DE3041677A1 - Verfahren zum faerben (bedrucken) von skideck- oder -laufbelaegen sowie danach hergestellte belaege - Google Patents

Description

• Verfahren zum Färben (Bedrucken) von Skideck- oder -lauf-
• belägen sowie danach hergestellte Beläge Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
• Bekanntlich werden seit längerem sog. mehrschichtige Skier durch Verkleben mehrerer Schichten hergestellt (vgl. z. B.
• DE-OS 2 804 943), die ihrerseits einen Unter-, einen Mittel-und einen Oberbau bilden.
• - Der Mittelbau besteht im allgemeinen aus einem Holz- oaer Uarzschaum-Kern, der seitlich mit duroplastischem Eunstharz-Schichtstoff kaschiert ist; - dor Oberbau besteht meistens aus einem mit dem Kern verklebten Aluminiumblech und/oder Laminat aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), worauf als Deckbelag eine Sunststoff-Bolie aufkaschiert ist, die in weiteren Arbeitsvorgängen dekorativ ausgestaltet wird; - der Unterbau besteht seinerseits aus einem Aluminiumblech oder einer Schicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), das bzw. die an einer Seite mit dem Kern verklebt ist und an der anderen Seite (gegebenenfalls über verschiedene weitere Schichten) schliesslich mit dem eigentlichen Lauf-Belag verklebt ist, der im allgemeinen ein transparenter 1-2 mm dicker Kunststoff-Belag ist, und zwar vorzugsweise aus Polyäthylen, namlich Hoch- oder Niederdruck-Polyäthylen, oder Polytetrafluoräthylen (Teflon (Wz)).
• Normalerweise ist dabei die Innenseite des Lauf-Belags (oder auch des Deck-Belags) bedruckt, um insbesondere den Ski-Hersteller, Typenbezeichnungen, usw. wiederzugeben; dieser Druck ist dann durch den transparenten Belag hindurch sichtbar.
• Bisher werden im wesentlichen nur Hoch- und Niederdruck-Polyäthylen-Ski-Beläge eingesetzt.
• Das Dekorieren, insbesondere Bedrucken, derartiger Beläge und Weiterverarbeiten erfolgt bisher sehr aufwendig (vgl. DE-OS 2 804 943) und trotzdem mit oft schlechter Druckqualität: - Es wird stückweise, also nicht endlos, vorgegangen, nämlich durch Siebdruck (von Mustern, Schriftzügen oder dgl.) mit Epoxid-Druckfarben, wobei zusätzlich der Belag vor dem Bedrucken vorbehandelt werden muss, z. B. thermisch (Beflammen), elektrisch (Eorona-Entladung) oder chemisch (Ätzen), da sonst die (Epoxid-) Druckfarbe nicht haften würde; - nach dem Bedrucken muss etwa 10-20 h lang getrocknet werden, worauf dann der bedruckte und getrocknete Belag zum weiteren Dekorieren mit einer opaken (gefärbten) epoxidhaltigen Vergussmasse (einem opaken Decklack) einschliesslich Härter abgegossen wird, um eine Hintergrundfarben-Schicht für den transparenten Belag zu schaffen; - diese Vergussinassen-Schicht wird dann mittels eines Klebers normalerweise mit einer Schicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff (mix) verklebt, allerdings erst nach einigen Stunden, nachdem aus der Vergussmasse vollstandig das Lösungsmittel entwichen, also die Masse ausgehärtet ist.
• Trotz dieses insbesondere sehr aufwendigen Herstellungsverfahrens ist es bisher nicht gelungen, eine gleichbleibende Druckqualität beim fertigen Ski zu sichern.
• Als zahlreiche Fehler, die oft erst ziemlich spat, nämlich 3-10 Monate nach der Herstellung des Skis, auftreten, kommen insbesondere in Frage: - Unzureichende Raftungs-Vorbehandlung des Belags vor dem Bedrucken; - Angreifen des Druckbilds durch den Kleber, so dass sich Farbtöne ändern, Konturen des Druckbilds verschwimmen oder Risse innerhalb des Druckbilds auftreten; - mangelnde Elastizität der Vergussmasse gegenüber dem Belag bzw. unzureichende Haftung der opaken Vergussmasse am z. B. Polyäthylen des Belags, so dass das Ablösen der Vergussmasse sich in hellen Flecken auf der Laufflächen-Seite äusert; - unzureichendes Abdunsten des Lösungsnittels aus der opaken Vergussmasse, so dass dieses durch Blasenbildung zusätzlich Haftungsschwierigkeiten zwischen der Vergussmasse und dem z. B. Polyäthylen des Belags und damit unschöne helle Flecken verursacht.
• Ähnliche Schwierigkeiten wie für den Lauf-Belag treten auf, wenn ein entsprechender, zu dekorierender Belag als Deck-Belag verwendet wird.
• Diese Schwierigkeiten stellen bis heute (trotz mindestens ca. 10 Jahren Erfahrung) immer noch ein ernstes Problem dar, da die Behlerquellen im einzelnen nicht erforscht sind, so dass es häufig zu Reklamationen der Ski-Abnehmer bei den Ski-Herstellern kommt.
• Schliesslich ist trotz allem Aufwands selbst die bestenfalls erreichbare Druckqualität sehr beschränkt auf nur relativ grobstrukturierte Druckbilder, d. h. der Druck von Photographien mit Halbtönen ist praktisch unmöglich.
• Als relativ aufwendig und nur schwer beherrschbar hat sich auch das Transferdruckverfahren nach der DE-OS 2 642 350 herausgestellt, bei dem zur Vermeidung der Migrationsförderung die zu bedruckende Oberfläche von Hochdruck- und Niederdruck-Polyäthylen vorher mit einer farbstoffaffinen thermoplastischen Kunststoff-Schicht, z. B. Polyurethan-oder Polyester-Schicht, versehen wird, die ohne Schwierigkeiten bedruckbar ist.
• In der DE-OS 2 731 121 wird nun gelehrt, u.a. Polyäthylen dadurch zu bedrucken, dass die zu bedruckende Seite des Formkörpers unter Druck und gleichzeitig unter einer ein Aufschmelzen der zu bedruckenden Seite bewirkenden Wärmeeinwirkung in Anlage an einen Druckträger, z. B. Papierdruckträger, gebracht wird, auf den vorher ein Druckbild aus zuerst sublimier- und dann eindiffundierbaren Farbstoffen aufgetragen worden ist. Als vorteilhafte Temperatur wird 160-2200 C angegeben. Als "ausreichende" Anpresszeit des Druckträgers an die zu bedruckende Fläche wird 5-30 s vorgeschlagen.
• Bei diesen in der DE-OS 2 731 121 angegebenen Bedingungen treten jedoch genau dieselben Nigrationsprobleme auf, die man nach der DE-OS 2 642 350 dadurch zu vermeiden sucht, dass man die zu bedruckende Seite vorher gesondert beschichtet.
• Die Nigrationsprobleme treten offenbar durch eine zulange Anpresszeit unter hoher Wärme auf, wobei jedoch andererseits ein relativ hoher Anpressdruck erforderlich ist, um eine ausreichende Penetration der Farbstoffe in den Formkörper zu erreichen.
• Beim Nacharbeiten des aus der DE-OS 2 731 121 beschriebenen Verfahrens stellt man auch noch fest, dass durch das Aufschmelzen der zu bedruckenden Fläche im Formkörper so grosse thermische Spannungen (spannungsspitzen) entstehen, dass ein Bedrucken von relativ dünnwandigen, z. B. bahnförmigen Gegenständen, insbesondere Skibelägen, nicht möglich ist. Im Bereich der Grenzlinie zwischen der aufgeschmolzenen Druckseite und der sich noch im festen Zustand befindlichen Unterseite erfolgt ein extremer Spannungsabfall, der beim Abkühlen zum Verzug des bedruckten Belages führt.
• Neben den geschilderten Verwerfungsproblemen bei einem "formfreien" Bedrucken dünnwandiger Gegenstände tritt beim Bedrucken derartiger Gegenstände unter Verwendung dünner Papierdruckträger, wie sie bei der Textilbedruckung verwendet werden, noch das Problem auf, dass dieser Papierdruckträger bei Anpresszeiten von ca. über 1 s teilweise unlösbar mit dem aufgeschmolzenen Kunststoff verschmilzt. Die bedruckte Oberfläche ist dann im wesentlichen unbrauchbar.
• Schliesslich ist bei der bekannten Lösung gemäss der DE-OS 2 731 121 noch nachteilig, dass eine "äussere zweite Wärme" zum Bedrucken erforderlich ist. Der zu bedruckende Formkörper muss durch eine Heizplatte oder dgl. an der Druckseite aufgeschmolzen werden.
• Das aus der DE-OS 2 731 121 bekannte Verfaltren ist also aus den dargelegten Gründen zum Färben bzw. Bedrucken von bahnfçirlnigen Gegenständen, insbesondere Skil)elägen, nicht geeignet.
• Ein Teil der Probleme, die bei dem Verfahren gemäss der DE-OS 2 731 121 auftreten, lassen sich durch das in der nicht vorveröffentlichten DE-OS 2 946 928 beschriebene Verfahren vermeiden. In der DE-OS 2 946 928 wird nämlich vorgeschlagen, den zu bedruckenden Belag als heisse Folie von im wesentlichen Schmelzezustand über eine beheizte Walze zu führen und dabei kontinuierlich in Anlage an einen Druckträger, z. B. Papierdruckträger, zu bringen.
• Bei diesem Verfahren treten natürlich nicht mehr die oben erwähnten Verwerfungsprobleme, bedingt durch die einseitige Aufschmelzung des zu bedruckenden Belages an der Druckseite, auf. Doch nach wie vor sind auch bei dem in der DE-OS 2 946 928 vorgeschlagenen Verfahren die eingangs erwähnten Migrationsprobleme nicht gelöst, die - wie dargelegt - offenbar durch zu lange Kontaktzeiten zwischen der heissen Folie und dem Druckträger entstehen. Auf Grund der relativ langen Eontaktzeiten zwischen heisser Folie und Druckträger ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren auch die Ablösung eines Papierdruckträgers von der heissen Folie nach dem In-Anlage-Bringen relativ schwierig. Es wird hierzu in der DE-OS 2 946 928 vorgeschlagen, den Papierdruckträger in einem anschliessenden Wasserbad abzuziehen.
• Schliesslich lassen sich bei dem in der DE-OS 2 946 928 vorgeschlagenen Verfahren wegen der langen Kontaktzeiten zwischen heisser Folie und Druckträger auch Verzerrungen des Druckbildes nicht sicher vermeiden. Diese Verzerrungen sind vermutlich eine Folge des fehlenden Synchronlaufes von heisser Folie und Druckträger bei ihrer Bewegung über die beheizte Walze auf Grund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von heisser Folie und Druckträger.
• Aus diesen Gründen lassen sich auch bei dem in der DE-OS 2 946 928 beschriebenen Verfahren keine verzerrungsfreie und konturenscharfe Brillantdrucke erzielen. Durch die fehlende Verfahrensstufe "kurzzeitig hoher Druck" wird kein Sublimationsanstoss gegeben, d. h. das - wenn überhaupt - erzeugte Druckbild wird nur sehr schwach und ungleichnässig sein können. Dies gilt insbesondere beim Bedrucken von Belägen aus Hoch- oder Niederdruck-Polyäthylen, dessen Bedruckbarkeit anerkanntermassen äusserst difizil ist und im Sublimationsdruck bis vor kurzem überhaupt nicht für möglich gehalten wurde.
• Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein kontinuierliches Verfahren zum Färben (Bedrucken) von Skideck- oder -laufbelägen aus Thermoplasten, wie Olefinen oder dgl., zu schaffen, das konturenscharfe, verzerrungsfreie Brillantdrucke gewährleistet und bei dem auch keine Schwierigkeiten beim Abziehen eines Papierdrucktnigers von der heissen Folie nach der iarbübertraglmg auftreten.
• Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bedruckte Skideck- oder -laufbeläge aus einem Thermoplast, wie Olefin oder dgl., zu schaffen1 deren Drucke verzerrungsfrei sind und sich durch gute Fixierung der Druckfarbe auszeichnen und die sich einwandfrei und dauerhaft an ihrer Druckseite mit einem Skikörper oder dgl. verkleben lassen.
• Verfahrensmässig wird eie gestellte Aufgabe in überraschend einfacher Weise dadurch gelöst, dass die Übertragung der Farbe auf die Folie kurzzeitig und jeweils nur entlang im wesentlichen eines schmalen Flächenstreifens quer zur gemeinsamen Förderrichtung des Belags und des Drucktr'agers erfolgt.
• Durch die Kurzzeitigkeit der Farbübertragung wird ein Ankleben des Druckträgers selbst bei hohen Anpressdrücken vermieden, die eine intensive lokale penetration der Farbstoffe in den Belag bzw. die heisse Folie gewährleisten.
• Uberraschenderweise ist auch keinerlei Migration feststellbar. Auch Synchronlaufprobleme zwischen derheissen Folie und dem Druckträger und dadur di bedingte Verzerrungsprobleme treten bei dem erfindungsgemässen Verfahren nicht auf. Man erhält Brillantdrucke höchster Qualität, wobei auch Halbtöne einwandfrei erhalten werden.
• Überraschenderweise werden die genannten Vorteile auch beim Bedrucken von Belägen aus Hoch- oder Niederdruck-Polyäthylen erzielt. Versuche haben gezeigt, dass beste Druckqualitäten beim Bedrucken einer Mischung von höchst- mit hochmolekularem Polyäthylen (Mol-Gewicht 6-105 bzw. 2,5 105) erhalten werden.
• Die Druckfarbe ist an den bedruckten Stellen unter Bildung konturenscharfer Druckbilder eindiffundiert, so dass eine Beeinträchtigung der Klebverbindung zwischen der bedruckten Seite des Belages und z. B. der Unterseite oder Oberseite eines Skikörpers durch die Druckfarbe nicht stattfindet.
• Natürlich treten bei der vorliegenden Erfindung auch keinerlei Verwerfungsprobleme auf, da der zu bedruckende Belag als heisse Folie von im wesentlichen Schmelzezustand kontinuierlich in Anlage an den Druckträger gebracht wird.
• Vorzugsweise erfolgt in einer zweiten längerzeitigen Verfahrensstufe eine temperaturgesteuerte Abkühlung der bedruckten Folie. Durch diese Massnahme wird eine gleichmässige Kristallisation über die gesamte Dicke der bedruckten Folie gefördert. Die thermogesteuerte Abkühlung verhindert insbesondere den Einschluss von thermischen Spannungsnestern, die sich z. B. bei einer zu schnellen AbkühlunL bilden könnten Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen näher beschrieben, deren Lehre sich in der Praxis hervorragend bewährt hat.
• Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 schematisch ein erstes Auslührungsbeispiel einer VorrichCwig zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens; Fig. 2 einen Ausschnitt von Fig. 1 mit einschlägigen Diagrammen und Parametern zur Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens; Fig. 3 die Einzelheit einer Abwandlung der Vorrichtung von Fig. 1; Fig. 4 eine weitere Abwandlung der Vorrichtung von Fig. 1; Fig. 5 eine dritte Abwandlung der Vorrichtung von Fig. 1; und Fig. 6 ein grundlegend anderes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
• Fig. 1: Aus einem Extrusions-Werkzçug 1 tritt eine Folie 2 thermoplastischen Kunststoff s in Form einer Schmelzefahne aus. Ein Hilfs-Druckträger 3 wird von einer Vorrats-Rolle 4 abgewickelt und von einer Förder-Walze 5 zu einem mit einer beheizten Walze 6 gebildeten Walzenspalt gefördert, in dem sie mit der Folie 2 in Form einer Schmelzefahne in Anlage gebracht wird. Der Walzenspalt ist so bemessen (vgl. dazu genauer Fig. 2), dass sich eine keilförmige Stauzone 2a ausbildet, wie deutlich aus Fig. 1 ersichtlich ist. In der Stauzone 2a findet ein erstes In-Anlage-Bringen zwischen dem Druckträger und der Folie statt, das bereits in der Einleitung ausführlich beschrieben ist.
• Nach Austritt der Folie 2 mit dem Eilfs-Druckträger 3 aus dem Wazenspalt zwischen den beiden Walzen 5 und 6 schliesst sich unmittelbar die zweite Stufe des Verfahrens an, die ebenfalls bereits ausführlich erläutert worden ist, indem die Folie 2 und der Hilfs-Druckträger 3 gemeinsam über einen grösseren Winkel des Umfangs der Walze 6 laufen, und zwar an einer Temper-Einrichtung 7 mit gesteuerter Abnahme der Temperatur ab dem Walzenspalt in-Förderrichtung vorbei, bis über ei ne Umlenk-Walze 8 der Hilfs-Druckträger druckbild-erschöpft von der bedruckten Folie 2' zu einer Aufwickel-Rolle 9 abgeführt wird.
• Die bedruckte Folie 2' läuft dann vorzugsweise an einer Nachbehandlungs-Einrichtung 12 vorbei, die mittels einer Hochfrequenz-Eorona-Entladung oder anoxidierenden Beflammung einwirkt. Anschliessend wird die bedruckte Folie 2' über eine Umlenk-Walze 10 auf eine Aufwickel-Rolle 11 aufgewickelt, um später weiterverarbeitet werden zu können.
• Obwohl die Walzen 5, 6 mit im wesentlichen gleichem Durchmesser dargestellt sind, versteht es sich, das: ihr Durch messer durchaus unterschiedlich sein kann, z. D. die Walze 5 einen beträchtlich kleineren Durchmesser als die Walze 6 besitzen kann.
• Die nur schematisch angedeutete Temper-Einrichtung 7 kann z. B. durch einen Ku'hlluftstrom-anal gebildet sein, wobei die Kühlluft an dem mit einem Pfeil versehenen Ende zugeführt wird.
• Die Nachbehandlungs-Einrichtung 12 hat einen grundsätzlich für sich bekannten Aufbau.
• Im Ausführungsbeispiel von Fig. .1 ist der Druckträger ein sogenannter Hilfs-Druckträger 3, indem er nach der Abgabe seines Druckbilds an die zu bedruckende Folie 2 von dieser wieder ausser Anlage gebracht wird, nämlich über die Umlenk-Walze 8 auf die Aufwickel-Rolle 9 gewickelt wird, wie bereits erläutert wurde. Es ist aber auch denkbar, dass zusätzlich der Druckträger 3 mit der Folie 2 eine dauernde Verbindung eingeht, wenn z. B. der Druckträger 3 weitere Funktionen erfüllen soll. In diesem Fall würden die Umlenk-Walze 8 und die Aufwickel-Rolle 9 in Fig. 1 wegfallen.
• Fig. 2: Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung für eine zu bedruckende Polyäthylen-Folie ist in Fig. 2 genauer dargestellt, auf deren Einzelheiten unmittelbar verwiesen wird.
• Die in Fig. 2 verwandten Symbole bedeuten: - f = Öffnungsweite des Extrusions-Werkzeugs 1, - E = Weite des Walzenspalts (an der engsten Stelle) zwischen den Walzen 5 und 6, - 1 = Länge des Walzenspalts zwischen den Walzen 5 und 6, - d = Dicke der Folie 2.
• Ausweislich Fig. 2 ist die Walzenspalt-Länge 1 genau genommen -als Länge der Stauzone 2a zu verstehen, und zwar zwischen einerseits dem in Förderrichtung (vgl. den Pfeil) ersten Auftreffen der Folie 2 auf den Umfang der Walzen 5 und 6 und andererseits der engsten, der Walzenspaltweite 5 entsprechenden Stelle des Walzenspalts (vgl. dazu in Fig. 2 die beiden Strichlinien, die den Doppel-Pfeil 1 begrenzen).
• Dabei bestehen folgende Beziehungen zwischen den einzelnen Grössen: - s = - f = (1,0 ; 1,2) s, -1= (1 -:10) 5.
• P bezeichnet den Linien-Druck über den Umfang der Walzen 5 und 6.
• Die Temperaturverteilung der Folie 2 über den Umfang der Walze 6 ist aus dem entsprechenden Diagramm "Folien-Temperatur'' in Fig. 2 ersichtlich. Diese Temperaturverteilung ist dadurch bedingt, dass die Folie 2, die ohnehin mit einer hohen Temperatur aus dem Extrusions-Werkzeug 1 austritt, und zwar mit ca. 2250 C für hochmolekulares Polyäthylen, sich dann trotz der Wärmezufuhr von den Walzen 5 und 6, die (z. B. mittels Olumlaufheizung) auf Temperaturen von z. B. ca. 700 c bzw. ca. 1100 C aufgeheizt sind, beim Verlassen- des Walzenspalts abkühlt.
• Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass das erste In-Anlage-Bringen zwischen Druckträger und Folie praktisch in dem Walzenspalt-Bereich stattfindet, wie er sich aus den Umfangs-Bögen von 150 und 100 (vgl. die graphische Darstellung innerhalb der Walze 5) zusammensetzt, da dort der erforderliche hohe Druck (genauer: Linien-Druck P wegen des erfindungsgemässen In-Anlage-Bringens der Folie 2 und des Druckträgers 3 in einer streifenförmigen, d. h. im wesentlichen linearen Zone) und auch die erforderlich hohe Temperatur (vgl. auch die Polien-2emperatur-Kurve innerhalb der Walze 6 mit hohen Werten im Umfangs-Bogen von 0 bis 150 nach der engsten Stelle des Walzenspalts) herrschen.
• In der zweiten Stufe des In-Anlage-Bringens ist die Druckeinstellung unkritisch, d. h., es genügt ein sehr geringer Anlage-Druck, wie er bereits durch die radiale Komponente der Zugspannung des Druckträgers 3 erzeugt wird.
• Für die Einstellung der Temperatur-Verteilung der Folie 2 in der zweiten Stufe der In-Anlage-Bringens derirt, dass die Folie mit dem aufgedruckten Druckbild bei ihrer Abkühlung so temperaturgesteuert vom thermoelastischen in den festen Zustand übergeht, dass sie sich nicht verwirft und das Druckbild nicht verzerrt wird, empfiehlt sich die Verwendung der Temper-Einrichtung 7, die z. B. durch einen Warmluftstrom-Eanal oder durch Infrarot-Str ahl er gebildet sein kann Im übrigen ist in diesem Zusammenhang auch vorteilhaft, eine bestimmte Schmeizenzähigkeit durch Mischen von höchst-und hochmolekularem Polyäthylen (M-Gew. 6-105 bzw.
• 2,5 05) einzustellen; ausserdem müssen die Drehzahlen bzw. Umgangsgeschwindigkeiten der beiden Walzen 5 und 6 entsprechend eingestellX werden, um die erwünschte Null-Relativgeschwindigkeit zwischen der Folie 2 und dem Drucktrager 3 und damit einen sauberen Druck zu erzielen, wie schon in der Einleitung in Verbindung mit den Ansprüchen ausgeführt ist.
• Fig. 3: Hier ist die Anordnung des Extrusions-Werkzeugs 1 mit seiner Öffnung relativ zum Walzenspalt zwischen den Walzen 5 und 6 so getroffen, dass der Einlaufwinkel der Folie 2 ca. 10 bis 15° zur Walzenspalt-ittelachse, und zwar zur Förder-Walze 5 des Hilfs-Druckträgers 3 hin, beträgt.
• Diese Massnahme bringt die bereits in der Einleitung erörterten Vorteile mit sich.
• Fig. 4: In diesem Ausführungsbeispiel sind zusätzlich gegenüber dem Ausführungsbeispiel von Fig. 1 vorgesehen: - zur Zugspannungsregelung eine Scheiben- bzw. Band-Bremse für sich bekannten Aufbaus mit einer Welle 13, einer Scheibe 14 und Brems-Backen 15 sowie ein Reibbelag 5a auf der Förderwalze 5 des Druckträgers 3 und - eine Vorheiz-Einrichtung 16 zum Erwärmen des Druckträgers 3 auf ca. 50 bis 700 C.
• Auch hier darf wegen der besonderen Vorteile des Ausführungsbeispiels von Fig. 4 auf die Einleitung verwiesen werden, Eig. 5: Hier ist zum besseren In-Ablage-Br;ngen bzw. -Halten der Folie 2 und des Druckträgers 3 in der zweiten Stufe des erfindungsgemässen Verfahrens eine Anpress-Einrichtung vorgesehen, die durch Anpress-Rollen 17 gebildet ist, denen eine Temper-Einrichtung in Form eines Warmluftstrom-Kanals 18 zugeordnet ist, so dass sich die in Bezug auf verschiedene Anpress-Rollen 17 angedeutete Temperatur-Abnahme in Förderrichtung ergibt.
• Fig. 6: Hier ist ein im Vergleich zu Fig. 1 grundsätzlich anderes Ausführuxigsbeispiel gezeigt, indem nämlich die folie 22 nicht aus einem Extrusions-Werkzeug zugeführt, sondern im zunächst kalten Zustand von einer Vorrats-Rolle 21a abgewickelt wird und dann über eine Umlenk-Walze 24a zu einer Vorheiz-Walze 26 gelangt, wo sie auf über den Kristallitschmelzpunkt ihres Materials erwärmt wird, und schliessich an einer weiteren Umlenk-Walze 27 vorbei in den von zwei Kalander-Walzen 35, 36 gebildeten Walzen spalt eintritt, dem gleichzeitig ein Druckträger 23 zugeführt wird, der vorher von einer Vorrats-Rolle 21b über eine Umlenk-Walze 24b und eine UVorheiz-Walze 25, die auf ca. 50 bis 70° C vorwärmt, abgewickelt worden ist.
• Im von den beiden Kalander-Walzen 35 und 36 gebildeten Spalt findet das erste In-Anlage-Bringen zwischen Druckträger und Folie statt.
• Die z Seite Stufe erfolgt dann in einer Anpress-Einrichtung 37, wc.oei vorteilhafterweise die Temperung durch die Anpress-Rollen 37a und 37b selbst erfolgt, indem diese entsprechend beheizt werden, und die in Fig. 6 linken Anpress-Rollen eine niedrigere Temperatur haben als die rechten.
• Von der bedruckten Folie 22' wird der druckbild-erschöpSte -7bucktra*er 23 über eine Umienk-Walze 38 auf eine Aufwickel-Rolle 39 aufgewickelt, wogegen die bedruckte Folie 22' über Umlenk-Walzen 40 und 40a auf eine Aufwickel-Rolle 41 aufgewickelt wird.
• Mit diesem Ausführungsbeispiel iist es möglich, bereits früher hergestellte Folie nachträglich zu bedrucken.
• Hinsichtlich der Ausbildung des Walzenspalts zwischen den beiden Kalander-Walzen 35 und 36 gelten vorzugsweise ähnliche Uberlegungen wie im Zusammenhang mit der obigen Fig. 2, nur dass hier an die Stelle der Extrusions-Werkzeug-Öffnungsweite f die Folien-Dicke d tritt.
• Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist auch der Einsatz einer für sich bekannten Doppelband-Presse möglich, die eine kombinierte Anpress-Wärmebehandlungs-Einrichtung aufweist, sofern in deren in Förderrichtung erstem Abschnitt besonders hohe Werte von Anpress-Druck und Temperatur eingestellt werden, um dort das erste In-Anlage-Bringen von Folie und Druckträger durchzuführen.
• Ausserdem kann die Walze 6 bzw. die Kalander-Walze 36 mit einem Präge-Profil versehen werden, um gleichzeitig mit dem Bedrucken der Folie 2 bzw. 22 auch ein Prägen der später als Belag dienenden Folie vorzunehmen, wenn z. B.
• der Belag mit Steighilfen CZ. B. Schuppen) für den Ski-Langlauf versehen werden soll.
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Claims (5)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zum Färben (Bedrucken) von Skideck- oder -laufbelägen aus Thermoplasten, wie Olefinen oder dergleichen, nach einem der Ansprüche 1 bis 19 des Patents (Deutsche Patentanmeldung P 30 04 518.2-45), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die bedruckte Folie nachbehandelt wird durch: Hochfrequenz-Corona-Entladung, - anoxidierendes Bflanimen odc?r - chemische Behandlung mittels eines Primers.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bedruckte Folie mittels eines transparenten oder hellen Klebers auf eine Verstärkungsmateriallage aufkaschiert wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein Polyurethan-Kleber verwendet wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmateriallage ein hell eingefärbter glasfaserverstärkter Kunststoff verwendet wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufkaschieren unter Wärmeeinwirkung erfolgt.