DE1565894A1

DE1565894A1 - Lichtbogenschweissverfahren

Info

Publication number: DE1565894A1
Application number: DE19661565894
Authority: DE
Inventors: Sargent Herbert Briggs; Manz August Frederick
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1965-10-05
Filing date: 1966-09-22
Publication date: 1970-06-11
Also published as: GB1157347A; AT280738B; NL6613574A; ES331562A1; US3350539A; BE687648A

Description

PATENTANWALT DIPL. -I NQ. QERHARD SCHWAN 8 MÖNCHEN 8 · QOERZER STRASSE 15

20. Sept. 1.966 S/d

UNION CARBIDE CORPORATION 270, Park Avenue, Neu/ York, N.Y. 10017, U.S.A.

Lichtbogenschweißverf ahren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Eintragen von Schweißgut aus einer abschmelzenden DrahtelektrodB, bei dem die Neigung des eingetragenen Schweißguts zur Rißbildung mährend der Erstarrung kleinstmöglich gehalten ist.

In der Schweißtechnik ist das Auftreten von Rissen im.- Schweißgut'beim Erstarren des Schweißguts sBit langem ein Problem, und zwar insbesondere dort, wo die zu schweißenden Werkstücke in Spannwarkzeugen gehalten werden müssen, die auf die li/erk— stücke eine erhebliche Kraft ausüben. Die Verwendung von Spannwerkzeugen ist beim Schweißen dicker Platten üblich, beispielsweise bei der Herstellung von Schiffen oder schweren Behältern sowie bei industriellen Anwendungen. Das Auftreten von Rissen beim Schweißen solcher dicker Platten bereitete infolgedessen erhebliche Schwierigkeiten. Diese wurden weiter durch den Wunsch-der einschlägigen Industrie erschwert, ein einfaches wirtschaftliches Verfahren zum Stumpfschweißen von Platten mit einer Stärke von über 12,7 mm und einem verhältnis-

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RAD

FERNSPRECHER 0811/4OI01B -KABEL: E LECTRIC PATE NT MÖNCHEN ^Bn^

mäßig geringen Abstand der Fugenflanken der zu verschmeißenden Platten zu erhalten. Unter einer Naht mit enger Fuge soll vorliegend eine Naht verstanden werden, bei der das Verhältnis des Fugenflankenabstands zur Plattendicke zwischen ungefähr 1/3 und ungefähr 1/16 liegt.

Die Vorteile eines wirtschaftlich einsetzbaren Schweißverfahrens mit enger Fuge liegen auf der Hand. Bei einem derartigen Verfahren werden V- oder U-Nähte vermieden, die erhebliche Mengen an Schweißgut erfordern und bei denen die zum Einbringen des SchweiQguts notwendige Schweißdauer lang ist. Bei bekannten, mit V- und U-Nähten arbeitenden Verfahren verziehen und werfen sich die Platten leicht und besteht eine erhöhte Neigung zur Rißbildung im Schweißgut.

Es wurde bereits früher versucht, Schweißungen mit enger Fuge herzustellen. Alle diese Versuche waren jedoch durch schwerwiegende praktische Einschränkungen gehemmt. Eine dieser Einschränkungen besteht darin, daß leicht eine unerwünschte Bogenbildung zwischen der abschmelzenden, in die enge Fuge hinein vorgeschobenen Elektrode und den Seitenwändan der Fuge eintritt. Zur Beseitigung dieser Schwierigkeit muß der Draht extrem gerade vorgeschoben werden, so daß er die Wände nicht berührt. Dies ist in der Praxis äußerst schwierig, insbesondere wenn feine Drähte, beispielsweise mit einem Durchmesser von 1,14 mm Durchmesser oder weniger, verwendet werden.

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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von rißfrelen Schuieißungen bei verhältnismäßig dicken Platten mit geringem Fugenflankenabstand unter Verwendung mindestens eines abschmelzenden Schiueißelektrodendrahtee zu schaffen, der bei seinem Vorschub zum Boden der Fuge nicht gegen die Seiteniuände der Fuge isoliert zu sein braucht.

Die Erfindung basiert auf der Feststellung, daß zur Beseitigung der SchwelQriÖbildung ein Verfahren entwickelt werden müßte, bei dem das Erstarrungsgefüge des Schweißguts geändert wird, das die Naht zwischen den miteinander zu verbindenden Werkstücken bildet. Es wurde gefunden, daß eine wechselweise

Änderung der dem Lichtoben am Ende der abschmelzenden Elek-

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troda zugeführten Energie einen günstigen Einfluß auf das Erstarrungsgef üge des Schuieißguts hat und die Entstehung von Schweißrissen verhindert· Die Änderung der dem Lichtbogen zugeführten Energie kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise indem die Geschwindigkeit, mit der die abschmelzende Elektrode in Richtung auf das Werkstück vorgeschoben wird, geändert wird, indem die wen der Schweißstromquelle an den Lichtbogen abgegebene Energie geändert uiird oder indem beide maßnahmen kombiniert angewendet werden. Beim gegenwärtigen Stand wird vorzugsweise die dem Lichtbogen zugeführte Energie durch wiederholtes Ändern der abgegebenen Energie einer elektrischen Schweißstromquelle geändert.

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Die wechselweise Änderung der vcn einer Schweißstromquelle abgegebenen Energie kann ihrerseits in verschiedener Weise, beispielsweise mit Hilfe von Ifiagnetverstärkern, erfolgen. Das zur Zeit vorzugsweise benutzte Verfahren wird weiter unten in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben.

Ein wichtiges Kriterium bei der praktischen Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist die Frequenz der Energieänderung. Erfolgen die Änderungen der Energie von einem ersten Betrag zu einem zweiten Betrag zu rasch, so tritt keine merkliche Änderung der Lichtbogenlänge und damit keine Änderung des Erstarrungsgefüges ein. Sind andererseits die Energiewechsel zu langsam, so erfolgen die Änderungen des Erstarrungsgefüges nicht rasch genug und es werden Bereiche der Schweißung erhalten, in denen das Erstarrungsgefüge ungeändert ist. Die Frequenz der Änderungen sollte derart sein, daß der Lichtbogen seine Länge in Abhängigkeit von dem Energiewechsel einstellen kann. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wechselt beispielsweise die Energie zwischen einem Betrag, der zu einem WerkstoffÜbergang vom Ende der abschmelzenden Elektrode nur während des Kurzschlusses der Elektrode mit dem Werkstück führt (im folgenden als Kurzlichtbogen bezeichnet), und einem Betrag, der einen kurzschluöfteien WerkstoffÜbergang in Form eines Sprühregens oder in Form von Tropfen zur Folge hat. Vorliegend werden der sprühregenartige Werkstoff Übergang und der tropfenförmige Ulerkstoff-

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Übergang einheitlich als Tropfenübergang bezeichnet, obwohl in der einschlägigen Technik zuweilen Unterschiede zwischen beiden Übergangsformen gemacht werden. Hätten die Änderungen der dem Lichtbogen zugeführten Energie- nicht eine Frequenz, bei der im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Werkstoffübergang vom Kurzschlußübergang zum Tropferiübergang wechselt,, würde die günstige Beeinflussung des Erstarrungsgefüges und damit der Zweck der Erfindung nicht erreicht.

Das Verfahren nach der Erfindung kann mit Erfolg beispielsweise auch in der Weise ausgeführt werden, daß zwischen einem ersten Energiewert für Tropfenübergang und einem zweiten Energiewert für Tropfenübergang gewechselt wird. Die Hauptkriterien zur Bestimmung der Frequenz bestehen wieder darin, daß der Lichtbogen Gelegenheit hat, sich auf die neuen Energie-Verhältnisse einzustellen, so daß die erforderliche günstige Beeinflussung des Erstarrungsgefüges des Schweißguts erhalten wird. ■'■:■·.

(flit der Erfindung wird ein Verfahren zum Lichtbogenschweißen dicker Platten mit verhältnismäßig kleinem Abstand der Fugenflanken unter Verwendung von abschmelzenden Elektroden geschaffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß während dem Eintragen des Schweißguts vom Ende der abschmelzenden Elektrode die dem Lichtbogen zugeführte Energie wechselweise zwischen zwei Werten mit einer Folgefrequenz geändert wird, die eine

BAO

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Einstellung der Lichtbogenlänge in Abhängigkeit von der Energieänderung erlaubt.

Die wechselweise Änderung der Lichtbogenenergie führt zu einem Wechsel des Erstarrungsgefüges des SchweiGguts und verhindert dadurch die Neigung zur RiQbildung im SchueiQgut.

Weitere Merkmale, Vorteile und Aniuendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen.

Es zeigt:

Figur 1 eine Schaltung einer zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung geeigneten Anordnung,

Figur 2 schematich die gegenseitige Ausrichtung won Schweißbrenner und Werkstück bei der erfindungsgemäßen Herstellung einer Schtueißung mit enger Fuge,

Figur 3 eine mikrofotografie einer in bekannter ieise hergestellten SchuieiGung und _f

Figur 4 eine Mikrofotografie einer ScbtueiGung, die unter Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung hergestellt wurde.

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In Figur 1 ist eine typische Anordnung zur Durchführung einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht. Der Ausgang einer Schweißstromquelle 10 ist über Leitungen 1.2, 14 mit einem -Schweißbrenner 16 und einem-.Werkstück 18 verbunden. Eine abschmelzende Drahtelektrode 22, beispielsweise eine blanke metallelektrode oder eine mit Schweißmittel gefüllte Röhrchenelektrode, wird von einem Drahthaspel 24 mittels einer Antriebsrolle 26 kontinuierlich abgezogen. Die Antriebsrolle 26 wirkt dabei mit Andruckrollen 28 zusammen und schiebt die Elektrode durch den Brenner 16 hindurch in Rich^- tung zur Schweißzone 20 vor. Die Antriebsrolle 26 wird durch einen Motor.30 angetrieben, der mit einem Drehzahlregler 32, beispielsweise einem elektronischen Regler, versehen ist. Ein zweckentsprechendes Schutzgas, beispielsweise Argon, Helium oder Gemische dieser Gase mit Sauerstoff und Kahlerdioxyd, vorzugsweise ein Gasgemisch aus 75 % Argon und 25 % Kohlendioxyd, wird durch den Brenner 16 hindurch zugeführt und tritt aus dem Ende des Brenners 16 in Form eines zusammenhängenden Gasstroms 36 aus.

Ein Widerstand 38 liegt in Reihe mit der Leitung 12 zwischen, der Stromquelle 10 und dem Brenner 16. Dem Widerstand 38 ist ein Nebenschlußkreis 40 zugeordnet, in dem ein Arbeitskontakt 42 eines Relais 44 liegt, dessen Spule 46 über einen Stromkreis 48 mit einem Schalter 50 und einem Zeitgeber 54 mit einer Stromquelle verbunden ist.

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Figur 2 zeigt eint typische Zuordnung eines dem Brenner 1'6 nach Figur 1 entsprechenden Brenners zu dem zu schmeißenden Werkstück beim Schmeißen mit enger Fuge. Die zu verschweißenden Werkstücke A und B werden einander stumpf gegenüberstehend so angeordnet, daß eine enge Fuge 13 gebildet wird, die beispielsweise 6,4 mm breit ist. Eine Unterlage 9 wird mittels einer Heftschweißung mit der Unterseite, der Platten A und B verbunden. Eine abschmelzende Drahtelektrode 5 wird durch einen Brenner 7 hindurchgeführt und von außen in die Fuge hinein vorgeschoben. In die Fuge wird Schutzgas durch den Brenner 7 hindurch eingeleitet, und zwar im allgemeinen durch Durchlässe, die zwischen dem Kontaktrohr 11 und dem äußeren Körper 15 des Brenners 7 vorgesehen sind.

Nachdem die Unterlage 9 an den Werkstücken A und B angebracht und auf diese Weise die enge Fuge gemäß Figur 2 gebildet ist, wird der Brenner 7 über das Werkstück gebracht. Das freie Elektrodenende ist dabei etwas länger als die zu verschweißenden Werkstücke dick sind. Unter freiem Elektrodenende wird der Abstand zwischen der Zone, an der die Elektrode das Kontaktrohr 11 verläßt, und dem Schweißbad verstanden. ■· Das freie Elektrodenende ist bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung typischerweise zunächst ungefähr 82,6 mm lang, wenn die Bedingungen der nachstehend angegebenen Beispiele.Vorherrschen. Nachdem der Lichtbogen zwischen dem Draht 5 und dem Boden der engen Fuge 13 gezündet ist, wird der Zeitgeber 54 eingeschaltet, der seinerseits den Schalter 5Q steuert,

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Wenn der Schalter 50 offen ist, öffnet auch-der Relaiskontakt 42.und liegt der Widerstand 38 im Schweißstromkreis. Dem Lichtbogen wird eine Energie zugeführt, deren Betrag beim bevorzugten Ausführungsbeispiel derart gewähltist, daS ein Kurzschluß zwischen Elektrode und Werkstück erfolgt, währenddessen li/erkstoff won der Elektrode zum Werkstück übergeht (KurzschluQübBrgang). Wird der Schalter 50 geschlossen, kommt die RelaisspulB 46 unter Strom und schließt den Kontakt 42, wodurch der Widerstand 38 überbrückt wird. Dies hat zur Folge, daß won dem oben erwähnten ersten Energiebetrag auf. einen zweiten Betrag umgeschaltet wird, der in diesem Falle höher liegt, so daß der Werkstoffübergang in Form eines Tropfenübergangs erfolgt. Es wurde festgestellt, daß der Zeitgeber vorzugsweise so einzustellen ist, daß er den Stromkreis 48 zwischen 50 und 100 mal je. .Minute öffnet und schließt.

In ähnlicher Weise kann die Drahtvorschubgeschii/indigkeit durch Betätigung des Drehzahlreglers 32 derart geändert uierdsn, daß ein Wechsel der Lichtbogenenergie zwischen dem ersten und dem zweiten Betrag erfolgt. Auch können derZeitgeber und der Drehzahlregler gemeinsam betätigt «erden, um den Wechsel der Lichtbogenenergie herbeizuführen.

Das l/erfahren nach der Erfindung hat insbesondere beim Schweißen mit enger Fuge zahlreiche l/orteile. Es wurde gefunden, daß beim dem {/erfahren .nach'der Erfindung mit verhältnismäßig langen freien Elektrodenenden gearbeitet werden kann, was

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bedeutet, daß die Drahtelektrode von oben in die Fuge eingeführt tuerden kann, ohne daß ein in die Fuge reichendes Führungsrohr erforderlich ist. Es wurde ferner festgestellt, daß die Drahtelektrode ohne schädliche Auswirkungen auf den Schuteißvorgang an Spritzern vorbeistreichen kann, die sich auf den Wänden der Fugen abgesetzt haben. Dabei tritt im allgemeinen ein kleiner Funke oder kurzzeitiger Lichtbogen zwischen der Drahtelektrode und dem Spritzer auf, diese bilden sich jedoch nicht zu einem selbstaufrechterhaltenden Lichtbogen aus oder schmelzen die Drahtelektrode ab. Der Draht sollte jedoch so gerade wie möglich vorgeschoben werden, um einen ständigen festen Kontakt zwischen dem Draht und den Wänden der Fugs zu vermeiden. Berücksichtigt man dies, so können, wie gefunden wurde, Fugen von 6,4 mm und 9,5 mm Breite vorzugsweise mit Drähten von 2,4 mm Durchmesser geschweißt werden.

In den folgenden Beispielen sind charakteristische Bedingungen für die praktische Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung zusammengestellt.

Beispiel I

i Die Schweißvorrichtung und ihre Schaltung waren im wesentlichen entsprechend den Figuren 1 und 2 ausgelegt. Zwei 50 mm dicke Kohlenstoffstehlplatten wurden so angeordnet, daß zwischen ihren Stirnflächen eine.Fuge von 6,4 mm Breite entstand.

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Der Brenner wurde derart über der Fuge gehalten, daß das freie Elektrodenende einen Wert von etwa. 82,5 mm hatte. Als Schiueißstromquelle wurde eine Konstantspannungsquelle mit einer gewissen Induktivität im Gleichspannungskreis verwendet. Als Elektrode wurde ein Draht mit,2,4 mm Durchmesser benutzt, der in Gewichtsprozenten ungefähr die folgende Zusammensetzung hatte: 0,03 % Kohlenstoff; 1,75 % mangan; 0,30 % Silizium; 1,65 ^Nickel; 0,30 % molybdän; 0,10 % Chrom; 0,005 % Schwefel und Phosphor; Jeweils 0,01 %. Titan,, Aluminium und Zirkon; Rest Eisen. Die prahtvorschubgeschwind'igkeit betrug 4,83 m/min,. Die Vorschubgeschwindigkeit des Brenners mit Bezug auf das Werkstück leg bei 0,68 m/min. Zwischen dem Ende der abschmelzenden Elektrode und dem Werkstück wurde ein Lichtbogen gezündet. Der Zeitgeber war £0 eingestellt, daß die Relaisspule 90 mal je minute betätigt wurde. Der Zeitgeber und der Schalter 50 waren so ausgelegt, daß der Uliderstand 75 % der Schweißdauer im Stromkreis lag und währenddessen der Werkstoffübergang als Kurzschlußübergang erfolgte. Während der restlichen ,25 % der Schweißdauer war der Widerstand überbrückt und erfolgte der Werkstoffübergang in Tropfenform. ,Als Schutzgas wurde ein Ge-

misch aus 75 % Argon und 25 % CO₂ in einer menge von 1,7 m /Std. verwendet. Die 50 mm tiefe Fuge wurde in 8 Lagen gefüllt. Dabei wurden für jede Lage die folgenden Strom- und Spannungswerte ermittelt.

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Lage	Ampere	WoIt	,5	Bemerkungen
1	400-440	27-29	,5
2	400-440	27-29	,5
3	420-450	26-28
4	430-470	26-28
5	440-480	26-28	.5
6	400-440	27-29	Brenner um
7	420-460	27-29
8	430-450	26-28

Auch mit Hilfe des Oszillographen wurden Messungen vorgenommen. Diese zeigten, daß tatsächlich Stromänderungen von auf ungefähr 500 Ampere und Spannungsänderungen von 26 auf ungefähr 32 UcIt eintraten, wenn mittels des Relais der Widerstand wechselweise in den Schwelßstromkreis eingeschaltet bzui. überbrückt uiurde. Die erhaltene Schweißung war, wie Figur 4 erkennen läßt, frei von Rissen.

Die unter gleichen Bedingungen, jedoch ohne die erfindungegemäQe Energieänderung erhaltene SchweiGung ist in Figur dargestellt. Es ist klar ersichtlich, daß die Schweißung nach Figur 3 im mittleren Bereich Risse aufweist, die sie für kritische Anwendungen, beispielsweise Unterseebootskörper, wollig unbrauchbar machen.

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Beispiel II

Es wurde im wesentlichen die in den Figuren 1 und 2 veranschaulichte Anordnung benutzt. Zwei 50 mm dicke Kohlenstoffstahlplatten wurdBn so angeordnet, daß zwischen ihren Stirnflächen eine Fuge von 9,5 mm Breite entstand. Der Brenner wurde so über der Fuge gehalten, daß das freie Elektrodenende eine Länge von etwa 100 mm hatte. Die Schuieißstromquelle war im wesentlichen die gleiche wi& in Beispiel I. Als abschmelzende Elektrode wurde ein Draht von 2,4 mm Durchmesser benutzt, der in Gewichtsprozent etwa die folgende Zusammensetzung hatte: 0,04 % Kohlenstoff; 1,2 % mangan; 0,16 % Phosphor; 0,020 $ Schwefel; 0,5 % Silizium; 0,10 % Aluminium; 0,07 % Zirkon; 0,10 % Titan; Rest Eisen. Die Drahtvorschubgeschiuindigkeit betrug 6,10 .m/lWin. Die Schuieißgeschuiindigkeit lag bei 0,51 m/ lYlin. mittels des Zeitgebers uiurde die Relaisspule 90mal je minute erregt. Der Zeitgeber und der Schalter 50 waren so eingestellt, daß der ll/iderstand für ungefähr 67 % der Zeitdauer im Stromkreis lag, während welcher Zeit der üierkstoffübergang als Kurzschlußübargang erfolgte. Während der restlichen 33 % dar Zeit uia-r der Widerstand überbrückt und ging dar Werkstoff in Tropfenform über. Als Schutzgas wurde Argon mit einem Zusatz won 5 % Sauerstoff benutzt. Die Schutzgas-

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mBnge betrug 1,7 m /Std.

Die 50 mm tiefe Fuge wurde in B Legen gefüllt. Dabei wurden

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- 14 -die folgenden Ströme und Spannungen für jede Lage gemessen:

Lage	Ampere	UoIt Bemerkungen
1	460-520	27-30
2	460-520	27-30
3	480-540	26-28
4	500-560	26-28
5	510-580	25-27
6	480-540	26-28,5 Brenner um 19 mm angehoben
7	500-560	26-28
8	510-570	26-28

Oszillographische Messungen zeigten, daß die tatsächliche Stromschwankung wiederum bei ungefähr 100 Ampere lag, d.h. der Strom schwankte zwischen 460 und 560 Ampere, wenn der Widerstand in den Stromkreis eingeschaltet und dann überbrückt wurde. Die Spannungsschwankung betrug ungefähr 6 UoIt, d.h. die Spannung lag zwischen ungefähr 25 und ungefähr 31 UoIt.

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Claims

/tS Patentansprüche

1. Werfahren.zum Schmeißen dicker Platten mit verhältnismäßig kleinem Abstand der Fugenflanken unter- Verwendung van abschmelzenden Elektroden, dadurch gekennzeichnet, daß während dem Eintragen des Schuieißguts vom Ende der abschmelzenden Elektrode die dem Lichtbogen zugeführte Energie wechselweise zwischen zwei liierten mit einer-Folge— frequenz geändert wird, die eine Einstellung der Lichtbogenlänge in Abhängigkeit von der Energieänderung erlaubt .

2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß die wechselweise Änderung, der dem Lichtbogen zugeführten Energie durch wiederholtes Ändern der von der. Schweiß·* . stromquelle an den Lichtbogen abgegebenen Energie erfolgt.

3.Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wechselweise Änderung der dam Lichtbogen zugeführten Energie durch wiederholtes Ändern des Widerstandes des Schweißstromkreises erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeich-. net, daß die wechselweise Änderung der dem Lichtbogen zugeführten Energie durch wiederholtes Ändern der Vorschub- qeschwindigkeit der abschmelzenden Elektrode erfolqt.

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BAD

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5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Lichtboger zugeführte Energie zwischen einem zu einem Kurzschlußübergang führenden Betrag und einem zu einem Tropfenübergang führenden Betrag ^geändert wird .

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die zu verbindenden Werkstücke zwischen 12,7 mm und 102 mm dicke Kohlenstoffstähle mit einer Fugenbreite von 6,4 9,5 mm sind, eine Elektrode verwendet wird, die in Gewichtsprozent im wesentlichen die folgende Zusammensetzung hat: 0,03 % Kohlenstoff; 1,75 % mangan; 0,30 % Silizium; 1,65 % Nickel; 0,30 % molybdän; 0,10 % Chrom; 0,005 % Schwefel urd Phosphor: jeweils 0,01 % Titan, Aluminium, Zirkon; Rest Eisen; und daß der Lichtbogen mittels Schutzgas abgeschirmt w ird .

7. Verfahren nac^h Ansprich 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Elektrode mit einem Durchmesser von ungefähr 2,4 mm verwendet wird.

3. Verfahren nach Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Lichtbogen zugeführte Energie zwischen einem für mindesters 50 % der Schweißzeit zu einem Kurzschluß-Übergang führenden Betrag und einem für den Rest der 5cHiueißzeit zu einem Tropfenübergang führenden Betrag geändert wird.

bad ^

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L e e r s e i t e