DE3040845C2 - Schweißverfahren mit mindestens einer abschmelzenden Schweißelektrode und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Schweißverfahren mit mindestens einer abschmelzenden Schweißelektrode, bei dem während des Schweißvorgangs im wesentlichen metallische Zuschlagstoffe in zerkleinerter Form, insbesondere als Metallsand, an die durch den Schweißstrom magnetisierte Schweißelektrode angelagert und dem Schweißbad zugeführt werden. Die erfind'ingsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist mit einer Zuführeinrichtung für die Schweißelektrode, einer diese umschließenden Kupferdüse, an welcher die Schweißspannung anliegt, und einer Dosiereinrichtung für die Aufgabe der Zuschlagstoffe ausgestattet.

Ein Schweißverfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung der eingangs genannten Gattung sind bereits — für den Fall des Unterpulver-Schweißens — aus der DE-PS 23 04 753 bekannt.

Bei dem Verfahren werden metallische Zuschlagstoffe in Form von Metallsand oberhalb der das Schweißbad abdeckenden Schlackeschicht auf die Vorderseite der Schweißelektrode aufgegeben, mit dieser durch die Schlackeschicht durchgetrieben und dem Schweißbad zugeführt.

Die Vorrichtung zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens besteht im wesentlichen aus einer Schweißelektroden-Zuführeinrichtung, einem Zuschlagstoff-Vorratsgefäß und einer Dosiereinrichtung für die Aufgabe der Zuschlagstoffe; letztere ist als Walze mit Dosierbohrungen ausgebildet, die unterhalb der Austrittsöffnung des Zuschlagstoff-Vorratsgefäßes und oberhalb eines mit einem Zugaberohr verbundenen Trichters angeordnet ist, wobei das Zugaberohr der Vorderseite der Schweißelektrode gegenüberliegt. Für die Aufgabe des Schlackepulvers ist zusätzlich ein mit einem Zuführungsrohr versehener Schlackepulver-Vorratsbehälter vorgesehen.

Die in der Patentschrift enthaltenen Lösungsvorschläge ermöglichen durch verhältnismäßig gute Zuführung der Zuschlagstoffe in den Lichtbogen zwar eine Senkung des Verhältnisses »Schweißdraht/Zusatzwerkstoff« und tragen somit zu einer höheren Wirtschaftlichkeit des Unterpulve^r-Schweißverfahrens bei. Das genannte Verhältnis liegt bei einem bekannten Lösungsvorschlag (US-PS 28 10 063) noch zwischen 2,1 und 3,8; es wird also mehr als die doppelte Menge Schweißdraht benötigt, um 1 kg Zusatzwerkstoff zu erschmelzen. Die magnetische Zuführung von im wesentlichen metallischen Zuschlagstoffen in zerkleinerter Form erfolgt dabei derart, daß die Zuschlagstoffe oberhalb der Schlackeschicht konzentrisch um die magnetisierte Schweißelektrode angelagert werden.

Der Nachteil der mit der deutschen Patentschrift

unterbreiteten Lösungsvorschläge besteht darin, daß beim Verbindungsschweißen, insbesondere beim Herstellen von Schweißnähten in tiefen Fugen, Teile der Zuschlagstoffe unter der Einwirkung magnetischer Fe/der schon oberhalb des Lichtbogens auf die Flanken der Fuge gelangen und nicht oder nur unvollständig am Schmelzvorgang teilnehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung in der Weise weiter zu entwickeln, daß Schweißvorgänge auch unter ungünstigen Verhältnissen, insbesondere in schwierigen Schweißlagen, mit guter Wirtschaftlichkeit ausgeführt werden können. Dabei soll möglichst auch sichergestellt sein, daß der zum Einsatz gelangte Zusatzwerkstoff ohne wesentliche Beeinträchtigung seiner Gütewerte vollständig ausgenutzt wird.

Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Gattung dadurch gelöst, daß die Zuschlagstoffe in an sich bekannter Weise in einer dünnwandigen nachgiebigen und leicht auflösbaren Umhüllung angeordnet sind und daß dieser Zuschlagstoff-Schlauch der Schweißelektrode mit einer einstellbaren Geschwindigkeit kontinuierlich zugeführt wird.

Das Einschließen der Zuschlagstoffe in einer Umhüllung, welche sich mit ihrem Inhalt infolge der beim Schweißvorgang vorhandenen magnetischen Kräfte fest an die abschmelzende Elektrode anlegt, hat bei Einhaltung geeigneter Schweißdaten das vollständige Aufschmelzen und Einbringen der Zuschlagstoffe in die Schweißnaht zur Folge. Dabei ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zum Unterpulver-Schweißen und zum Elektroschlacke-Schweißen einsetzbar. Versuche mit geeigneten Schweißdaten (Schweißstrom, Schweißspannung) haben erkennen lassen, daß in beiden Fällen eine in etwa übereinstimmende Menge an Zuschlagstoffen und an Schweißdraht in die Schweißnaht eingebracht werden kann und daß gegebenenfalls eine wesentliche Steigerung der Abschmelzleistung möglich ist. Die Möglichkeit, erhebliche Mengen an Zuschlagstoffen in die Schweißnaht einzubringen, ist dadurch gegeben, daß die Zuschlagstoffe in verhältnismäßig konzentrierter Form an die hocherhitzte Schweißstelle gelangen. Darüber hinaus beeinflußt ein hoher Anteil an Zuschlagstoffen den Einbrand im Grundmetall und die Überhitzung des Schweißgutes in einer für die mechanischen Eigenschaften des Schweißerzeugnisses günstigen Weise.

Die leicht auflösbare, d. h. leicht abschmeizbare bzw. abbrennbare Umhüllung weist vorzugsweise eine Gewebestruktur auf und besteht insbesondere aus Glasfasergewebe. Die Umhüllung kann vorteilhaft jedoch auch aus einem Folienschlauch bestehen. Wesentlich für die Ausbildung der Umhüllung ist es ganz allgemein, daß diese die Zuschlagstoffe möglichst vollständig dem Schweißbad zuführt, dabei aber aus einem Material besteh!, welches die Zuschlagstoffe im geeigneten Zeitpunkt freigibt und die Gütewerte des insgesamt zugeführten Zusatzwerkstoffs (Zuschlagstoffe einschließlich Schweißelektrode) nicht oder nur unwesentlich beeinträchtigt.

Der Vorschlag, einen Zuschlagstoff-Schlauch oder Schweißschlauch mit zerkleinerten Zuschlagstoffen beim Lichtbogenschweißen mit Zusatz von massivem lilektroden-Werksioff zu verwenden, ist bereits in der nicht vorveröffentlichten DE-OS P 29 18 441 beschrieben. Diese Druckschrift vermittelt jedoch ausschließlich die Lehre, die Umhüllung an der Schweißstelle zu deponieren.

Aus der DE-PS 26 03 020 ist darüber hinaus ein Verfahren zum Elektroschlacke-Schweißen von Stahlblech mittels zumindest eines Drahtelektrodenpaares und mit Zufuhr von Zusatzmetall und Schweißpulver in den Schweißspalt bekannt; dieses Verfahren kann u. a. in der Weise ausgeführt werden, daß das Zusatzmetall mittels dünnwandiger Röhrchen, die das pulverförmige Zusatzmetall enthalten, dem Schlackebad kontinuierlich

Ό zugeführt wird. Mit der in Rede siehenden Vorveröffentlichung wird jedoch nicht die Lehre vermittelt, metallische Zuschlagstoffe in einem Zuschlagstoff-Schlauch, d. h. kontinuierlich in einer nicht unterbrochenen Umhüllung, zuzuführen. Darüber hinaus ist nicht der Gedanke offenbart, die die Zuschlagstoffe enthaltende Umhüllung vor dem Eintritt einer Schweißelektrode (in die Schlackeschicht) an dieser anzulagern und auf diese Weise dem Schweißbad zuzuführen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere dadurch ausgestaltet sein, daß es zusätzlich die Merkmale des Anspruchs 2 und/oder des Anspruchs 3 aufweist. Das Verfahren kann danach vorteilhaft in der Weise ausgeführt werden, daß mehrere hinter- oder nebeneinander liegende Schweißelektroden eingesetzt werden und gleichzeitig allen oder einigen dieser Schweißelektroden zumindest ein Zuschlagstoff-Schlauch zugeführt wird.

Den (magnetischen) Zuschlagstoffen können zur Anpassung an unterschiedliche Schweißbedingungen

ⁱ⁽⁾ vorzugsweise auch unmagnetische Zusätze, insbesondere aus nichtmetallischen Werkstoffen, in zerkleinerter Form beigemengt werden (Anspruch 4).

Die Zuführung zumindest eines Zuschlagstoff-Schlauches erfolgt vorteilhaft in der Weise, daß sich ein

ii Gewichtsverhältnis »aufgeschmolzener Zuschlagstoff/ abgeschinolzener Schweißelektrodenwerkstoff« zwischen 0,5 bis 2,0, vorzugsweise zwischen 1,0 bis 2,0, einstellt (Ansprüche 5 und 6). Beim Unterpulver-Schweißen wird die größte Abschmelzleistung im Normalfall dann erreicht, wenn der Zuschlagstoff-Schlauch — in Schweißrichtung gesehen — von vorn zugeführt wird, also vor der zugehörigen Schweißelektrode liegt (Anspruch 7). Sofern mehrere Zuschlagstoff-Schläuche gleichzeitig einer einzigen Schweißelektrode

^v> zugeführt werden, können diese gegebenenfalls auch seitlich oder von der Rückseite her zugeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise so ausgeführt, daß die Zuführgeschwindigkeit des Zuschlagstoff-Schlauches höchstens ebenso groß ist wie diejenige der Schweißelektrode (Anspruch 8).

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist im wesentlichen die Merkmale des Anspruchs 9 sowie vorteilhaft zusätzlich die Merkmale zumindest eines der Ansprüche 10 bis 14 auf.

Sofern die Vorrichtung zum Unterpulver-Schweißen eingesetzt wird, treten der Zuschlagstoff-Schlauch und die Schweißelektrode unterhalb der Kupferdüse durch einen Verteiltrichter hindurch, in den das Zuführrohr eines Schlackenpulver-Vorratsbehälters einmündet.

^b0 Eine beim Elektroschlacke-Schweißen ?ur Anwendung kommende Vorrichtung (Anspruch 14) ist zusätzlich dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung und die Kupferdüse — in Schweißrichtung gesehen — -or den die Schweißnaht begrenzenden Kupfcr-

'" Gleitschuhen enden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispicle im einzelnen erläutert. Es zeigen

Fig. la, b schematisiert eine Seitenansicht b/w. den Teil einer Stirnansicht einer Vorrichtung zum Unterpulver-Schweißen und

Fig. 2a, b eine Seitenansicht bzw. den Teil einer Stirnansichl einer Vorrichtung zum Elektroschlacke- > Schweißen.

Die Vorrichtung zum Unterpulver-Schweißen besteht aus drei Baugruppen, die mil dem Zuführen der Schweißelektrode bzw. des Zuschlagstoff-Schlauches bzw. des Schlackepulvers zur Schweißstelle im Zusam- '" menhang stehen.

Die im vorliegenden Falle drahtförmige Schweißelektrode 1 wird mittels zweier Vorschubrollen 2', 2" von einer Vorratstrommel 3 abgezogen und durch eine Kupferdüse 4 unterhalb der Vorschubrollen in Richtung ι > des Pfeiles 5 der Schweißstelle zwischen den zu verbindenden Werkstücken 6 und 7 zugeführt. Die Kupferdüse 4 dient gleichzeitig zur Einleitung des Schweißstromes in die Schweißelektrode 1. Die Zuführgeschwindigkeit der Schweißelektrode 1 ist -'" zweckmäßig über die Drehzahl der Vorschubrollen 2', 2" stufenlos einstellbar und damit an unterschiedliche Schweißverhältnisse anpaßbar.

Die zweite Baugruppe besteht aus einem Vorratsbehälter 8, welcher einen Zuschlagstoff-Schlauch 9 2~> aufnimmt, einer Dosierrolle 10 mit stufenlos einstellbarer Drehzahl und einem Leitrohr 11 mit einem Eintrittstrichter 11' und einer Verlängerungszunge 11" im Bereich der Kupferdüse 4. Das Leitrohr 11 ist zweckmäßigerweise so geformt und angeordnet, daß ^ der mit Zuschlagstoffen gefüllte Zuschlagstoff-Schlauch 9 mit Sicherheit in geringem Abstand unterhalb der Kupferdüse 4 an der Schweißelektrode 1 zur Anlage gebracht wird. Um die Zuführbedingungen für den Zuschlagstoff-Schlauch 9 verändern zu können, ist das J5 Leitrohr Il vorteilhaft im Sinne des Doppelpfeiles 12 höhenverstellbar gehalten.

Die dritte Baugruppe der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht aus einem Schlackepulver-Vorratsbehälter 13 mit Auslauftrichter 13' und sich anschließen- ⁴« dem Zuführrohr 14, welches in einen Verteiltrichter 15 einmündet. Letzterer ist unterhalb der Kupferdüse 4 angeordnet und umschließt sowohl die aus der Kupferdüse austretende Schweißelektrode 1 und das untere Ende des Zuschlagstoff-Schlauches 9. Durch den Verteiltrichter 15 ist sichergestellt, daß die sich in Richtung des Pfeiles 16 nach links bewegende Schweißstelle mit dem Schweißbad 17 und dem Schweißlichtbogen 18 durch eine Schicht aus Schlackepulver 19 nach außen abgedeckt ist. Unterhalb der Schicht 19 befindet sich eine dünne Schicht 19' aufgeschmolzenes Schlackepulver. Die bereits erhärtete Schweißnaht ist mit 20 bezeichnet

in Fig. Ib ist die Herstellung einer zweiten Schweißlage 21 angedeutet, welche auf die bereits fertiggestellte, eine untere Schweißlage bildende Schweißnaht 20 aufgebracht wird.

Die beiden Werkstücke 6 und 7 weisen einander zugekehrte abgeschrägte Kanten 6' bzw. T auf, die gemeinsam eine V-förmige Schweißfuge bilden.

Die Umhüllung der Zuschlagstoffe, d. h. die Haut des Zuschlagstoff-Schlauches 9, besteht vorzugsweise aus einem dünnwandigen Glasfasergewebe mit Gewebestruktur und ist leicht auflösbar, d. h. abschmelz- bzw. abbrennbar. Um unerwünschte Bewegungen der Zu-Schlagstoffe innerhalb der Umhüllung auszuschließen bzw. einzudämmen, kann diese — ohne nach außen hin unterbrochen zu sein — in geeigneten Abständen dünne

b0 Querwände aufweisen. Der Zuschlagstoff-Schlauch 9 wird unter der Einwirkung des Leitrohrs 11 auf die Schweißelektrode 1 zubewegt und an dieser durch Magnetkräfte festgehalten. Die Bewegung der Schweißelektrode 1 in Richtung des Pfeiles 5 hat demzufolge die Mitnahme des Zuschlagstoff-Schlauches 9 zur Folge, ohne daß beim Durchdringen der Schichten 19 und gegebenenfalls 19' Zuschlagstoffe verloren gehen können.

Um die Zuführung des Zuschlagstoff-Schlauches 9 feinfühlig verändern zu können, ist die Dosierrolle 10 mit einer rutschfesten Mitnahmefläche ausgestattet; diese kann insbesondere aus einem Gummibelag bestehen.

Die Zuführgeschwindigkeit des Zuschlagstoff-Schlauches 9 ist über die Drehzahl der Dosierrolle 10 so eingestellt, daß der Zuschlagstoff-Schlauch im Anlagebereich an der Schweißelektrode 1 in der Regel eine niedrigere Geschwindigkeit aufweist als diese, keinesfalls aber eine höhere Geschwindigkeit.

Aus Fig. la ist ersichtlich, daß — bedingt durch die Anordnung des Leitrohrs Il — der Zuschlagstoff-Schlauch 9 — in Schweißrichtung (Pfeil 16) gesehen — der Schweißelektrode 1 von vorn zugeführt wird. Falls ein und derselben Schweißelektrode gleichzeitig mehrere Zuschlagstoff-Schläuche zugeführt werden, sind die zugehörigen Leitrohre so angeordnet, daß die Zuschlagstoff-Schläuche gegebenenfalls von mehreren oder allen Seiten der Schweißelektrode zugeführt werden.

Es ist ohne weiteres möglich, beispielsweise einer bandförmigen Schweißelektrode gleichzeitig mehrere Zuschlagstoff-Schläuche von vorn zuzuführen und an der in Frage kommenden Breitseite zur Anlage zu bringen.

Als Umhüllung für die Zuschlagstoffe haben sich insbesondere Schläuche bewährt, die im Handel unter der Bezeichnung »Glas Filament Schläuche« erhältlich sind; ihr Durchmesser beträgt beispielsweise 8, 10 oder 12 mm.

Die in Fig.2a, b dargesteiite Vorrichtung zum Elektroschlacke-Schweißen weist zwei Baugruppen auf, welche die Zuführung der drahtförmigen Schweißelektrode 1 bzw. des Zuschlagstoff-Schlauches 9 betreffen und hinsichtlich ihres Aufbaus und ihrer Wirkungsweise prinzipiell mit den betreffenden Baugruppen der Vorrichtung gemäß Fig. 1 übereinstimmen; es wird daher insoweit auf die Beschreibung der Vorrichtung zum Unterpulver-Schweißen verwiesen.

Im Unterschied zur bereits beschriebenen Vorrichtung wird im vorliegenden Fall die Schweißelektrode in Richtung des Pfeiles 5 waagerecht in eine Kupferdüse 4' eingeleitet, die im Sinne einer 90° -Umlenkung wirkt.

Die Kupferdüse 4' und das Leitrohr 11 mit Verlängerung 11" sind so angeordnet, daß sie in den Spalt 24 zwischen zwei zu verbindenden Werkstücken

22 und 23 (vgL F i g. 2b) hineinragen. Der Spalt 24 wird seitlich durch zwei Gleitschuhe 25 und 26 abgedeckt Diese werden bezüglich der Werkstücke so eingestellt daß sie jeweils den Bereich der Schweißstelle überdecken. Die Relativbewegung der Werkstücke 22, und der gesamten Schweißvorrichtung einschließlich der Gleitschuhe 25, 26 zueinander ist wiederum durch den Pfeil 16 angedeutet

Wie aus F i g. 2a ersichtlich ist, ist die Schweißstelle mit dem Schweißband 17 nach oben hin ständig durch flüssige Schweißschlacke 27 abgedeckt, in welche die Schweißelektrode 1 mit dem an ihr haftenden Zuschlagstoff-Schlauch 9 hineinragt

Versuche haben zu folgenden Ergebnissen geführt:

Beim Un lerpulver-Schweißen mit einem Schweiß strom von 800 A und einer Schweißspannung von 40 V konnte eine übereinstimmende Menge von etwa 10 kg/h an Schweißelektrode und an Zuschlagstoffen in die Schweißnaht eingebracht werden.

Das Elektroschlacke-Schweißen an 40 mm dicken Blechen erbrachte bei einem Schweißsirom von 600 A und einer Schweißspannung von 42 V eine Abschmelzleistung von etwa 11 kg/h an Schweißelektrode und von etwa 10 kg/h an Zuschlagstoffen.

In beiden Fällen, insbesondere im Falle des Elektroschlacke-Schweißens, erscheint eine beträchtliche Steigerung der Abschmelzleistung möglich, sofern man die Schweißdaten (Schweißstrom, Schweißspannung) in Richtung auf größere Werte ändert. Die Möglichkeit, große Mengen an Zuschlagstoffen in die Schweißnaht einzubringen, ist dabei dadurch begründet, daß die Zuschlagstoffe in verhältnismäßig konzentrierter Form an die hocherhitzte Schweißstelle gelangen. Ein hoher Anteil an Zuschlagstoffen beeinflußt sowohl den Einbrand im Grundmetall (d. h. in den Werkstücken) als auch die Überhitzung des Schweißgutes in einer für die mechanische*! Eigenschaften des Schweißerzeugnisses günstigen We:ise.

Das Verfahren ist im Gegensatz zu den beschriebenen Ausführungsbeispielen auch bei Schweißverfahren mit abschmelzender Elektrode ohne Schlackenabdekkung anwendbar, wie beispielsweise bei Schutzgas-Schweißverfahren.

Durch Anordnung mehrerer Schweißelektroden hintereinander und/oder nebeneinander läßt sich eine Vervielfachung tier Abschmelzleistung erreichen. Hintereinander liegende Schweißelektroden mit zugehörigen Zuschlagstoff-Schläuchen kommen dabei insbesondere beim Verbinduigsschweißen an dickwandigen Blechen und bei Fertigungsarten /ur Anwendung, bei denen eine große Schwcißleisiung gefordert ist, wie beispielsweise in der Großrohrfertigung.
'-' Nebeneinander liegende Schweißelektroden mit zugehörigen Zuschlagstoff-Schläuchen sind hauptsächlich für großvolumigc Auftragsschweißungcn von Vorteil.

Den im wesentlichen metallischen Zuschlagstoffen innerhalb der Zuschlagstoff-Schläuche kann auch ein erheblicher Anteil an unmagnetischen (metallischen und/oder nicht metallischen) Zusätzen beigemengt werden. Die Menge dieser Zusätze muß jedoch so gewählt werden, daß ein ausreichendes Festhalten des

'"' Zuschlagstoff-Schlauches mittels magnetischer Kräfte an der Schweißelektrode gewährleistet ist.

Die Füllung des Zuschlagstolf-Schlauches kann insbesondere mit unmagnetischen Legierungsstoffen oder auch mit einem Anteil an metallurgisch günstig wirkenden (schlackebildenden und/oder lichtbogenstabilisierenaen) Zusätzen angereichert sein. Diese beeinflussen erforderlichenfalls die Gütewerte des Nahtwerkstoffs günstig oder dienen dazu, den Nahtwerkstoff optimal auf das Grundmetall des zu schweißenden

-^r> Werkstücks abzuslimmen.

Das Zuführen der Zuschlagstoffe ist bei Schweißverfahren mit abschmelzender Schweißelektrode mit besonders gutem Erfolg dann anwendbar, wenn die Zuschlagstoffe in Sandform vorliegen. Es besteht jedoch

^)(l keine Beschränkung auf derartig ausgebildete Zuschlagstoffe; diese können insbesondere auch länglich oder zum Teil länglich sein, d. h. beispielsweise plättchenförmig oder stäbchenförmig möglichst mit abgerundeten Kanten.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

230 242/665

Claims (14)

Patentansprüche:

1. Schweißverfahren mit mindestens einer abschmelzenden Schweißelektrode, bei dem während des Schweißvorgangs im wesentlichen metallische '> Zuschlagstoffe in zerkleinerter Form, insbesondere als Metallsand, an die durch den Schweißstrom magnetisierte Schweißelektrode angelagert und dem Schweißbad zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschlsgstoffe in an sich bekannter Weise in einer dünnwandigen nachgiebigen und leicht auflösbaren Umhüllung angeordnet sind und daß dieser Zuschlagstoff-Schlauch der Schweißelektrode mit einer einstellbaren Geschwindigkeit kontinuierlich zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißelektrode gleichzeitig mehrere Zuschlagstoff-Schläuche zugeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mehrere Schweißelektroden — an denen jeweils zumindest ein Zuschlagstoff-Schlauch zur Anlage gebracht wird — dem Schweißbad zugeführt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß den Zuschlagstoffen unmagnetische Zusätze in zerkleinerter Form beigemengt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch Zuführen zumindest eines Zuschlagstoff-Schlauches ein Ge- jo wichtsverhältnis »aufgeschmolzener Zuschlagstoff/ abgeschmolzener Schweißelektrodenwerkstoff« zwischen 0,5 bis 2,0 eingestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis zwischen 1,0 r> bis 2,0 eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschlagstoff-Schlauch — in Schweißrichtung gesehen — von vorn zugeführt wird. *o

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführgeschwindigkeit des Zuschlagstoff-Schlauches höchstens ebenso groß ist wie diejenige der Schweißelektrode.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche I bis 8, mit einer Zuführeinrichtung für die Schweißelektrode, einer diese umschließende Kupferdüse, an welcher die Schweißspannung anliegt, und einer Dosiereinrichtung für die Aufgabe der Zuschlagstoffe, gekennzeichnet durch eine Mitnahmeeinheit (10) für den Zuschlagstoff-Schlauch (9) und eine Führungseinrichtung (11), welche dessen Anlage an der Schweißelektrode (1) hinter der Kupferdüse (4 bzw. 4') bewirkt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschlagstoff-Schlauch (9) mittels einer Dosierrolle (10) mit einstellbarer Drehzahl angetrieben ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierrolle (10) eine rutschfeste Mitnahmefläche aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung aus einem Leitrohr (11) besteht, welches f>5 außerhalb des Bereichs der Kupferdüse (4 bzw. 4') endet.

13. Vorrichtung zum Unterpulver-Schweißen nach

einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschlagstoff-Schlauch (9) und die Schweißelektrode (1) unterhalb der Kupferdüse (4) durch einen Verteiltrichter (15) hindurchtreten, in den das Zuführrohr (14) eines Schlackepulver-Vorratsbehälters (13) einmündet.

14. Vorrichtung zum Elektroschlacke-Schweißen nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (11) und die Kupferdüse (4') — in Schweißrichtung (Pfeil 16) gesehen — vor den die Schweißnaht (20) begrenzenden Kupfer-Gleitschuhen (25,26) enden.