DE3040360A1

DE3040360A1 - Plastikstopfen

Info

Publication number: DE3040360A1
Application number: DE19803040360
Authority: DE
Inventors: Patrick de Fontaine Robertis
Original assignee: RAYMOND A FA
Current assignee: RAYMOND A FA
Priority date: 1980-10-25
Filing date: 1980-10-25
Publication date: 1982-05-13
Also published as: DE3040360C2; ES261413U; ES261413Y; FR2492914B1; JPS596612U; IT8124628A0; FR2492914A1; JPS57101117A; IT1195224B

Description

A. RAYMOND, 7850 Lörrach RG 389

23.10.1980

Plastikstopfen

Die Erfindung betrifft einen Plastikstopfen zur lösbaren Befestigung von Funktions- oder Bauteilen an Trägerplatten wie beispielsweise Karosserieblechen von Kraftfahrzeugen. Der Plastikstopfen besteht jeweils aus einem mit dem Funktionsteil, beispielsweise einer Verkleidungsplatte, verbindbaren Kopf und einem in eine Bohrung der Trägerplatte einsteckbaren Schaft mit mehreren, von einem massiven Schaftkern radial abstehenden, flexiblen Lamellen, welche über den Umfang verteilt in achsparallele Gruppen zusammengefaßt sind. Die Lamellen benachbarter Gruppen sind hierbei jeweils in axialer Richtung versetzt zueinander angeordnet, wobei die äußeren Kanten der Lamellen mit der Mantelfläche eines imaginären Zylinders zusammenfallen, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser der Bohrung.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 24 06 231 ist ein solcher Plastikstopfen - auch Steckhalter genannt - bekannt, bei dem die zueinander versetzt angeordneten Befestigungslamellen auf den vier Seitenwänden eines massiven Schaftkerns von quadratischem Querschnitt angeformt sind. Die Lamellen sind hierbei so ausgebildet, daß sie sich beim Eindringen des Schaftes in das Befestigungsloch etwas zum Schaftkern hinbiegen und wieder zurückfedern, sobald sie den Lochrand passiert haben. Durch die versetzte Anordnung der einzelnen Lamellenreihen ist gewährleistet, daß sich immer mindestens ein Paar zusammengebogener Lamellen im Befestigungsloch der Trägerplatte befindet und ein weiteres Paar gerade den Lochrand hintergreift, so daß der Schaft sowohl radial festgelegt als auch axial gehalten ist.

Um bei den dünnen Lamellen eine optimale Haltekraft zu erreichen, sind diese so geformt, daß jede Lamelle eine radial verlaufende Oberfläche und eine in Eindrückrichtung schräg verlaufende Unterfläche aufweist. Die so ausgebildeten Lamellen lassen sich beim Eindrücken leicht zur radial verlaufenden Oberfläche hin umbiegen, während sie in umgekehrter Richtung, d.h. zur Seite der schräg verlaufenden Unterfläche einen größeren Biegewiderstand aufweisen und sich dementsprechend auch wesentlich steifer verhalten.

Nun kommt es im Kraftfahrzeugbau, insbesondere bei Reparaturarbeiten, nicht selten vor, daß diese Plastikstopfen entfernt werden müssen. Aufgrund der soeben geschilderten Geometrie der Lamellen ist jedoch der Biegewiderstand jeder Lamelle derart groß, daß die Außenkanten der Lamellen über die elastische Verformungsgrenze hinaus beansprucht werden und zumindest teilweise knicken können. Damit ist jedoch eine Wiederverwendung des Plastikstopfens ausgeschlossen, weil die beschädigten Kanten nicht mehr den erwünschten Halt im Befestigungsloch geben.

Aufgabe der Erfindung ist es, den Plastikstopfen dahingehend zu verbessern, daß nach dem Abziehen desselben ohne wesentliche Einbuße an Halteeigenschaften die Wiederverwendung des Stopfens ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Schaftkern aus zwei im Abstand parallel zueinander verlaufenden und in einer gemeinsamen Spitze zusammengeführten, massiven Schaftstäben von polygonalem Querschnitt gebildet ist, wobei jeweils zueinander versetzte Lamellengruppen an den voneinander abgekehrten Seitenwänden der Schaftstäbe angeformt sind.

Die erfindungsgemäße Ausbildung des Schaftkerns bewirkt, daß der Schaft insgesamt gesehen etwas elastischer wird und sich leichter in das Befestigungsloch eindrücken und im Bedarfsfall auch wieder herausziehen läßt. Durch den Spalt zwischen den Schaftstäben können letztere zusammen mit den daran angeformten

ORIGINAL INSPECTED

30AQ360

Lamellengruppen beim Eindrücken zur Mitte hin soweit ausweichen, daß die Lamellen sich noch innerhalb des elastischen Bereichs verformen. Gleichwohl ist durch die Anordnung von je zwei Lamellengruppen auf einem Schaftstab sichergestellt, daß diese Lamellen nach dem Passieren des Lochrandes hinreichend weit unter den Lochrand gedrückt werden, so daß hierdurch der Schaft in axialer Richtung gut und sicher festgelegt ist.

Die Haltekraft des Schaftes kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung noch vergrößert werden, wenn die Schaftstäbe an den einander gegenüberliegenden Innenwänden über/QuerStege miteinander verbunden sind, welche vorzugsweise V-förmig ausgebildet sind.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und sollen nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Figur 1: den erfindungsgemäßen Plastikstopfen

in Seitenansicht,

Figur 2: den gleichen Stopfen in einer

um 90° gedrehten Anordnung,

Figur 3: einen Schnitt durch die Schaftwände

gemäß III-III,

Figur 4: den in eine Verkleidungsplatte

montierten und in die Trägerplatte eingedrückten Plastikstopfen,

Figur 5: einen Längsschnitt durch einen

Schaftstab mit zwei zueinander versetzt angeordneten Lamellengruppen im Loch der Trägerplatten gemäß Linie V-V in Figur 3 und

Figur 6: den gleichen Schnitt durch
die Schaftstäbe, jedoch mit
eine geänderten Querschnittsform
der Stäbe und Flächenform der
Lamellen.

Der in den Figuren dargestellte Plastikstopfen besteht im wesentlichen aus einem Kopfteil 1 und zwei sich daran anschließenden Schaftstäben 2 und 3, die an ihrem unteren Ende in einer gemeinsamen Spitze 4 zusammengeführt sind. Die Schaftstäbe 2 und 3 sind massiv ausgebildet und haben vorzugsweise einen polygonalen Querschnitt. An jedem Schaftstab 2 und 3 sind an den voneinander abgekehrten Seitenwänden 13 und 14 etwa rechtwinklig abstehende flexible Lamellen 5 und 6 übereinander angeformt, wobei die Lamellen 5 der einen Seite zu den Lamellen 6 der anderen Seite in axialer Richtung des Schaftes versetzt zueinander angeordnet
sind. Das gleiche gilt auch für die an dem anderen Schaftstab 3 angeformten Lamellenreihen, wobei hier die Lamellen 5' und 6* zu den gegenüberliegenden Lamellen 5 und 6 des Schaftstabes 2 ebenfalls versetzt zueinander angeordnet sind bzw. mit den kreuzweise gegenüberliegenden Lamellen auf gleicher Höhe liegen.

Wie aus Figur 3 ersichtlich, fallen die äußeren Kanten 7 der Lamellen 5 und 6 mit der Mantelfläche eines imaginären Zylinders 8 zusammen, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Innendurchmesser eines Befestigungsloches 15 in einer Trägerplatte 16. Die Lamellen 5 und 6 sind an ihrer Oberseite rechtwinklig und an ihrer Unterseite schräg an die Seitenwand 13 und 14 des Schaftstabes 2 und 3 angeformt, und zwar derart, daß die Lamellen 5
und 6 zur Mitte hin dicker werden, so daß die Flexibilität dieser Lamellen nach außen hin größer wird.

Die Schaftstäbe 2 und 3 sind durch einen Spalt 9 voneinander getrennt, so daß die Schaftstäbe 2 und 3 beim Einführen des Plastikstopfens in das Befestigungsloch 15 der Trägerplatte 16

ORIGINAL INSPECTED

elastisch nach innen ausweichen können- Gleichzeitig sind die Schaftstäbe 2 und 3 an den einander gegenüberliegenden Innenwänden 10 und 11 über Querstege 12 miteinander verbunden, welche im vorliegenden Fall V-förmig ausgebildet sind. Diese Querstege 12 bewirken, daß die Schaftstäbe 2 und 3 auf der ganzen Länge zusätzlich abgestützt werden, so daß die äußeren Kanten 7 der Lamellen 5 und 6 nach dem Passieren des Befestigungsloches 15 unter dem Lochrand genügend weit nach außen gedrückt werden, um den gewünschten Halt in axialer Richtung zu geben (Figur 5). Der Plastikstopfen dient zur Befestigung von Funktions- oder Bauteilen auf einer Trägerplatte. Er kann aber auch zum Verschliessen von Löchern in Blechen, beispielsweise von nicht benötigten Löchern in einer Autokarosserie verwendet werden. Er ist insbesondere da von Vorteil, wo der Abstand zwischen dem zu haltenden Teil und dem Befestigungsloch nicht genau definiert ist, bzw. wo der Abstand auch variieren kann.

Bei dem in Figur 4 gezeigten Einbaubeispiel ist das Kopfteil 1 des Plastikstopfens in einer T-förmigen Nut 18 einer Verkleidungsplatte 17 eingeschoben. Der aus Stäben 2 und 3 und Lamellen 5 und 6 gebildete Schaft hingegen ist in das Befestigungsloch 15 der Trägerplatte 16 eingedrückt. Die Lamellen 5 und 6 sind hierbei - wie in Figur 5 deutlich sichtbar - im Bereich des Befestigungsloches 15 umgebogen, wobei die Schaftstäbe 2 und 3 gleichzeitig etwas nach innen ausgewichen sind. Unterhalb und oberhalb des Loches 15 dagegen stehen die Lamellen 5 und 6 etwa rechtwinklig ab und greifen mit ihren Kanten 7 über den Rand des Loches 15. Dadurch wird der Stopfen in axialer Richtung gehalten.

Eine weitere Möglichkeit, die Elastizität der Lamellen günstig zu beeinflussen, ist in Figur 6 dargestellt. Dort sind die Schaftstäbe 2 und 3 mit einem trapezförmigen Querschnitt ausgebildet, wobei die nach außen weisenden Schmalseiten 19 und 20 um soviel kürzer sind als die gegenüberliegenden Innenseiten 10 und 11, daß die an den Seitenwänden 13 und 14 angeformten Lamellen 5 und 6 über die gesamte Breite im wesentlichen gleich lang sind.

Leerseite

Claims

3043360 A. RAYMOND, 7850 Lörrach RG 389 23.10.1980 Patentansprüche :

1. Plastikstopfen zur lösbaren Befestigung von Funktions- oder Bauteilen auf Trägerplatten wie beispielsweise Karosserieblechen von Kraftfahrzeugen, bestehend aus

- einem mit dem Funktionsteil verbindbaren Kopfteil und

- einem in eine Bohrung der Trägerplatte einsteckbaren Schaft mit mehreren, von einem massiven Schaftkern radial abstehenden, flexiblen Lamellen, welche über den Umfang verteilt in achsparallele Gruppen zusammengefaßt sind, wobei

- die Lamellen benachbarter Gruppen jeweils in axialer Richtung versetzt zueinander angeordnet sind und wobei

- die äußeren Kanten der Lamellen mit der Mantelfläche eines imaginären Zylinders zusammenfallen, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser der Bohrung,

dadurch gekennzeichnet, daß der Schaftkern aus zwei im Abstand parallel zueinander verlaufenden und in einer gemeinsamen Spitze (4) zusammengeführten massiven Schaftstäben (2 und 3) von polygonalem Querschnitt gebildet ist, wobei jeweils zwei zueinander versetzte Lamellengruppen (2 und 3) an den voneinander abgekehrten Seitenwänden (13, 14) der Schaftstäbe angeformt sind.

2. Plastikstopfen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die Schaftstäbe (2 und 3) ah den einander gegenüberliegenden In-

ORIGINAL INSPECTED

3. Plastikstopfen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Querstege (12) V-förmig ausgebildet sind.

4. Plastikstopfen na^h einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaftstäbe (2 und 3) einen trapezartigen Querschnitt aufweisen, wobei die außenliegenden Schmalseiten (19 und 20) um so viel kürzer sind als die gegenüberliegenden Innenseiten (10 und 11), daß die an den Seitenwänden (13 und 14) angeformten Lamellen (5,6) über die gesamte Breite im wesentlichen gleich lang sind.

ORIGINAL INSPECTED