DE3034542A1

DE3034542A1 - Verfahren und vorrichtung zum verunreinigungsfreien bolzenschweissen

Info

Publication number: DE3034542A1
Application number: DE19803034542
Authority: DE
Inventors: Thomas Eugene Amherst Ohio Shoup
Original assignee: TRW Inc
Current assignee: Northrop Grumman Space and Mission Systems Corp
Priority date: 1979-09-14
Filing date: 1980-09-12
Publication date: 1981-04-02
Also published as: JPH0349669B2; GB2057946A; AU535826B2; DE3034542C2; US4442336A; FR2464780A1; FR2464780B1; AU6234880A; US4317020A; GB2057946B; JPS5650785A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bolzenschweißen ohne verunreinigende Ablagerungen auf der Werkstückoberfläche.

Es ist bereits bekannt, zu diesem Zweck Luft durch einen den Schweißbolzen umgebenden Funkenschirm zuzuführen, wie in den US-PS 2 727 123, 2 790 066, 3 096 429, 3 363 084, 3 736 401 und 3 790 740 beschrieben. Nach diesen Druckschriften wird während der Schweißarbeit eine einen Aluminiumbolzen umgebende inerte Schutzatmosphäre geschaffen oder zum besseren Schweißen durch galvanisiertes Stahlblech der Bolzen mit Luft umgeben. Aus den US-Patentschriften 3 495 und 3 676 640 ist außerdem ein Schweißgerät bekannt, bei welchem die Schweißstelle von Gas umgeben wird.

Beim Lichtbogen-Bolzenschweißen kommt es häufig vor, daß sich um das angeschweißte Ende des Bolzens herum Verunreinigungen auf der Werkstückoberfläche ablagern. Dies ist häufig der Fall bei Bolzen, die an Fahrzeugkarosserien zur Befestigung von Zierleistencl ips oder Hai tecl ips für die Windschutzscheibe angeschweißt werden. Nach erfolgtem Anschweißen der Bolzen und

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vor Anbringung der Clips und Verkleidungen erhält die Karosserie vor dem Aufbringen der eigentlichen Farblackierungen einen Schutzüberzug, z.B. eine Lackgrundierung. Wird nun die den angeschweißten Bolzen umgebende Ablagerung nicht erst entfernt, so bleibt die Grundierung nicht richtig haften, sondern löst sich von der Oberfläche. Somit ist nach erfolgter Schweißarbeit und vor dem Aufbringen der Grundierung ein zusätzlicher Arbeitsgang zur Beseitigung solcher Verunreinigungen erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, um auf wirtschaftliche Weise Bolzen ohne verunreinigende Ablagerungen auf dem Werkstück anzuschweißen.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung ein Verfahren vor, bei dem während des Schweißzyklus mehrere, langsam fließende Gas- und Antihaft-Flüssigkeits-Ströme in Drehfluß auf die den Bolzen umgebende Werkstückoberfläche gerichtet werden,

Zur Durchführung des Verfahrens sieht die Erfindung eine Vorrichtung vor, bestehend aus einem Schweißgerät mit einer Halterung für den Bolzen, einer Einrichtung zur Erzeugung eines Schweißlichtbogens zwischen dem Bolzen und dem Werkstück, und einer Einrichtung, durch welche der Bolzen dem Werkstück zustellbar und von diesem abhebbar ist, einem Funkenschirm und einem Schweißfuß, an welchem der Funkenschirm in die Bolzenhalterang mit einem Abstand umgebender Anordnung befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außenfläche des Funkenschirms gleichmäßig über dessen Umfang verteilt eine Anzahl Strömungskanäle ausgebildet sind, die sich zum anderen Ende des Funkenschirms erstrecken, wobei jeder Kanal zum Radius des Funkenschirms winklig angeordnet ist, daß mit den Enden der Kanäle eine diese während des Schweißzyklus mit Gas versorgende Druckgasquelle und eine den Kanälen während des Schweißzyklus Antihaft-Flüssigkeit zuführende, unter Druck stehende Antihaft-Flüssigkeitsquelle verbunden sind.

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Nach einem Merkmal der Erfindung ist der Funkenschirm, der das den Bolzen halternde Spannfutter umgibt, mit einer Anzahl von Strömungskanälen ausgebildet, welche auf das Werkstück um die Schweißste|2 herum ausgerichtet sind. Während des Schweißzyklus wird auf die Schweißstelle durch die Strömungskanäle Fluid gerichtet. Das Fluid besteht aus Druckluft und Antihaft-FlUssigkeit, die sich auf die Oberfläche der Schweißstelle mit geringer Geschwindigkeit als dünner Film weich niederschlägt. Das Fluid beaufschlagt die Stelle nicht unmittelbar in Verlängerung des Bolzenendes, da der Zündlichtbogen und der anschließend überlagerte Schweißlichtbogen zwischen dem Bolzen und dem Werkstück sonst erlöschen könnten und somit keine Schweißung erfolgen würde. Im freien Ende des Funkenschirms ist außerdem eine Anzahl Schlitze aus-

die
gebildet, durch Gas und kleine Schweißmetallperlen bzw. -spritzer entweichen können. Außerdem dienen diese Schlitze zur Ausrichtung des Fluids.

Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung gestatten somit auf wirtschaftliche Weise das Anschweißen von Bolzen unter gleichzeitiger Verhinderung von verunreinigenden Ablagerungen auf der Werkstückoberfläche während des Schweißzyklus. Somit brauchen z.B. an Fahrzeugkarosserien zur späteren Befestigung von Verkleidungen, Zierleisten etc. angeschweißte Bolzen nicht mehr erst von diesen Ablagerungen befreit zu werden, ehe die Grundierung aufgebracht wird.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 schematisch, teilweise im Aufriß, teilweise im Schnitt ein Bolzenschweißgerät nach der Erfindung;

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Fig. 2 im vergrößerten Maßstab mit weggebrochenen und teilweise geschnittenen Teilen eine Stirnansicht des Fußes und des Funkenschirms des Geräts nach Fig. 1;

Fig. 3 einen Vertikal schnitt nach Linien 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch den Funkenschirm und das Spannfutter; und

Fig. 5 einen Querschnitt nach Linie 5-5 in Fig. 3.

Fig. 1 zeigt ein Bolzenschweißgerät 10 zum Anschweißen eines Bolzens an einem Werkstück im Lichtbogen-Schweißverfahren. Das eigentliche Gerät ist an sich bekannt. Es weist eine Einrichtung zum Abheben des Schweißbolzens vom Werkstück auf, eine Einrichtung, durch welche der Bolzen über eine vorbestimmte Zeitdauer in seiner abgehobenen Lage haltbar ist und eine Einrichtung, durch die der Bolzen nach Ablauf einer vorbestimmten Zeitdauer zum Werkstück zurückbewegbar bzw. auf das Werkstück preßbar ist. Beim Abheben des Schweißbolzens vom Werkstück wird ein Zündlichtbogen gezogen, der dann von einem Schweißlichtbogen überlagert wird, der solange brennt, bis der rückgeführte Bolzen auf dem Werkstück aufsetzt. Ein solches Bolzenschweißgerät ist z.B. aus der US-PS 3 535 846 bekannt. Der Lichtbogen wird hierbei vorzugsweise nach einem Kondensator-Entladungs-Verfahren erzeugt, wie es z.B. aus der US-PS 3 136 880 bekannt ist.

Eine Stromsteuerungseinheit 12 liefert den Strom für den Zündlichtbogen und den Haptl ichtbogen, wie auch den Strom für eine im Gehäuse 14 des Geräts angeordnete Magnetspule, die bei Erregung den Schweißbolzen gegen Federdruck abhebt. Ein sich stirnseitig durch das Gehäuse 14 nach außen erstreckendes Schaftteil 16 ist mit dem Spannfutter 18 (Fig. 2 und 4) verbunden.

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Im dargestellten Ausführungsbeispiel (Fig. 4) ist der verwendete Bolzen 20 mit seinem Kopf 22 im Spannfutter 18 gehaltert, und sein Schaft 24 erstreckt sich nach vorn, wobei der Bolzenkopf während des Schweißzyklus von einem verstellbaren Anschlag 26 abgestützt wird. Die Schweißbolzen lassen sich in das Spannfutter stirnseitig von Hand einführen. Sie können aber auch mittels Druckluft von einem getrennten Vorratsmagazin über eine Leitung einer hinter dem Spannfutter 18 im Schaftteil 16 ausgebildeten Kammer zugeführt werden. Die Bolzen werden dann aus der Kammer durch einen Stößel in das Spannfutter gedrückt und während des Schweißvorgangs vom Stößel beaufschlagt. Der Stößel kann mit einem im Spannfutter angeordneten Kolben und einem Luftzylinder verbunden sein, der von einer Druckluftquelle her versorgt wird. Diese Art der Zuführung ist aus den US-PS 3 535 846 und 3 489 878 bekannt und ist nicht Bestandteil der Erfindung.

Zwei vom Gehäusekörper 14 stirnseitig vorstehende Schenkel 28 dienen zur Halterung des Schweißgerätfußes 30. Der Fuß 30 schließt eine zylindrische, den Schaftteil 16 des Spannfutters umgebende Kammer 32 (Fig. 3) ein mit einem rückseitigen Innenflansch 34. Im Fuß 30 ist außerdem ein Flüssigkeitszuführkanal 36 für eine Antihaft-Flüssigkeit vorgesehen sowie ein Luftkanal 38, der im wesentlichen tangential in die Kammer 32 einmündet. Der Flüssigkeitskanal 36 ist mit einem in einer zylindrischen Ausnehmung bzw. einem Durchtrittskanal 42 angeordneten Rückschlagventil satz 40 verbunden, in welchen der Luftkanal 38 (Fig. 2) einmündet. Zum Ventilsatz 40 gehört ein Ventilsitz 44, eine Ventilkugel 46 und eine Feder 48, welche ein Rückströmen der; Flüssigkeit in die in einer Ausnehmung am unteren Ende des Ventilsatzes 40 angeschlossene Zuführleitung 50 verhindert.

Eine hier nur schematisch dargestellte Pumpe 54 (Fig. 1) fördert von einer Quelle (54) Antihaft-Flüssigkeit in die Leitung 50. Zur Pumpe gehören ein Kolben 58 und ein Zylinder 60 mit einem Einlaßventil 62 und einem Auslaßventil 64. Mit jedem

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Hub des Kolbens 58 gelangt eine kleine Menge Antihaft-Flüssigkeit in die Zuleitung 50, wobei der Kolben 58 von einer Antriebseinheit 66 beispielsweise ca. 100 Mal/Min, betätigt wird. Die Pumpe liefert mit jedem Arbeitstakt ca. 1/3 einer Flüsssigkeitsmenge.

Die Zufuhr von Gas, wie z.B. Luft, erfolgt über einen mit der Kammer 42 (Fig. 2 und 3) im Schweißgerätfuß 30 in Verbindung stehenden Durchtrittskanal 68 größeren Durchmessers, der sich in eine am unteren Ende des Schweißgerätfußes 30 zwischen den Halteschenkeln 28 ausgebildete Nut 70 öffnet.

In diesen Durchtrittskanal 68 erstreckt sich das Endstück 74 eines Schlauchanschlusses 72, welches mit einer umlaufenden Nut 76 zur Aufnahme des Endes einer Justierschraube 78 ausgebildet ist. Der Schlauchanschluß 72 ist mit einer O-Ring-Dichtung 80 versehen und erstreckt sich mit einem darunter vorgesehenen Stutzen 82 in die Nut 70. Auf dem Stutzen 82 sitzt ein sich bis zur Energie- und Steuereinheit 12 erstrekkender Schlauch 84, der die Flüssigkätszuleitung 50 bis nahe an die Einheit 12 schützend umgibt.

Von einer Quelle 86 wird durch ein verstellbares Nadelventil 88 und ein Schaltventil 90 in den Schlauch 84 Gas, .vorzugsweise Luft, eingeleitet. Das Nadelventil 88 läßt nur so viel Luft durch, wie erforderlich ist, um die Flüssigkeit zu zerstäuben und in ausreichender Menge vom Funkenschirm rieseln zu lassen, so daß das Werkstück an der Schweißstelle mit einem dünnen Film überzogen wird. Das Gas steht außerdem unter einem leichten Druck, von ca. 3 bis 8 psi, vorzugsweise 5 psi. Die Flüssigkeit wird in einer Menge von 25 bis 125 ml pro Stunde zugeführt, wobei die kleinere Menge ausreicht, um verunreinigende Ablagerungen zu verhindern, eine größere Menge von ca. 70 ml aber gegen ein Haftenbleiben von Spritzern auf dem Funkenschirm wirksamer ist. Gas-und Flüssigkeitszufuhr erfolgt kontinuierlich, solange das Schweißgerät 10 nicht innerhalb von 2,5 Sekunden wieder ausgeschaltet wird, wobei dann

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die Antriebseinheit 66 abgeschaltet und das Ventil 90 über einen Zeitgeber 92 geschlossen wird. Die zweieinhalb Sekunden Zeitverzögerung gestatten es, dem Funkenschirm zusätzliche Flüssigkeit zuzuführen, so daß dieser nach einer Ruhepause des Geräts sofort für den nächsten Schweißzykl'us ausreichenden Flüssigkeitsüberzug liefern kann.

Der Funkenschirm (Fig. 3 und 4) 94 sitzt mit seinem hinteren Ende in der Kammer 32 und erstreckt sich in Richtung Werkstück. Er ist so angeordnet, daß der Schaft 24 des Schweißbolzens 20 vor dem Anpressen auf das Werkstück, wie aus Fig. 1 ersichtlich, leicht über das Ende des Funkenschirms vorsteht. Der Funkenschirm weist einen im wesentlichen zylindrischen Körper 96 auf, der mit einem Flansch 98 an seinem rückseitigen Ende den Flansch 34 des Schweißgerätfußes 30 beaufschlagt. Im Flansch 98 ist eine umlaufende Nut 100 zur Aufnahme einer 0-Ring-Dichtung 102 ausgebildet. An den Flansch schließt sich ein Gewindeschaftteil 104 an, das sich über die Rückseite des Schweißgerätfußes 30 und über den Flansch 34 hinaus erstreckt und zur Aufnahme einer großen Mutter 106 dient, die den Funkenschirm 94 mit seinem Flansch 98 in Anlage gegen den Flansch si chert.

Der Körper des Funkenschirms ist vor dem Flansch 98 unter einem Abstand zu diesem mit einer Segmentschulter 108 ausgebildet. Auf dem Körper 96 des Funkenschirms sitzt in engem Paßsitz eine Hülse 110, die in einer ringförmigen Ausnehmung 112 die Segmentschulter 108 aufnimmt. Diese Ausnehmung 112 ist in einem ringförmigen Flansch 114 der Hülse ausgebildet, der auf seinem Außenumfang eine eine O-Ring-Dichtung 118 aufnehmende Nut 116 aufweist. Der Flansch 114 der Hülse bildet durch Abstand vom Flansch 98 des Schirms zusammen mit der zylindrischen Kammer 32 im Schweißgerätfuß eine Verteilerkammer 120, die durch die O-Ringe 102 und 118 abgedichtet ist.

Im Körper 96 des Funkenschirms sind mehrere längsverlaufende, mit der Kammer 120 in Verbindung stehende Strömungskanäle 122

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ausgebildet, die sich von der Schulter 108 zum vorderen Ende des Funkenschirms erstrecken und kurz vorher bei 124 enden. Diese Kanäle werden durch im Körper 96 des Funkenschirms ausgebildete Nuten und die Innenfläche oer Hülse 110 begrenzt.

Auf seiner Stirnfläche ist das verdickte Endstück 128 des Funkenschirmkörpers 96 mit rechteckförmigen Radialschlitzen 126 ausgebildet. Vorzugsweise besteht der Schirm aus Kupfer oder Messing und ist auf der Innenfläche seines Endstücks 128 hochpoliert, um möglichst geringe Haftung von Spritzern oder kleinen Schweißteilchen sicherzustellen.

Den Längskanälen 122 sind im Endstück 128 des Funkenschirms 96 ausgebildete Strömungskanäle 130 zugeordnet. Jeder Kanal 130 öffnet sich an seinem inneren Ende in das Ende eines Kanals 122 und mit seinem äußeren Ende mündet er in einen der Radial sch!itze 126. Luft und Antihaft-Flüssigkeit vermischen sich in der ringförmigen Kammer 120 und strömen von dort durch die Längskanäle 122 in die Kanäle 130. Da diese Kanäle 130 an den Schlitzen enden und nicht auf der Innenfläche des Funkenschirms, können sie durch Spritzer nicht verstopft werden. Die Kanäle 130 sind so ausgebildet, daß die geringen Volumen von Luft und Antihaft-Flüssigkeit unter Drehströmung auf die Stelle der Werkstückoberfläche auftreffen, wo das Bide des Bolzenschafts 24 angeschweißt werden soll. Das geringe Volumen bewirkt, daß sich die Flüssigkeit sehr langsam aus den Kanälen 130 kommend als dünner Film auf die Werkstückoberfläche niederschlägt, so daß keinerlei Verunreinigungen haftenbleiben können und außerdem auch die Gefahr des Erlöschens des für eine Schweißung erforderlichen Zündlichtbogens oder des Schweißlichtbogens ausgeschlossen wird.

Den größten Anteil zur Verhinderung von verunreinigenden Ablagerungen trägt wohl die Luft bei, aber die Antihaft-Flüssigkeit ermöglicht es, mit geringeren Luftvolumen auszukommen und verhindert gleichzeitig ein Haftenbleiben von Spritzern auf dem Funkenschirm.

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Jeder Kanal 13o verläuft unter einem Winkel von ca. 30° bis 80°, vorzugsweise 60° (Fig. 3) zur Ebene der Stirnseite des Funkenschirms. Außerdem erstreckt sich jeder Kanal 130 an seinem in den Schlitz mündenden Ende unter einem Winkel von ca. 80° bis 100°, vorzugsweise 90°, zum Radius des Funkenschirms.(Fig. 2). Für zur Befestigung von Verkleidungen etc. dienende Bolzen sind die Kanäle jeweils mit einem Durchmesser von ca. 0,9 mm bis ca. 1,5 mm vorzugsweise 1,32 mm, ausgelegt, wobei ein bis zehn Kanäle vorgesehen sind.

Die in die Schlitze 126 mündenden Enden der Kanäle 130 sind um einen Abstand von ca. 0,5 mm bis 2,03 mm, vorzugsweise aber um 1,14 mm bis 1,5 mm vom Ende des-Funkenschirms und der Werkstückoberfläche entfernt. Die Winkel, Längen und Durchmesser der Strömungskanäle 130 ändern sich je nach Größe der Schweißbolzen, des Funkenschirms und je nach Luftdruck und Flüssigkeitsvolumen. Wichtig ist es, die Luft und die Antihaft-Flüssigkeit in Drehströmung, aber ohne Turbulenz, auf die die Schweißstelle umgebende Werkstückoberfläche aufzubringen, ohne dabei die Lichtbogen auszulöschen. F_n ,

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Claims

Patentanwälte 0IpI--mg- E. Eder Dipl.-Ing. K. Schieschkö 8Munchen40,Elisabeih3traSe34 TRW Inc. Cleveland/Ohio U.S.A. Verfahren und Vorrichtung zum verunreinigungsfreien BoIzenschweißen Patentansprüche

1.)Verfahren zum Bolzenschweißen ohne Verunreinigung der Werkstückoberfläche, wobei der Bolzen dem Werkstück zugestellt wird, dann vom Werkstück abgehoben wird, ein Schweißlichtbogen zwischen dem Bolzen und dem Werkstück erzeugt wird und der Bolzen auf das Werkstück zurückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere langsam fließende Gas- und Antihaft-Flüssigkeitsströme in Drehfluß auf die den Bolzen umgebende Werkstückoberfläche während des Schweißzyklus gerichtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß die Antihaft-FTüssigkeit in Form eines dünnen Films auf die Werkstücküberfläche aufbringbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die langsam fließenden Ströme unter einem Winkel von bis 80° auf die Werkstückoberfläche aufbringbar sind.

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4. Vorrichtung zum Bolzenschweißen ohne verunreinigende Ablagerungen zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bestehend aus einem Schweißgerät mit einer Halterung für den Bolzen, einer Einrichtung zur Erzeugung eines Schweißlichtbogens zwischen dem Bolzen und dem Werkstück und einer Einrichtung, durch welche der Bolzen dem Werkstück zustellbar und von diesem abhebbar ist, einem Funkenschirm und einem Schweißfuß, an welchem der Funkenschirm in die BoIzenhalterung mit einem Abstand umgebender Anordnung befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Funkenschirm(S4)mit über dessen Umfang gleich mäßig verteilten Strömungskanälen (122) ausgebildet ist, die sich vom äußeren Ende bis zum entgegengesetzten Ende des Funkenschirms erstrecken und winklig zum Radius des Funkenschirms verlaufen, daß mit den Enden der Kanäle (122) eine diese während des Schweißzyklus mit Gas versorgende Druckgasquelle(86) und eine den Kanälen während des Schweißzyklus Antihaft-Flüssigkeit zuführende unter Druck stehende Antihaft-Flüssigkeits-QuelIe (54) verbunden sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Funkenschirms (94) mehrere, mit gleichmäßigem Abstand voneinander verteilte Schlitze (126) ausgebildet sind, in welche die Strömungskanäle (122, 130) münden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungskanäle mit dem Radius des Funkenschirms einen Winkel von 80 bis 100° bilden.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Strömungskanal (130) einen Winkel von 60 bis 80° zur Ebene des anderen Endes des Funkenschirms bildet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Pumpe (56), über welche die Strömungskanäle (122*> mit der FlÜssigkeitsquelle (54) verbindbar und in gleichmäßigen Abständen mit einem vorbestimmten Flüssigkeitsvolumen versorgbar sind.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Zeitgeber (92), durch welchen die Pumpe abschaltbar ist, sobald innerhalb einer vorbestimmten, sich an den vorhergehenden Schweißzyklus anschließenden Zeitdauer kein weiterer Schweißzyklus erfolgt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasquelle (86) und die Strömungskanäle (122) mit einer Volumensteuervorrichtung (90) zur Regulierung des durchströmenden Gasvolumens verbunden sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Strömungskanälen (122) und der Gasquelle (86) Ventile (88) angeordnet sind, die durch einen Zeitgeber schließbar sind, sobald innerhalb einer vorbestimmten, sich an den vorhergehenden Schweißzyklus anschließenden Zeitdauer kein weiterer Schweißzyklus erfolgt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einleitung von Flüssigkeit in die Strömungskanäle (122) eine die Flüssigkeitsquelle mit den Strömungskanälen verbindende Pumpe vorgesehen ist, daß die. Strömungskanäle mit der Gasquelle über eine die zugeführte Gasmenge regulierende Volumensteuervorrichtung verbunden sind, daß zwischen der Gasquelle und den Strömungskanälen Ventile zur Steuerung der Gasströmung angeordnet sinduid daß ein Zeitgeber vorgesehen ist, durch welchen die Pumpe abschaltbar und die Ventile schließbar sind, sobald innerhalb einer vorbestimmten, sich an den vorausgegangenen Schweißzyklus anschließenden Zeitdauer kein weiterer Schweißzyklus erfolgt.

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