DE3029798C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Misch-Kühl-Vorrichtung zur Verwendung mit einem Schneckenextruder zum Extrudieren von thermoplastischen Schaumstoffen, umfassend

• - eine als Barriere wirkende Scheibe,
  - zwei zylindrische Blöcke, die sich axial erstreckende kreisförmige Öffnungen haben, welche sich in axialer Ausrichtung an den gegenüberliegenden Flächen der Scheibe befinden, wobei jeder der Blöcke eine Mehrzahl von sich durch ihn hindurch erstreckenden radialen Löchern aufweist,
  - ein rohrförmiges Gehäuse, welches die Scheibe und die Blöcke in konzentrischer Abstandsbeziehung umgibt, um einen Sammelkanal zu bilden,
  - zwei Stirnplatten, deren jede eine sich axial erstreckende kreisförmige Öffnung hat und die an gegenüberliegenden Enden des Gehäuses vorgesehen sind und die Blöcke gegen die Scheibe klemmen, und
  - Löcher, die sich durch die Stirnplatten, die Blöcke und die Scheibe für das Umlaufen eines Kühlmittels erstrecken,

Es ist bekannt, daß die Qualität des extrudierten thermoplastischen Schaumstoffs stark von der Extrusionstemperatur abhängt. Ist die Extrusionstemperatur zu hoch, so fällt der Schaumstoff in sich zusammen und ist nicht gleichmäßig, sein spezifisches Gewicht (Dichte) ist im Hinblick auf den theoretisch erzielbaren Wert unerwünscht hoch und seine Festigkeit läßt zu wünschen übrig. Als allgemeines Prinzip läßt sich sagen, daß die Extrusionstemperatur um so niedriger sein sollte, je höher der Prozentsatz an Blähmittel in der Schmelze ist, da sonst die Viskosität des gerade extrudierten Harzes nicht ausreicht, um dem zerstörerischen Druck des im Harz freigesetzten Gases Widerstand zu leisten. Da es zum Erzielen von Schaumstoffen mit geringer Dichte (niedriger als 0,1 g/ml) erforderlich ist, erhebliche Prozentsätze an Blähmittel einzusetzen, erhält das Problem große Bedeutung, die Extrusionstemperatur herabzusetzen.

Bei einer bekannten Misch-Kühl-Vorrichtung der einleitend genannten Art (BE-PS 8 74 365) ist die als Barriere wirkende Scheibe mit zwei konischen Torpedoteilen versehen, von denen sich einer axial in Richtung gegen die Eintrittsöffnung und der andere sich axial in die Austrittsöffnung erstreckt. Die konischen Torpedoteile bilden zusammen mit den inneren zylindrischen Flächen der Blöcke einen Einlaßsammelkanal und einen Auslaßsammelkanal. Insgesamt wird mit der bekannten Vorrichtung vergleichsweise gute und gleichmäßige Kühlung vor der Druckentlastung auf Atmosphärendruck erzielt. Nachteilig ist es jedoch bei der bekannten Vorrichtung, daß die Vorbewegung des thermoplastischen Materials durch die Misch-Kühl-Vorrichtung hindurch lediglich unter der von der Extruderschnecke ausgeübten Kraft erfolgt. Hierbei ergeben sich verhältnismäßig große Reibungskräfte, die einer Abkühlung des thermoplastischen Materials entgegenwirken.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Misch-Kühl-Vorrichtung der hier interessierenden Art derart auszuführen, daß das Auftreten von temperaturerhöhenden Reibungskräften weitgehend vermieden wird.

Gelöst wird diese Aufgabe, ausgehend von einer Misch-Kühl-Vorrichtung der einleitend genannten Art, gemäß der Erfindung dadurch, daß eine Vorschubschnecke vorgesehen ist, die in den kreisförmigen Öffnungen drehbar angeordnet ist und einen als Barriere wirkenden Zwischenbereich hat, der in einer sich axial erstreckenden mittleren kreisförmigen Öffnung der als Barriere wirkenden Scheibe abgedichtet angeordnet ist, so daß von der Vorschubschnecke von einem Ende der Vorrichtung zum anderen Ende gefördertes thermoplastisches Material durch die radialen Löcher in einem Block radial nach außen, axial über den Außenumfang der Scheibe und radial einwärts durch die radialen Löcher in dem anderen Block gedrückt wird.

Bei einer Vorrichtung gemäß der Erfindung ist durch die Vorschubschnecke stromabwärts der Extruderschnecke eine weitere Kraftquelle vorgesehen, die eine Vorschubkraft auf das thermoplastische Material sowohl im Eintritts-Sammelkanal als auch im Austritts-Sammelkanal ausübt. Dadurch ist zwischen dem thermoplastischen Material und den Vorrichtungsteilen, entlang denen dieses Material fließt, nur vergleichsweise geringe Reibung vorhanden, wodurch der Kühlungswirkungsgrad erheblich verbessert ist.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Extruders für thermoplastischen Schaumstoff mit einer Misch-Kühl-Vorrichtung nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 einen axialen Schnitt durch die Befestigungszone der Misch-Kühl-Vorrichtung an der Laufbüchse des Extruders;

Fig. 2A eine Verlängerung von Fig. 2, in der im axialen Schnitt die Misch-Kühl-Vorrichtung gezeigt ist;

Fig. 2B eine Verlängerung von Fig. 2A, in der ein mitttels der Vorrichtung gemäß Fig. 2A gespeister Spritzkopf schematisch gezeigt ist;

Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie III-III in Fig. 2A.

Der in Fig. 1 gezeigte Extruder 10 kann eine oder mehrere Schnecken aufweisen. Beim hier gewählten Ausführungsbeispiel hat der Extruder zwei miteinander drehbare und miteinander kämmende Schnecken 12 und 14, siehe Fig. 2. In einen Zwischenbereich der Laufbüchse 16 des Extruders mündet eine Einspritzvorrichtung 18 für ein Blähmittel. Die Schnecke 14 endet in üblicher Weise in einer konischen Spitze 14′ (Fig. 2), während in das freie Ende der Schnecke 12 mittels eines Gewindeschaftes 20′ eine Vorschubschnecke 20 einer Misch-Kühl-Vorrichtung 21 eingeschraubt ist. Die Vorschubschnecke 20 hat zwei schraubenlinienförmige Gänge und eine ziemlich große Steigung, um die ganze Strömung des von den beiden Schnecken 12, 14 des Extruders ankommenden Materials weiter zu transportieren. Steigung und Durchmesser der Vorschubschnecke 20 sind über die ganze Länge hinweg konstant.

Wie Fig. 2A zeigt, ist ein kurzer Zwischenbereich 20′′ der Vorschubschnecke 20 nicht mit Gewinde versehen, und dieser Bereich ist in einer entsprechenden axialen Öffnung 22 in einer kreisförmigen Scheibe 24 abgedichtet drehbar und bildet eine Barriere gegen den unmittelbaren Durchtritt des Materials längs der Schnecke an der Scheibe 24 vorbei. Dieser Zwischenbereich 20′′ begrenzt auf der Vorschubschnecke 20 einen stromaufwärts angeordneten Zufuhrbereich 20 A und einen stromabwärts angeordneten Übergangsbereich 20 B. Der Zwischenbereich 20′′ kann gegebenenfalls ein Gewinde entgegengesetzt zu dem der Schnecke oder eine beliebige andere Gestaltung haben, vorausgesetzt, daß der unmittelbare Durchtritt des Materials mindestens im wesentlichen verhindert wird.

An den entgegengesetzten Flächen der Scheibe 24 sind in axialer Ausrichtung zwei rohrförmige, zylindrische Blöcke 26, 28 aus einem gut wärmeleitenden metallischen Werkstoff, z. B. Aluminium angeordnet, in denen der Zufuhrbereich 20 A bzw. der Übergangsbereich 20 B der Vorschubschnecke 20 abgedichtet drehbar sind. Die Anordnung aus den Blöcken und der Scheibe ist von einem rohrförmigen Gehäuse 30 umgeben, welches um diese Anordnung herum einen rohrförmigen, mit der Vorschubschnecke 20 koaxialen Sammelkanal 32 bildet. Die Blöcke 26, 28 sind mittels kreisförmiger Stirnplatten 34, 36, die in der Mitte eine Öffnung aufweisen, unter Verwendung von Schraubbolzen 38′, die durch die Stirnplatten in das Gehäuse geschraubt sind, gegen die Scheibe 24 geklemmt.

Jeder der Stirnplatten 34, 36 hat eine rohrförmige Nabe 34 A bzw. 36 A, die nach außen gerichtet ist und in einem Befestigungsflansch 34 B bzw. 36 B endet. Die Befestigung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an der Laufbüchse 16 des Extruders 10 ist in Fig. 2 gezeigt. Ein an beiden Enden mit Flanschen versehenes Paßtstück 38 ist am freien Ende der Laufbüchse 16 mit zwei Klemmhalbringen 40, 40′ gehalten. Ähnlich ist der Befestigungsflansch 34 B am Paßstück mit zwei Klemmhalbringen 42, 42′ befestigt. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht die Aufgabe des Paßstücks 38 darin, die Strömung des von der Schnecke 14 kommenden Materials zu sammeln und mit der von der Schnecke 12 kommenden Strömung so zu vereinigen, daß die dabei entstehende Gesamtströmung von der Vorschubschnecke 20, die eine Verlängerung der Schnecke 12 bildet, weiterbewegt wird. Die Nabe 34 A ist im Innern kreiszylindrisch ausgebildet und hat den gleichen Innendurchmesser wie die Blöcke 26,28 und die Scheibe 24, d. h. einen Durchmesser, der im wesentlich dem Außendurchmesser der Vorschubschnecke 20 entspricht.

Der Übergangsbereich 20 B (Fig. 2) der Vorschubschnecke 20 ragt ein kurzes Stück in die Nabe 36 A der Stirnplatte 36, und dieser Bereich der Nabe 36 A hat den gleichen Innendurchmesser wie der Block 28. Am Befestigungsflansch 36 B der Nabe 36 A ist mittels Klemmhalbringen 44, 44′ das Einlaßende 46 A eines Spritzkopfes 46 (Fig. 2B) befestigt, welcher in einer Spritzdüse 46 B vom gewünschten Querschnitt endet (kreisförmig, ringförmig, flach schlitzförmig usw.). In den Spritzkopf 46 ragt ein Temperaturmeßfühler 48 zum Steuern der Extrusionstemperatur, und ein ähnlicher hier nicht gezeigter Meßfühler ist im Paßstück 38 vorgesehen, um die Temperatur des Materials am Einlaßende der Misch-Kühl-Vorrichtung 21 zu überwachen.

Die beiden Blöcke 26, 28 sind vorzugsweise untereinander gleich und einander entgegengesetzt an der Scheibe 24 angebracht (Fig. 2A). Jeder weist eine große Anzahl radialer Löcher 50 auf, die vorzugsweise in mehreren einander in axialer Richtung folgenden Umfangsringen verteilt sind. Einer dieser Ringe ist in Fig. 3 zu sehen. Aus Gründen der Klarheit hat der in Fig. 3 zu sehende Ring nur zwölf Löcher 50, die einen Abstand voneinander haben. In der Praxis ist es jedoch wünschenswert, eine dichtere Verteilung, z. B. vierunddreißig Löcher pro Ring zu haben, wenn die Vorschubschnecke 20 einen Durchmesser von 120 mm aufweist. Vorzugsweise sollte die Gesamtfläche (im Querschnitt) der Löcher in jedem Block mindestens 50% der inneren zylindrischen Oberfläche des Blocks ausmachen. Vorzugsweise haben außerdem alle Löcher 50 den gleichen Durchmesser.

Durch jeden Block 26 und 28 erstrecken sich in axialer Richtung mehrere Löcher 52, die zwischen den Löchern 50 gleichmäßig verteilt sein können, wie Fig. 3 zeigt. Mit diesen sich in Längsrichtung erstreckenden Löchern 52 sind entsprechende Löcher 54 in der Scheibe 24 und weitere Löcher 56 in jeder der Stirnplatten 34, 36 ausgerichtet. An der Außenfläche jeder Stirnplatte ist ein Kragen 58 bzw. 60 von C-förmigem Profil abgedichtet festgeschraubt, der mit dieser Fläche eine Ringkammer 62 begrenzt, die mit den Löchern 56 in der Stirnplatte in Verbindung steht. In jedem der Kragen ist ein Gewindeloch 64 bzw. 66 zum Anschluß an einen hier nicht gezeigten Kühlflüssigkeitskreislauf, z. B. einen Ölkreislauf vorgesehen, so daß die Blöcke 26, 28 im Betriebe auf zweckmäßiger Temperatur gehalten werden können, während das vom Zufuhrbereich 20 A der Vorschubschnecke 20 vorwärtsgedrängte Material zunächst durch die Löcher 50 des Blocks 26 in Form einzelner enger radialer Ströme fließt, die durch diesen Block individuell gekühlt werden. Diese einzelnen radialen Ströme werden im Sammelkanal 52 erneut vereint und vermischt und bilden eine einzige ringförmige Strömung, die axial zum Block 28 gerichtet ist. An dieser Stelle wird das Material erneut in einzelne radiale Ströme unterteilt, die die Löcher 50 des Blocks 28 durchströmen und dort wieder einzeln gekühlt werden. Am Ausgang des Blocks 28 vereinigen sich diese Ströme wieder und mischen sich miteinander in äußerst wirkungsvoller Weise, denn über die Innenfläche des Blocks 28 streift kontinuierlich das Gewinde des Übergangsbereichs 20 B der Vorschubschnecke 20 hinweg. Das führt zu einer sehr gründlichen Homogenisierung, und das auf diese Weise homogenisierte Material wird vom Übergangsbereich 20 B zum Spritzkopf 46 weiterbewegt. Die Intensität der Zirkulation der Kühlflüssigkeit wird als Funktion der mittels des Temperaturmeßfühlers 48 gemessenen Temperatur reguliert. Ist die Temperatur zu hoch, wird die Zirkulation verstärkt und umgekehrt.

Um die besten Ergebnisse zu erhalten, ist es ratsam, gewisse Einzelbedingungen zu beachten.

Unabhängig von der Anzahl radialer Löcher 50 in jedem der Blöcke 26, 28 sollte z. B. zunächst einmal der Durchmesser der Löcher nicht kleiner sein als 3 mm, denn sonst besteht die Gefahr eines nicht mehr annehmbaren Druckabfalls. Im allgemeinen sollte je nach der Kapazität des Extruders der Durchmesser der Löcher 50 im Bereich von 3 mm (bei Kapazitäten von 40-50 kg/Std. verarbeitetem Material) bis 10 mm (bei Kapazitäten im Bereich von 250 kg/Std.) liegen.

Außerdem ist das Verhältnis zwischen der Länge und dem Durchmesser der Löcher 50 bedeutsam. Vorzugsweise sollte dieses Verhältnis (l/d) ca. 12 nicht übersteigen und nicht geringer sein als 4. Die folgende Tabelle soll als praktische Orientierungshilfe dienen.

Ferner ist es ratsam, das Verhältnis zwischen der Gesamtfläche der Löcher in jedem Block und der "Kolbenfläche" der Vorschubschnecke 20 zu berücksichtigen, wobei unter "Kolbenfläche" der Unterschied π R²-π r² zu verstehen ist, worin R den Radius des Gewindes der Vorschubschnecke 20 und r den Radius des Kerns der Schnecke bezeichnet. Das genannte Verhältnis sollte vorzugsweise größer als 1 und vorzugsweise kleiner als 2 sein, denn sonst wird die Kühlwirkung verschlechtert und der Druckabfall über die Vorrichtung hinweg nimmt zu.

Die Homogenisierungswirkung der Misch-Kühl-Vorrichtung nimmt offenkundig mit steigender Anzahl Löcher 50 in jedem Block zu. Sie hängt jedoch auch in einer nicht einfach zu übergehenden Weise von der Form und radialen Weiste des Sammelkanals 32 ab. Bei zu großer radialer Weite vereinigen sich die aus dem Block 26 kommenden einzelnen radialen Ströme unter geringer gegenseitiger Störung, so daß es kaum zu einer Vermischung kommt. Durch entsprechende Begrenzung der radialen Weite des Sammelkanals 32, wird die Intensität der Strömung in diesem Kanal in axialer Richtung verstärkt, und es können künstlich Bedingungen gegenseitiger Beeinflussung zwischen dieser Strömung und den den Block 26 verlassenden einzelnen radialen Strömen geschaffen werden, durch die die Homogenisierung verbessert wird. Wenn man davon ausgeht, daß der Außendurchmesser der Blöcke 26, 28 und der Scheibe 24 gleichbleibend ist (Fig. 2A), nimmt vorzugsweise die radiale Weite des Sammelkanals 32 von den beiden Enden her zu einer mittleren zylindrischen Zone 32′ zu, welche die Scheibe 24 umgibt. Wiederum entspricht jedoch die Weite an jedem Ende des Kanals 1-1,5mal dem Durchmesser der diesem Ende zugehörigen radialen Löcher 50. Vorzugsweise entspricht wie Fläche des Kanals in Querrichtung in der zylindrischen Zone 32′ 0,9-1,5mal der Gesamtfläche der Löcher 50 in jedem Block 26, 28. Unter diesen Bedingungen wird die axiale Strömung des Materials im Sammelkanal 32 nur im begrenzten Ausmaß durch die Störung oder lokale Turbulenz an jedem der radialen Löcher 50 beeinflußt, so daß die einander widersprechenden Erfordernisse der guten Homogenisierung und des geringen Druckabfalls auf zufriedenstelle Weise ausgewogen sind. Es sei noch erwähnt, daß mit dem Ausdruck "geringer Druckabfall" eine auf ein Minimum herabgesetzte Reibung mit der entsprechenden, auf ein Minimum reduzierten Reibungswärme angedeutet wird, was alles von Vorteil ist für den Wirkungsgrad der Kühlung und Homogenisierung, den die Misch-Kühl-Vorrichtung bietet. Als Beispiel werden für eine Vorschubschnecke 20 mit einem Durchmesser von 120 mm (Kerndurchmesser 80 mm) die folgenden Bemessungswerte vorgeschlagen:

Blöcke 26, 28: Länge ca. 130 mm, Außendurchmesser 260 mm, radiale Löcher 50 mit einem Durchmesser von 7 mm verteilt in 14 Ringen zu je 34 Löchern. Das führt zu: einem Verhältnis l/d von 10, einer Gesamtlochfläche von 18 326 mm², einer Kolbenfläche von 5500 mm², einem Verhältnis zwischen den beiden Flächen von 3,33.

Sammelkanal: Radiale Weite an jedem Ende: 10 mm, Querschnittsfläche in der zylindrischen Zone 32′: 17 600 mm², Verhältnis zwischen dieser Fläche und der Gesamtfläche der Löcher in jedem Block: 0,96.

Die Dicke der Scheibe 24 beträgt hierbei 50 mm.

Eine Misch-Kühl-Vorrichtung 21 mit diesen Abmessungen kann an einem Doppelschneckenextruder RC 41/E der Anmelderin zur Erzeugung von 180-220 kg/Std. Polystyrol-Schaumstoff mit einer Schneckengeschwindigkeit von 8,5-28 U/min angewendet werden. In den bisher durchgeführten Versuchen hat sich gezeigt, daß die Misch-Kühl-Vorrichtung, die mit Öl von 90°C gekühlt wurde, imstande war, eine homogene Kühlung von 220 kg/Std. Material von ca. 140°C auf ca. 118°C zur Schaffung eines Schaumstoffs in gleichmäßiger Dichte im Bereich von 0,029-0,030 g/ml zu gewährleisten.

Es ist klar, daß die Erfindung nicht auf das oben beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Insbesondere könnte es zweckmäßig sein, den Kerndurchmesser der Vorschubschnecke 20 im Zufuhrbereich 20 A und im Übergangsbereich 20 B zum nicht mit Gewinde versehenen Zwischenbereich 20′′ über die ganze Länge der entsprechenden gelochten Blöcke 26, 28 oder nur über einen Teil dieser Länge hinweg allmählich zunehmen zu lassen. Außerdem könnte die Verteilung und/oder der Durchmesser der radialen Löcher 50 unterschiedlich sein, obwohl eine gleichmäßige Verteilung und ein gleichmäßiger Durchmesser mindestens vom Gesichtspunkt der Konstruktion bevorzugt wird. Das Gehäuse 30 könnte an der Außenseite mit Rippen versehen sein, um die Wärmeabgabe von durch den Sammelkanal 32 fließenden Material zu erhöhen. Es scheint jedoch nicht ratsam, sich zum Kühlen des Materials wesentlich auf das Gehäuse 30 zu verlassen, denn bei dieser Art von Kühlung besteht die Gefahr, daß auf der Strömung im Sammelkanal 32 eine sogenannte kalte Haut entsteht. Es kann auch der Durchmesser des Zwischenbereichs 20′′ der Vorschubschnecke 20 und der Durchmesser der Öffnung 22 in der Scheibe 24 verkleinert, beispielsweise auf den Wert des Durchmessers des Kerns der Vorschubschnecke 20 herabgesetzt sein. Die in Fig. 2A gezeigte Auslegung wird jedoch bevorzugt, denn sie erlaubt ein leichtes Herausnehmen der Schnecke, ohne daß die Vorrichtung auseinandergenommen werden muß.

Claims (12)

1. Misch-Kühl-Vorrichtung zur Verwendung mit einem Schneckenextruder zum Extrudieren von thermoplastischen Schaumstoffen, umfassend

• - eine als Barriere wirkende Scheibe (24),
  - zwei zylindrische Blöcke (26, 28), die sich axial erstreckende kreisförmige Öffnungen haben, welche sich in axialer Ausrichtung an den gegenüberliegenden Flächen der Scheibe befinden, wobei jeder der Blöcke eine Mehrzahl von sich durch ihn hindurch erstreckenden radialen Löchern (50) aufweist,
  - ein rohrförmiges Gehäuse (30), welches die Scheibe und die Blöcke in konzentrischer Abstandsbeziehung umgibt, um einen Sammelkanal (32) zu bilden,
  - zwei Stirnplatten (34, 36), deren jede eine sich axial erstreckende kreisförmige Öffnung hat und die an gegenüberliegenden Enden des Gehäuses vorgesehen sind und die Blöcke gegen die Scheibe klemmen, und
  - Löcher (52, 54, 56), die sich durch die Stirnplatten, die Blöcke und die Scheibe für das Umlaufen eines Kühlmittels erstrecken,

dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorschubschnecke (20) vorgesehen ist, die in den kreisförmigen Öffnungen drehbar angeordnet ist und einen als Barriere wirkenden Zwischenbereich (20″) hat, der in einer sich axial erstreckenden mittleren kreisförmigen Öffnung der als Barriere wirkenden Scheibe (24) abgedichtet angeordnet ist, so daß von der Vorschubschnecke von einem Ende der Vorrichtung zum anderen Ende gefördertes thermoplastisches Material durch die radialen Löcher (50) in einem Block (26) radial nach außen, axial über den Außenumfang der Scheibe (24) und radial einwärts durch die radialen Löcher (50) in dem anderen Block (28) gedrückt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtfläche der radialen Löcher (50) in jedem Block mindestens 50% der zylindrischen Oberfläche des Blocks ausmacht und größer ist als die Kolbenfläche der Schnecke.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtfläche mindestens dem zweifachen der Kolbenfläche entspricht.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der radialen Löcher (50) 3 bis 10 mm beträgt, und daß das Verhältnis zwischen Länge und Durchmesser der Löcher 4 bis 12 beträgt.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Weite des Sammelkanals (32) von jedem Ende des Kanals zu einer die Scheibe (24) umgebenden mittleren, zylindrischen Zone (32′) zunimmt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Weite an jedem Ende des Sammelkanals (32) dem 1- bis 1,5fachen des Durchmessers der in dieses Ende mündenden radialen Löcher entspricht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche des Sammelkanals (32) im Querschnitt in der mittleren zylindrischen Zone (32′) dem 0,9- bis 1,5fachen der Gesamtfläche der Löcher in jedem Block entspricht.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung und der Durchmesser der Vorschubschnecke (20) mit Ausnahme des Zwischenbereichs (20′′) konstant sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerndurchmesser der Vorschubschnecke (20) zum Zwischenbereich (20′′) hin zunimmt.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der als als Barriere wirkende Zwischenbereich (20′′) ein zylindrischer, nicht mit Gewinde versehener Bereich ist, der in der Öffnung in der Scheibe (24) abgedichtet drehbar ist.

11. Verwendung einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 in Verbindung mit einem Extruder für thermoplastischen Schaumstoff.