werden auch die über das Förderband 152
seitlich überstehenden schmalen Ränder der Tütenbahn 10 im wesentlichen in der Laufebene
des Förderbandes 152 fixiert.
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Ebenfalls zum Niederhalten der über das Förderband 152 seitlich überstehenden
Ränder der Tütenbahn 10 sind zwei Gebläse 204 vorgesehen, die über nicht näher gezeigte
Stative ar., Maschinenrahmen einstellbar befestigt sind und einen schräg nach unten
gerichteten Luftstrom erzeugen.
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Die stromabseitige Umlenkrolle 156 des Förderbandes 152 ist über einen
Lagerbügel 206 vom Saugkasten 200 getragen.
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Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, stehen die seitlichen Ränder der
Tütenbahn 10 nach dem Herauslaufen unter den Zahnriemen 162, 164 seitlich über das
Förderband 152 über und ragen in die Bahn von insgesamt mit 208 bezeichneten Greifern,
welche über Arme 210 an einer umlaufenden Nabe 212 befestigt sind. Ein jeder der
Greifer 208 hat eine am zugeordneten Arm 210 befestigte feststehende Greifplatte
214 sowie eine verschwenkbare Greifplatte 216, welche mittels Augen 218 auf einer
Welle 220 befestigt ist, die ihrerseits in einem Lagerblock 222 der Greifplatte
214 gelagert ist. Die Greifplatte 216 ist durch eine in Figur 3 nicht gezeigte Feder
in die an der Greifplatte 214 anliegende Schließstellung vorgespannt und kann durch
(bezüglich der Achse der Nabe 212) radiales Verlagern einer Nockenfolgerolle 224
in die Offenstellung bewegt werden.
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Die Nockenfolgerollen 224 der verschiedenen Greifer 208 arbeiten in
der Nachbarschaft des Förderbandes 152 mit raS.menfesten Nockenplatten 226 zusamnen.
Die in diesem jeweils ausgebildete Nockenbahn 228 ist so geformt und ausgerichtet,
daß die Greifplatte 216 in die Offenstellung bewegt wird,
bevor
sie an der Tütenbahn 10 ankommt, und rasch geschlossen wird, wenn die untere Greifplatte
214 im wesentlichen die Tütenbahn 10 erreicht hat.
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Damit die Greifer 208 die Tütenbahn 10 nach dem Schließen gut festhalten
können, sind die Greifplatten 216 mit einer Auflage 230 aus einem Material mit hohem
Reibungskoeffizienten versehen, z.B. aus Sandpapier.
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Die Nabe 212 ist mit einer Welle 232 verbunden, die ebenfalls vom
Zahnriemen 120 angetrieben ist. Auf diese Weise werden die Greifer 208 synchron
zur Fördergeschwindigkeit der Tütenbahn 10 bewegt und reißen von der letzteren in
regelmäßigen Abständen Tütenbahnabschnitte 28 (vergl. Figur 1) ab,. welche zwei
Tüten umfassen. Die Lage der Achse der Nabe 212 ist so gewählt, daß die Oberseiten
der Greifplatten 214 beim Abreißen im wesentlichen in der Ebene der Tütenbahn 10
liegen.
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Nach dem Abreißen transportieren die Greifer 208 die Tütenbahnabschnitte
28 zu einer Sammeltrommel 234, welche auf in axialer Aufsicht gesehen quadratischen
flanschförmigen Stirnteilen 236, 238 Paare von Dornen 240 trägt. Rahmenfeste Nockenplatten
242, 244 sorgen dafür, daß die Greifer 208 nach dem Aufdornen eines Tütenbahnabschnittes
28 geöffnet werden. Die Greifplatte 214 läuft dann unter Umbiegen der seitlichen
Randabschnitte der schon aufgedornten Tütenbahnabschnitte 28 am in Entstehung begriffenen
Stapel vorbei.
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Die Sammeltrommel 234 hat eine die Stirnteile 236, 238 verbindende
Welle 246, die in rahmenfesten Lagerblöcken 248 umläuft und ein Zahnrad 150 trägt.
Letzteres kämmt mit de Abtriebsritzel 252 eines Getriebemotors 254, welcher intermittierend
angesteuert wird, wenn eine vorgegebene Anzahl von Tütenbahnabschnitten 28 zu einem
Stapel vorgegebener Größe aufgedornt worden ist. Der Getriebemotor 254 dreht
dann
die Sammeltrommel 234 rasch um eine Teilung weiter.
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Ein fertiger Stapel 256 kommt nun unter einen in Figur 3 nur teilweise
gezeigten Schweißrahmen 258 zu liegen, welcher an den entsprechenden Stellen mit
Schweißelektroden 260 versehen ist, die die Durchgangsschweißungen 30 (vergl.
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Figur 2) erzeugen. Der Schweißrahmen 258 wird unter Verwendung nicht
gezeigter Arbeitszylinder durch die zentrale Programmsteuerung der Maschine angehoben
und abgesenkt.
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Beim Weiterdrehen der Sammeltrommel 234 kommt zugleich ein fertiger
Mehrfach-Tütenblock 32 in eine Abnehmstellung, in welcher er durch eine Abnehmplatte
262, welche ein umgekantetes unteres Ende aufweist, von den Dornen 240 heruntergestreift
und aus der Maschine herausgekippt wird. Die Abnehmplatte 262 ist von Hebeln 264
getragen, welche mit einer Welle 266 verbunden sind. An der letzteren ist ein Hebel
268 befestigt, dessen freies Ende an der Kolbenstange eines Arbeitszylinders 270
angelenkt ist. Das Gehäuse des letzteren ist an der Rahmenplatte 42 angelenkt. Die
Druckmittelzufuhr zum doppeltwirkenden Arbeitszylinder 270 wird von der programmsteuerung
der Maschine angepaßt auf die Bewegung der Sammeltrommel 234 gesteuert.
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Die Figuren 4 und 5 zeigen Einzelheiten eines praktischen Ausführungsbeispieles
für die Greifer 208 mit ihren feststehenden Greifplatten 214 und ihren verschwenkbaren
Greifplatten 216.
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Die Augen 218 sind blockförmig ausgebildet und an ihrer oberen Stirnseite
mittels Schrauben 272 an der verschwenkbaren Greifplatte 216 befestigt. Von den
Schrauben 272 durchsetzt eine einen Spannschlitz 274 des Auges 218, welcher von
einer Aufnahmeöffnung 276 für die Welle 220 ausgeht. Zum Spannen dieser Schraube
272 dient eine an der unteren Stirnfläche des Auges 218 abgestützte Mutter 278.
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Auf diese Weise ist die verschwenkbare Greifplatte 216 fest mit der
Welle 220 verbunden.
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Die effektive Länge des Auges 218 ist so gewählt, daß die verschwenkbare
Greifplatte 216 in der in Figur 4 gezeigten Schließstellung derart schräg geneigt
zur feststehenden Greifplatte 214 verläuft, daß sie mit dieser einen spitzen Winkel
einschließt, dessen Scheitel beim freien Rand der Greifplatten 214, 216 liegt.
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Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, sitzt eine aus Sandpapier gefertigte
streifenförmige Auflage 280 in einer rechteckigen Querschnitt aufweisenden, zum
freien Rand der Greifplatte 216 hin offenen gestreckten flachen Ausnehmung 282 der
Greifplatte 216 formschlüssig ein und ist durch deren in Figur 2 rechts gelegene
Wand gegen eine Bewegung auf die Schwenkachse zu, also in Figur 2 nach rechts, gesichert.
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Die Auflage 280 ist durch eine auch im Dauerbetrieb Stoß-und Schlagbelastungen
standhaltende Klebeschicht 284 mit dem Boden der Ausnehmung 282 verbunden.
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nie Klebeschicht 284 besteht aus Adhäsionsklebstoff, einem doppelseltigen
selbstklebenden Klelbeband oder einer Schicht aus Lösungsmittelklebstoff auf Gummibasis.
All den genannten Klebeschichten ist gemeinsam, daß sie eine gewisse Elastizität
und plastische Verformbarkeit aufweisen, also nicht starr und spröde sind, und daß
sie ein verhältnismäßig einfaches Wiederabnehmen der Auflage 280 gestatten.
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Die feststehende Greifplatte 214 trägt längs ihres freien Randes eine
elastisch nachgiebige Auflage 286, z.B. aus Gummi. Die Auflage 286 sitzt in einer
in Längsrichtung der Greifplatte 214 verlaufenden und zu deren freiem Rand hin offenen
Ausnehmung 288, ist mit dem Boden der letzteren durch eine Klebeschicht 290 verbunden
und durch dip in
Figur 4 rechts gelegene Wand der Ausnehmung 288
abgestützt, ähnlich wie oben für die Auflage 280 der Greifplatte 216 beschrieben.
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Im geschlossenen Zustand des Greifers 208 ist die Auflage 286 unter
der Kraft einer Greiferschließfeder keilförmig verformt, so daß auch bei der gezeigten
Schließgeometrie des Greifers 208 der Rand eines Tütenbahnabschnittes 28 flächig
ergriffen und festgehalten wird. Aufgrund dieser Verformung der Auflage 286 wird
auf die Auflagen 280 und 286 eine in Figur 2 nach rechts gerichtete Kraft ausgeübt,
welche von den in Figur 2 rechts gelegenen Wänden der Ausnehmungen 282 und 288 aufgenommen
wird, soweit sie aufgrund d<r Verformbark(-it der Klebeschichten 284 und 290
im Dauerbetrieb von den Letzteren nicht übernommen werden kann.
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Wie aus Figur 5 ersichtlich ist, ist die Welle 220 in an der Rückseite
der Greifplatte 214 durch Schrauben 292 befestigten Lagerplatten 294 gelagert und
bei diesen durch auf die Welle 220 durch Schrauben 296 drehfest aufgesetzte Kragen
298 axial positioniert.
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Die Welle 220 durchsetzt ferner im Gleitspiel zwei Lagerblöcke 300,
302, welche durch Schrauben 304 ebenfalls an der Rückseite der Greiferplatte 214
befestigt sind.
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In ihrem zwischen den Lagerblöcken 300 und 302 liegenden Abschnitt
ist die Welle 220 mit einem radial vorstehenden Antriebsstift 306 versehen, welcher
in einem wendelförmigen Schlitz 308 einer Antriebshülse 310 im Gleitspiel läuft.
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Die Antriebshülse 310 ist im Gleitspiel auf der Welle 220 verschiebbar
und fest mit einer Antriebsplatte 312 verbunden, z.B. an diese angeschweißt oder
angeschraubt. Die Antriebsplatte 312 trägt an ihrem in Figur 4 rechts gelegenen
Ende die kugelgelagerte Nockenfolgerolle 224.
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Im in Figur 5 unten liegenden Abschnitt der Antriebsplatte 312 ist
eine Führungsstange 314 befestiqt, welche in unter ren Abschnitten der Lagerblöcke
300, 302 läuft. Den in Figur 5 links des Lagerblockes 300 gelegenen Abschnitt der
Führungsstange 314 umgibt eine Schraubendruckfeder 316, deren eines Ende an der
Außenseite des Lagerblockes 300 abgestützt ist und deren anderes Ende über einen
scheibenförmigen Federsitz 318 an einer Mutter 320 angreift, welche auf einem Gewindeabschnitt
322 der Führungsstange 314 läuft.
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Zur Sicherung der Mutter 320 ist eine Kontermutter 324 vorgesehen.
Auf diese Weise ist die Antriebsplatte 312 in Figur 5 nach links vorgespannt, und
damit ist über das durch die Antriebshülse 310 und den Antriebsstift 306 gebildete
Umlenkgetriebe die Greifplatte 216 in die Schließstelluna, also in Figur 4 entgegen
dem Uhrzeigersinne vorgespannt.
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Zur genauen Vorgabe der Schließstellung der Greifplatte 216 ist eine
in einem Gewinde des Lagerblockes 300 laufende und mit der in Figur 5 links gelegenen
Stirnfläche der Antriebsplatte 312 zusammenarbeitende Anschlagschraube 326 vorgesehen,
welche durch eine Kontermutter 328 gesichert ist.
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Diese Maßnahme ermöglicht es , für die Auflage 286 ein verglichen
mit der Vorspannkraft der Schraubenfeder 316 verhältnismäßig leicht verformbares
Material zu wählen und die Schließgeometrie unabhängig von etwaigen bleibenden Verformungen
der Auflage 286 vorzugeben. Die Auflage 286 wird auch nicht stärker mechanisch belastet
als dies zum Festhalten der Tütenbahnabschnitte 28 erforderlich ist, so daß man
eine lange Standzeit dieser Auflage erzielt.
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Die beiden Lagerblöcke 300, 302 sind durch eine Bodenplatte 330 verbunden,
welche an ihnen durch Schrauben 332 befestigt ist.
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An der Unterseite der Greifplatte 214 ist ferner ein
Befestigungsblock
334 fest angebracht, an welcher das Ende des den betrachteten Greifer 208 tragenden
Armes durch Schrauben 336 befestigt ist.
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Man erkennt, daß bei dem oben beschriebenen Greifer 208 stets gewährleistet
ist, daß die Tütenbahnabschnitte 28 ausgehend von der freien Kante der Auflagen
280 und 286 flächig eingespannt sind, wobei zugleich sichergestellt ist, daß die
Keilgeometrie der eigentlichen Greifflächen bei geschlossenem Greifer nicht dazu
führt, daß die Auflagen 280, 286 im Dauerbetrieb unkontrolliert auf den Greifplatten
wandern. Die Schließgeschwindigkeit und die Schließkraft des Greifers 208 läßt sich
über die Mutter 320 einstellen, die Schließstellung über die A-.szhlagschraube 326.
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Wie schon weiter oben dargelegt, ist es beim Abreißen der Tütenbahnabschnitte
28 mit hoher Frequenz vorteilhaft, wenn die Greifplatte 216 nicht nur durch die
Kraft der Schraubendruckfeder 316 sondern zusätzlich zwangsweise durch die mit der
Nockenfolgerolle 224 zusammenarbeitenden Nockenplatten 226 geschlossen wird.
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Figur 6 zeigt eine Aufsicht auf die Nockenplatte 226 und die in ihr
ausgebildete Nockenbahn 228. In Figur 6 ist die Hauptbewegungsrichtung der Nockenfolgerolie
224 (bezogen auf die Achse der Nabe 212 tangential) durch einen Pfeil 338 angedeutet.
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Man erkennt, daß die Nockenbahn 228 zwei eina-.-er gegenüberliegende
Steuerflächen 340 und 342 aufweist, welche zusammen sowohl die bezogen auf die Nabe
212 radiale Auswärtsbewegung als auch die radiale Einwärtsbewegung der Nockenfolgerolle
224 zwangsweise bewerkstelligen.
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Für das Schließen der Greifer 208 an der Abreißstelle ist der in Richtung
des Pfeiles 338 gesehen sehr steile Steuerflächenabschnitt 344 vorgesehen, während
der Steuerfläihenabschnitt 346 das weniger kritische Öffnen der Greifer 208 vor
dem Anlangen bei der Tütenbahn 10 besorgt. Einlaufseitic und auslaufseitig ist der
Abstand der beiden Steuerflächen 340 und 342 größer als der Durchmesser der Nockenfolcerolle
224, um unterschiedlichen Einstellungen der Anschlagschraube 326 Rechnung zu tragen.
Diese zusätzliche Verbreiterun ist in Figur 6 stark übertrieben dargestellt; in
der Praxis beträgt der Endlagenverstellbereich nur ojnjq Millireter.
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Wie aus Figur 6 ersichtlich ist, weist die ockeplatte 226 senkrecht
zur Hauptbewequngsrichtung der nockenfolgerclle 224 verlaufende Langlöcher 348 auf,
um die gesamte Nockenplatte 226 bezüglich der Achse der Nabe 212 einjustieren zu
können.
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Wie Figur 7 zeigt, ist die Nockenplatte 228 ebenfalls mit derartigen
Langlöchern 350 versehen. Zum Steuern der 9ewegung der Greifer 208 bei der Sammeltrommel
234 ist nur eine einzige Steuerfläche 352 notwendig, da dort nur die Dynamik des
öffnungsvorganges für das Arbeiten der Maschine eine Rolle spielt, während das Sichwiederschließen
der Greifer 208 nach Freigabe der Tütenbahnabschnitte 28 unkritisch ist.
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