DE3010539C2 - Verfahren zum Einfärben von nicht-rostendem Stahl - Google Patents
Verfahren zum Einfärben von nicht-rostendem StahlInfo
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Description
a) die die Veränderung der Poteniialdifferenz zwischen der Oberfläche des Werkstücks und
der Bezugselektrode zeigende Potential-Zeit-Abhängigkeit zur Bildung einer Kurve der r>
ersten Ableitung nach der Zeit differenziert wird, und
b) bei Änderung der Potentialdifferenz vom Anfangspunkt des Färbungsprozesses, der in
der ersten Ableitung der Potentialdifferenz nach der Zeit als Umkehr-Minimumpunkt
auftritt, in Abhängigkeit von der Farbtönung um einen bestimmten Betrag, das Werkstück
aus der Färbeflüssigkeit herausgenommen wird.
2 j
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Färbeflüssigkeit eine wäßrige
Lösung, die Chromsäure und Schwefelsäure enthält, verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch jo gekennzeichnet, daß eine aus Platin bestehende
Bezugselektrode verwendet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einfärben von nicht-rostendem Stahl durch Steuerung der
Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche des einzufärbenden nicht-rostenden Werkstücks und einer
Bezugselektrode in einer Färbeflüssigkeit.
In jüngerer Zeit hat die Technik des Einfärbens nicht-rostender Stahlteile starken Fortschritt genommen
und wird wegen der steigenden Produktion eingefärbten nicht-rostenden Stahls nun auf zahlreichen
Gebieten angewendet. Unter den herkömmlich angewandten Verfahren ist dasjenige, bei welchem durch
Steuerung der Potentialdifferenz zwischen einer Bezugselektrode und der Oberfläche des einzufärbenden
nicht-rostenden Werkstücks die Einfärbung durchgeführt wird, wegen der Reproduzierbarkeit des Farbtons
und der Eigenschaften der Fertigerzeugnisse besonders gut. Dieses Verfahren ist beispielsweise in der
japanischen Patentanmeldung Nr. 52-25 817 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird die Potentialdifferenz
zwischen der Oberfläche des einzufärbenden nicht-rostenden Werkstücks und einer Bezugselektrode (beispielsweise
eine Platinelektrode) in einer wäßrigen Lösung von Chromsäure und Schwefelsäure überwacht.
Es wird dabei das Umkehrpotential am Umkehrpunkt A bestimmt, bei welchem die Färbung der Metalloberfläche
einsetzt, und ferner das Endpotential B, bei dem die Bildung der gewünschten Farbe beendet ist, was auf der
Basis der Potential-Zeit-Kurve geschieht, die die
bO Veränderung des Potentials des nicht-rostenden Stahls
über der Zeit, gemessen gegen die Bezugselektrode, zeigt, wie dies in der F i g. 1 dei Zeichnung dargestellt
ist Es wird dann das eingefärbte nicht-rostende Werkstück aus der Färbeflüssigkeit herausgenommen,
wenn das Potential sich vom Umkehrpunkt A bis auf das Potential B um den vorbestimmten Betrag verändert
hat. Mit Hilfe dieses Verfahrens kann der gewünschte Farbton erhalten werden, wenn das Potential sich vom
Umkehrpunkt A auf das Potential B verändert hat, und
diese Veränderung der Potentialdifferenz erscheint konstant zwischen dem Umkehrpunkt A und dem
Potential B, so daß auf diese Weise ein immer gleicher Farbton durch Steuern der Potentialdifferenz B-A
vom Umkehrpunkt A aus erzielt wird.
Es hat sich jedoch gezeigt, daß das Auftreten des Umkehrpunktes A auf der Potential-Zeit-Kurve der
F i g. 1 vom Zustand der Oberflächenbeschaffenheit des nicht-rostenden Werkstücks, das eingefärbt werden soll,
abhängt. Manchmal ist das Auftreten sehr unbestimmt, und in einem Extremfall erscheint überhaupt kein
Umkehrpunkt A. Wenn das einzufärbende nicht-rostende Werkstück eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit
nach vorausgehender Härtung eine Spiegelglanzpolitur oder eine Hochglanzoberfläche durch Walzen nach dem
Kaltwalzen hat, dann ist die Oberfläche relativ glatt, so daß ein ausgeprägter Umkehrpunkt A auf der
PotenMal-Zeit-Kurve der Fig. 1 auftritt. Ist die zu färbende Oberfläche des nicht-rostenden Werkstücks
jedoch etwas uneben, z. B. durch Grobschleifen beispielsweise mit Hilfe eines groben Schleifmaterials,
so daß Schleifspuren auf der Oberfläche zurückbleiben, dann tritt in der Potential-Zeit-Kurve der F i g. 1 kein
Umkehrpunkt A auf, sondern die Kuive hat ein Aussehen, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist. Diese
Kurve der Fig. 2 gibt die Potential-Zeit-Kurve wieder, die zwischen der Oberfläche eines nicht-rostenden
Werkstücks SUS 304 mit HL-Finish und einer Bezugselektrode gemessen werden kann; ein Umkehrpunkt
A wie in F i g. 1 tritt nicht auf.
Wenn also, wie oben gesagt, der Oberflächenzustand des nicht-rostenden Werkstücks für das herkömmliche
Verfahren unannehmbar schlecht ist, ist es nicht möglich, den Umkehrpunkt A in der Potential-Zeit-Kurve
zu bestimmen, so daß es deshalb sehr schwierig ist, den Farbton aufgrund des Umkehrpunktes A in der
Potential-Zeit-Kurve, die die Veränderung der Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche des einzufärbenden
nicht-rostenden Werkstücks und einer Bezugselektrode darstellt, zu steuern. Es wird deshalb mit der
bekannten Methode unmöglich, mit zufriedenstellender Reproduzierbarkeit einen gewünschten Farbton herzustellen,
wenn der Oberflächenzustand des nicht-rostenden Werkstücks nicht gut genug ist. Folglich wird es
dann nötig, das Werkstück einer elektrolytischen Behandlung zu unterwerfen, indem man es beispielsweise
in eine wäßrige Lösung von Phosphorsäure taucht, bevor es eingefärbt wird, damit die Oberfläche im
wesentlichen eben gemacht wird, was dadurch geschieht, daß auf der Oberfläche ein passivierender
Überzug gebildet wird. Dadurch tritt dann in der Potential-Zeil-Kurve der F i g. 1 der Umkehrpunkt A
auf, der als Bestimmungswert für die Farbtonsteuerung dient, wenn anschließend das vorbehandelte nicht-rostende
Werkstück in die aus einer wäßrigen Lösung von Chromsäure und Schwefelsäure bestehende Färbeflüssigkeit
eingetaucht wird. Wahlweise kann das Einfärben durch einfaches Überwachen der Eintauchzeit in die
Färbeflüssigkeit auf Kosten der Reproduzierbarkeit des
gewünschten Farbtons durchgeführt werden.
Nach genauem Studium der Potential-7.eit-Kurve, die die zeitliche Veränderung der Potentialdifferenz zwischen
der Oberfläche eines nicht-rostenden Werkstücks -> und einer Bezugselektrode in der iiinfärbeflüssigkeit
wiedergibt, konnte festgestellt werden, daß der fragliche Umkehrpunkt genau auch aus einer Potential-Zeit-Kurve
lokalisiert werden kann, die keinen deutlich ausgeprägten Umkehrpunkt hat, wie es die Kurve in der κι
F i g. 2 zeigt, indem nämlich die Stärke der Veränderung des Potentials je Zeiteinheit gemessen wird, was durch
Differenzieren der zeitlichen Veränderung des Potentials nach der Zeit und Bildung einer Differentiationskurve daraus geschieht Es konnte auf diese Weise r,
herausgefunden werden, daß ein gewünschter Farbton mit zufriedenstellender Reproduzierbarkeit auch dann
bei nicht-rostenden Werkstücken erzielt werden kann, wenn diese eine relativ unebene und ungleichförmige
Oberfläche haben, indem nämlich die Einfärbung mit :<i
Hilfe der Differentiationskurve gesteuert wird.
Es liegt somit der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Einfärben von Werkstücken aus nicht-rostendem
Stahl auch mit unebener Oberfläche mit reproduzierbarer Farbtönung zu vollbringen. r>
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Erzeugung reproduzierbarer Farbtönungen
a) die die Veränderung der Potentialdifferenz zwischen der Oberfläcne des Werkstücks und der χι
Bezugselektrode zeigende Potential-Zeit-Abhängigkeit zur Bildung einer Kurve der ersten
Ableitung nach der Zeit differenziert wird, und
b) bei Änderung der Potentialdifferenz vom Anfangspunkt des Färbungsprozesses, der in der ersten η
Ableitung der Potentialdifferenz nach der Zeit als Umkehr-Minimumpunkt auftritt, in Abhängigkeit
von der Farbtönung um einen bestimmten Betrag, das Werkstück aus der Färbeflüssigkeit herausgenommen
wird. 4i)
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einiger Figuren der Zeichnung erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Potential-Zeit-Kurve, die die Änderung der Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche eines -r>
Werkstücks aus nicht-rostendem Stahl mit relativ glatter Oberfläche und einer Bezugselektrode über der
Zeit zeigt,
F i g. 2 eine vergleichbare Kurve für ein Werkstück aus nicht-rostendem Stahl mit verhältnismäßig rauher jo
Oberfläche,
F i g. 3 das Schemabild einer Einrichtung zum Messen der Potential-Zeit-Kurve und einer Differentiationskurve
dieser Potential-Zeit-Kurve bei Differentiation nach der Zeit und -,5
Fig.4 eine Pote.itial-Zeit-Kurve, die die Veränderung
der Potentiaidifferenz zwischen der Oberfläche eines nicht-rostenden Stahlwerkstücks SUS 304 mit
HL-Finish und einer Platin-Bezugselektrode wiedergibt sowie deren Differentiationskurve bei Differentiation eo
nach der Zeit.
Das erfindungsgemäße Einfärbeverfahren nicht-rostender Stahlwerkstücke besteht darin, daß die Werkstücke
in eine Färbeflüssigkeit eingetaucht werden, die aus einer Mischung wäßriger Lösungen von Chromsäu- bs
re und Schwefelsäure besteht, wodurch auf der Oberfläche ein Oxidfilm gebildet wird. Das Einfärben
auf einen gewünschten Farbton geschieht durch Steuern auf der Basis der Potentialdifferenz zwischen der
Oberfläche des nicht-rostenden Werkstücks und einer Bezugselektrode, etwa einer Platinelektrode, die ebenfalls
in die Färbeflüssigkeit eingetaucht ist, wodurch d'e Färbung mit hinreichender Reproduzierbarkeit genau
gesteuert werden kann, indem eine aus der Potential-Zeit-Kurve, die die Veränderung der Potentialdifferenz
zwischen der Oberfläche des nicht-rostenden Werkstücks und der Bezugselektrode zeigt, durch Differenzieren
nach der Zeit gewonnene Differentiationskurve überwacht wird. Man gewinnt mit der Differentiation
gewissermaßen das Maß an Veränderung der Potentialdifferenz innerhalb der Zeit.
Wenn, wie oben erwähnt, das Werkstück, das ehigefärbt werden soll, eine relativ rauhe Oberfläche
hat, tritt in der Potential-Zeit-Kurve kein Umkehrpunkt auf, doch kann der Anfangspunkt des Einfärbevorgangs,
der dem Unikehrpunkt entspricht, aus einer Differentiationskurve entnommen werden, die dadurch erhalten
wird, daß die Veränderung der Potentialdifferenz über der Zeit nach der Zeit differenziert wird. So wurde
beispielsweise bei einem nicht-rostenden Stahlwerkstück (SUS 304) mit einer grob geschliffenen Oberfläche
die Potentialdifferenz zwischen seiner Oberfläche und einer Platin-Bezugselektrode gemessen, und die Potential-Zeit-Kurve
und deren Differentiationskurve nach der Zeit wurden mit Hilfe einer Einrichtung, die in der
F i g. 3 dargestellt ist, gewonnen. F i g. 4 zeigt die auf diese Weise gewonnene Potential-Zeit-Kurve und die
Differentiationskurve. In der F i g. 3 sind in einer Einfärbeflüssigkeit 1 eine Platin-Bezugselektrode 2 und
ein nicht-rostendes Werkstück 3 eingetaucht. Ein Digitalmillivoltmete'- 4, ein Mikrocomputer 5, ein
Digital/Analog-Wandler 6 und ein Analog-Aufzeichner 7 bilden die übrigen Teile der Anordnung. Die
Potential-Zeit-Kurve ist in der Fig.4 mit a, ihre
Differentiationskurve nach der Zeit mit b bezeichnet. Die Potentialdifferenz der Potential-Zeit-Kurve a steigt
mit zunehmender Zeit stetig an, hat also keinen Umkehrpunkt, der den Anfangszeitpunkt C für den
Einfärbungsprozeß angeben könnte. Es ist deshalb nicht möglich, aufgrund der Potential-Zeit-Kurve a den
Farbton des nicht-rostenden Werkstücks zu kontrollieren. Der Einfärbe-Anfangspunkt C tritt jedoch als
Umkehrpunkt an der Übergangsstelle von fallender zu steigender Tendenz bei der Veränderung der Potentialdifferenz
auf der Differentiationskurve b deutlich hervor, die durch Differenzieren der Potential-Zeit-Kurve
a nach der Zeit gewonnen wurde. Selbst wenn also aufgrund einer rauhen Oberfläche des einzufärbenden
nicht-rostenden Werkstücks auf der Potential-Zeit-Kurve a kein Umkehrpunkt auftreten kann, läßt sich der
gewünschte Farbton mit ausreichender Reproduzierbarkeit steuern, indem der Einsetzpunkt C" für den
Einfärbevorgang auf der Differentiationskurve ermittelt wird, die durch Differenzieren der zeitlichen Potentialdifferenzänderung
gewonnen wird.
Die Erfindung gründet sich also auf die Feststellung, daß das Einfärben eines Werkstücks aus nicht-rostendem
Stahl mit einer relativ rauhen Oberfläche ebenfalls genau und mit zufriedenstellender,Reproduzierbarkeit
gesteuert werden kann, indem eine Differentiationskurve überwacht wird, die durch Differenzieren der
Potentialdifferenzveränderung über der Zeit nach der Zeit gewonnen wird, und folglich ist das erfindungsgemäße
Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die die Veränderung der Potentialdifferenz zwischen der
Oberfläche des Werkstücks und der Bezuecelektrode
zeigende Potential-Zeit-Kurve zur Bildung einer Kurve der ersten Ableitung nach der Zeit ditferenziert wird,
und daß das rostfreie Stahlteil aus der Färbeflüssigkeit herausgenommen wird, wenn sich die Potentialdifferenz
vom Anfangspunkt des Verfärbungsprozesses (welcher in der Kurve der ersten Ableitung als Umkehrpunkt
auftritt und bei dem die Veränderung der Potentialdifferenz pro Zeiteinheit von fallender in steigende Tendenz
übergeht), von der gewünschten Farbe abhängig, um einen bestimmten Betrag geändert hat. Die Potential-Zeit-Kurve
und deren Differentiationskurve werden unter Verwendung einer Meßeinrichtung gemäß F i g. 3
gewonnen. So kann die Differentiationskurve beispielsweise durch Berechnen des Veränderungsbetrages je
Zeiteinheit der Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche des nicht-rostenden Werkstücks und der Bezugselektrode
mit Hilfe eines Mikrocomputers und Aufzeichnen dieser Werte mit einer Aufzeichnungsvorrichtung
gewonnen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand nachfolgender Beispiele noch weiter verdeutlicht.
B e i s ρ i e 1 1 2-,
Ein Werkstück aus nicht-rostendem Stahl SUS 304 mit grob geschliffener Oberfläche, dessen Oberfläche
wegen Verwendung eines Schleifmaterials mit entsprechender Artikelgröße dauerhafte Schleifspuren trug, ω
wurde als Probenkörper eingesetzt. Der Stahl SUS 304 hat einen Anteil an C bis 0,08%, an Si bis 1 %, an Mn bis
2%, an P bis 0,040%, an S bis 0,030%, an Ni 8,00-10,50%, an Cr 18,00-20,00%, Rest Fe. Der
Probenkörper wurde in eine Einfärbeflüssigkeit einge- r> taucht, die aus einer Mischung einer wäßrigen Lösung
von 250 g/Liter Chromsäure und 500 g/Liter Schwefelsäure bestand, und die Potentialdifferenz zwischen der
Oberfläche des Probenkörpers und einer Platin-Bezugselektrode in der Einfärbeflüssigkeit wurde mit Hilfe
einer Meßeinrichtung gemessen, wie sie in der Fig.3 dargestellt ist, womit eine Potential-Zeit-Kurve, die die
Veränderung der Potentialdifferenz während der Zeitdauer zeigt, und deren Differentiationskurve erhalten
wurde, welche durch Differenzieren dieser Veränderung der Potentialdifferenz während der Zeit nach der
Zeit entstand. Daraus ergaben sich die Potential-Zeit-Kurve a und deren Differentiationskurve b gemäß
F i g. 4. Die Potentialdifferenz stieg, wie es die Potential-Zeit-Kurve a erkennen läßt, mit der Zeit
allmählich an, hatte also keinen Umkehrpunkt, wie er in der F i g. 1 dargestellt ist. Man konnte daraus deshalb die
Einfärbung nicht zuverlässig steuern. Die aus der Differenzierung der Potential-Zeit-Kurve a nach der
Zeit gewonnene Differentiationskurve b zeigte jedoch den Einfärbeanfangspunkt C" deutlich durch den
Umkehrpunkt an, bei welchem das Maß der Veränderung der Potentialdifferenz pro Zeiteinheit von
fallender Tendenz in steigende Tendenz übergeht. Auf diese Weise ließ sich der Anfangspunkt des Einfärbevorgangs
genau bestimmen.
B e i s ρ i ε I 2
Als Probenkörper ein Werkstück aus nicht-rostendem Stahl (SUS 304) verwendet, dessen Oberfläche mit
einem Schleifmaterial der Körnung 150 beschliffen wurde. Als Einfärbeflüssigkeit, in die der Probenkörper
eingetaucht wurde, diente dieselbe wie in Beispiel 1. Die Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche des Probenkörpers
und einer Platin-Bezugselektrode wurde gemessen, und man erhielt eine Potential-Zeit-Kurve, die
die Veränderung der Potentialdifferenz über der Zeit zeigt, und deren Differentiationskurve nach der Zeit in
derselben Weise wie beim Beispiel 1. Potential-Zeit-Kurve und Differentiationskurve zeigten im wesentlichen
denselben Verlauf, wie in F i g. 4 gezeigt, so daß der Einsatzpunkt der Einfärbung aus der Differentiationskurve klar bestimmt werden konnte. Es wurde dann die
Änderung des Potentials, ausgehend vom Einfärbeanfangspunkt, bis zum Endpotential bestimmt, bei
welchem die gewünschte Farbe erreicht war, d. h. also, die geeignete Potentialspanne, die die gewünschte
Färbung ergibt. Wenn das Endpotential erreicht ist, wird das Stahlteil aus der Einfärbeflüssigkeit herausgenommen.
Die Reproduzierbarkeit des aufgrund der Differentiationskurve gesteuerten Farbtons wurde überprüft
(nach dem Meßverfahren für Farben von Materialien aufgrund der »CIE 1931 Standard Colorimetric System«
entsprechend der japanischen Industrienorm JIS Z 8722).
In derselben Weise wie oben wurde die Reproduzierbarkeit des Farbtons der unter Steuerung nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren eingefärbten Stahlteile geprüft Die Ergebnisse sind in der anschließenden
Tabelle wiedergegeben. Die Farbangabe erfolgte nach »The color difference indication method«, wie in JIS Z
8730 definiert.
Tabelle: Erzielbare Farbtönung
| Zu erzielende | Methode gemäß | Grün | Farbanzeige | nach JIS Z 8730 | b | Farbabwei | Farbbeurteilung |
| Farbe | der Erfindung | Grün | L | α | -1,31 | chung Δ Ε | nach Augenschein |
| Grün | 31,92 | -2,64 | -1,33 | _ | Grün | ||
| Grün | 31,80 | -2,60 | -1,27 | 0,13 | Grün | ||
| Gold | 31,90 | -2,58 | -1,29 | 0,07 | Grün | ||
| Gold | 31,60 | -2,57 | 8,58 | 0,33 | Grün | ||
| Gold | 38,57 | 0,94 | 8,50 | - | Gold | ||
| Gold | 38,60 | 0,90 | 8,71 | 0,09 | Gold | ||
| 38,71 | 0,93 | 8,62 | 0,19 | Gold | |||
| 38.40 | 0.88 | 0,18 | Gold | ||||
Fortsetzung
Zu erzielende Farbanzeige nach JIS /8730
Farbe ,
Konventionelle
Methode
Methode
Grün
Grün
Grün
Grün
Gold
Gold
Gold
Gold
Grün
Grün
Grün
Gold
Gold
Gold
Gold
| 31,92 | -2,64 |
| 31,73 | -2,01 |
| 31,60 | -2,23 |
| 31,85 | -3,05 |
| 38,57 | 0,94 |
| 38,01 | 1,20 |
| 37,98 | 0,21 |
| 38,98 | -0,35 |
1,31
-0,01
-1,51
-2,40
8,58
9,03
7,34
7,25
| Farbabwei | l-arbbeurteilung |
| chung Δ Ε | nach Augenschein |
| _ | Grün |
| 1,47 | Blau |
| 2,87 | Blau-grün |
| 3,73 | Gelb-grün |
| - | Gold |
| 0,76 | Gold |
| 1,56 | Gelb-grün |
| 1,89 | Gelb-grün |
Es wurden jeweils vier Proben auf die gewünschten Farben »grün« und »gold« eingefärbt. Die Tabelle zeigt,
daß bei Steuerung der Einfärbung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Farbabweichungen Δ Ε sehr
klein sind und auch bei Beurteilung durch Augenschein sehr gute Übereinstimmung festgestellt werden konnte,
so daß die Reproduzierbarkeit des Farbtons sehr zufriedenstellend war. Andererseits ergeben sich beim
Einfärbeverfahren mit Steuerung nach herkömmlicher Methode starke Farbabweichungen Δ E, und bei der
Farbbeurteilung nach Augenschein ergaben sich für die gewünschte Farbe »grün« Farbtöne von bliiu, blau-grün
oder gelb-grün, während bei der gewünschten Farbe »gold« auch der Farbton gelb-grün auftrat. Man kann
somit nur von einer sehr schlechten Reproduzierbarkeit des Farbtons sprechen.
Das erfindungsgemäße Einfärbeverfahren mit zufriedenstellender Reproduzierbarkeit des Farbtons wird
demnach so durchgeführt, daß die Werkstücke aus nicht-rostendem Stahl in eine Einfärbeflüssigkeit eingetaucht
werden, die aus einer Mischung wäßriger Lösungen von Chromsäure und Schwefelsäure besteht,
wodurch auf der Oberfläche des Stahlteils ein Oxidfilm gebildet wird. Der eigentliche Einfärbevorgang erfolgt
dann dadurch, daß zunächst der Einfärbe-Anfangspunkt bestimmt wird, was mit Hilfe einer Differentiationskurve
geschieht, die durch Differentiation nach der Zeit aus einer Potential-Zeit-Kurve gewonnen wird, die die
zeitliche Veränderung der Potentialdifferenz zwischen der Oberfläche des einzufärbenden Werkstücks und
einer Bezugselektrode wiedergibt, woraufhin dann,
2(i ausgehend vom Einfärbe-Anfangspunkt die Potentialveränderung
überwacht wird, bis ein Wert erreicht ist, der der gewünschten Farbe zugeordnet ist. Auch wenn
in der Potential-Zeit-Kurve kein Umkehrpunkt auftritt, wie dies der Fall ist, wenn die Werkstücke eine
2ri verhältnismäßig rauhe Oberfläche haben, beispielsweise
eine grob geschliffene Oberfläche, läßt sich die gewünschte Farbe erzielen und mit zufriedenstellender
Reproduzierbarkeit steuern. Hierauf gründet sich der große Vorteil und der erhebliche wirtschaftliche Nutzen
κι der Erfindung.
In der Tabelle für die erzielbare Farbtönung erscheinen die Größen L, a, b und Δ E, die anschließend
im Einklang mit der japanischen Industrienorm JIS Z 8105 betreffend Farbbezeichnungen erläutert werden:
L = Lichtindex gemäß dem Lab-System,
welches nahezu gleichmäßige Stufen der Farbwahrnehmung aufweist und von R.
S. Hunter 1948 vorgeschlagen wurde a, b = Chromatizitätsindes nach dem Lab-System
ΔΕ = [{AL)*+(Aa)i+(Abpyi
ΔΕ = [{AL)*+(Aa)i+(Abpyi
— Farbdifferenz nach dem Lab-System AL Δα, Ab = Farbunterschiede für Farben zweier
-, Werkstoffe und dem Lab-System
IMcr/u 2 Blatt Zeichnunpen
Claims (1)
1. Verfahren zum Einfärben von nicht-rostenderr. Stahl durch Steuerung der Potentialdifferenz zwi- -,
sehen der Oberfläche des einzufärbenden nicht-rostenden Werkstücks und einer Bezugselektrode in
einer Färbeflüssigkeit, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Erzeugung reproduzierbarer Farbtönungen ι ο
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3178679A JPS55125278A (en) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | Coloring method for stainless steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3010539A1 DE3010539A1 (de) | 1980-09-25 |
| DE3010539C2 true DE3010539C2 (de) | 1982-04-01 |
Family
ID=12340731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE3010539A Expired DE3010539C2 (de) | 1979-03-20 | 1980-03-19 | Verfahren zum Einfärben von nicht-rostendem Stahl |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4269633A (de) |
| JP (1) | JPS55125278A (de) |
| DE (1) | DE3010539C2 (de) |
| GB (1) | GB2046791B (de) |
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|---|---|---|---|---|
| US4370210A (en) * | 1981-03-10 | 1983-01-25 | Nippon Kinzoku Co., Ltd. | Method and apparatus for continuously forming color display layer on stainless steel strip |
| GB2122754A (en) * | 1982-06-17 | 1984-01-18 | Brent Chemicals Int | Anodic coating removal monitor |
| JPS6022065B2 (ja) * | 1983-07-11 | 1985-05-30 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス帯鋼の連続着色方法 |
| DE3583142D1 (de) * | 1984-11-22 | 1991-07-11 | Kawasaki Steel Co | Verfahren zur herstellung gefaerbter rostfreier stahlmaterialien und vorrichtung zu deren kontinuierlichen herstellung. |
| US20060191102A1 (en) * | 2005-02-15 | 2006-08-31 | Hayes Charles W Ii | Color-coded stainless steel fittings and ferrules |
| AU2007227773A1 (en) * | 2006-02-15 | 2007-09-27 | Swagelok Company | Improved process for coloring low temperature carburized austenitic stainless steel |
Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
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| JPS5225817A (en) * | 1975-08-21 | 1977-02-26 | Tomi Riyouke | Centrifugal molding apparatus for mass production of concrete products |
-
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- 1979-03-20 JP JP3178679A patent/JPS55125278A/ja active Granted
-
1980
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- 1980-03-20 GB GB8009437A patent/GB2046791B/en not_active Expired
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| GB2046791B (en) | 1983-04-20 |
| GB2046791A (en) | 1980-11-19 |
| US4269633A (en) | 1981-05-26 |
| DE3010539A1 (de) | 1980-09-25 |
| JPS55125278A (en) | 1980-09-26 |
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