DE3009528A1

DE3009528A1 - Hohlfasern mit uneinheitlichem querschnitt und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3009528A1
Application number: DE19803009528
Authority: DE
Inventors: Christopher H Porter; John A Taylor
Original assignee: Extracorporeal Medical Specialties Inc
Current assignee: Extracorporeal Medical Specialties Inc
Priority date: 1979-03-12
Filing date: 1980-03-12
Publication date: 1980-09-25
Also published as: BR8001426A; IT1140712B; FR2451407A1; IT8020237A0

Description

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Hohlfasern mit uneinheitlichem Querschnitt und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft grundsätzlich Hohlfasern, insbesondere solche mit uneinheitlichem Querschnitt, d.h. einem Querschnitt, der sich über die Faserlänge ändert. Ganz besonders betrifft die Erfindung hohle Cuproammoniumcellulosefasern mit uneinheitlichem Querschnitt und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Gegenwärtig werden verschiedene Arten von Hohlfasern als ^ialysemembran bei künstlichen Nieren verwendet. Eine Faserart ist aus hydroIysiertem Celluloseacetat erzeugt. Dieses wird durch Acetylieren von Cellulose erhalten und ist ein thermoplastisches Polymer. Das Celluloseacetat wird anschließend entweder als Polymerschmelze oder als Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel extrudiert, um die gewünschten Hohlfasern zu bilden. Die hohlen Celluloseacetatfasern werden danach chemisch hydrolysiert, beispielsweise in Gegenwart von Natriumhydroxid, um die Acetatgruppen zu entfernen.

Eine andere Art von Hohlfasern, die sich für die Dialyse eignen, sind aus Celluloseacetat hergestellt. Es handelt sich hierbei um die vorstehend erläuterten Fasern, die jedoch nicht zur Entfernung der Acetatgruppen hydrolysiert worden sind. Hohlfasern aus Celluloseacetat und Cellulosetriacetat zur Verwendung in einer Permeabilitätssepariereinrichtung sind in der US-PS 3 228 877 beschrieben.

Eine andere Art von Hohlfasern, die bei künstlichen Nieren verwendet werden, sind aus regenerierter Cuproammoniumcellulose hergestellt. Diese Fasern sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung sind in der US-PS 3 888 771 beschrieben.

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Die bisher bekannten bei künstlichen Nieren verwendeten Hohlfasern haben im allgemeinen einen kreisförmigen Querschnitt und Über ihre Länge eine gleichmäßige lichte Weite. Sie haben eine weitgehend einheitliche Wanddicke und weitgehend konstante innere und äußere Durchmesser. Folglich ist auch der Querschnitt diesei- Fasern weitgehend konstant.

Es ist gut bekannt, daß künstliche Hohlfaser-Nieren ein Bündel von semipermeablen Hohlfasern enthalten, welche an ihren Enden in eine geeignete Hülse eingeschlossen sind. Die Enden der die Hohlfasern enthaltenden Hülse sind mit geeigneten Leitungen versehen, von denen die eine ein Bluteinlaß und die andere ein Blutauslaß ist. Die Hülse selbst hat einen Dialysateinlaß und einen Dialysatauslaß. Bei der Verwendung fließt das zu dialysierende Blut innen durch die Kerne der Hohlfasern, während das Dialysafc außen über die äußeren Oberflächen der Fasern fließt. Verunreinigungen werden aus dem Blut durch die Wände der Hohlfasern hindurch durch Dialyse entfernt. Die Verunreinigungen werden in dem abfließenden Dialysat gelöst, das sie aus dem Dialysegerät herausträgt, und das gereinigte Blut wird in den Körper des Patienten zurückgeführt.

ICrfindungsgemäß sind Hohlfasern vorgesehen, die einen uneinheitlichen Querschnitt haben, d.h. deren Querschnitt entlang der Längsachse der Fasern sich ändert. Die Wanddicke der Fasern nach der Erfindung kann sowohl in Längs- wie in Querrichtung einheitlich sein, sie kann aber auch in Längsrichtung und/oder in Querrichtung schwanken. Im allgemeinen haben die Fasern nach der Erfindung einen kreisförmigen Querschnitt, aber auch Fasern mit anderen Querschnittformen, wie z.B. ovaler Form, können hergestellt werden.

Die Fasern nach der Erfindung sind in verschiedener Weise vorteilhaft gegenüber den bisher bekannten Fasern, wie sie bei künstlichen Nieren u. dgl. Permeabilisätsseparierern verwendet werden. Zunächst haben diese Fasern eine niedrigere Schüttdichte

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als die bekannten Fasern. Wenn diese Fasern gebündelt werden, hat das erhaltene Bündel eine niedrigere Schüttdichte als ein Bündel aus bekannten Fasern. Außerdem hat das Faserbündel infolge der uneinheitlichen Querschnitte der es bildenden Fasern ein bestimmtes Maß von Nachgiebigkeit und Komprimierbarkeit. Wenn deshalb die Hohlfasern nach der Erfindung gebündelt werden und das Bündel in eine Hülle eines Dialysegerätes oder eines ähnlichen Permeabilitätsseparierers gepreßt und eingepaßt wird, sind die Fasern bestrebt, sich innerhalb der Hülse seitlich auszudehnen, was eine gute Verteilung der Fasermasse ergibt. Das Kanalisieren der äußerlich fließenden Flüssigkeit, d.h. die Neigung der äußerlich fließenden Flüssigkeit, einem bestimmten Fließweg durch den Permeabilitätsseparierer zu folgen und einige Fasern gegenüber anderen bevorzugt zu waschen, wird dadurch herabgesetzt und eine einheitlichere Verteilung der äußerlich fließenden Flüssigkeit vorangetrieben. So wird beispielsweise in einem IIohlfaser-Dialysator das Dialysat einheitlicher verteilt und die Wirksamkeit der Dialyse verbessert.

Ein weiterer Vorteil der Hohlfasern nach der Erfindung besteht darin,daß, wenn sie gebündelt sind, benachbarte Fasern dazu neigen, einander an einer begrenzten Anzahl von Punkten entlang ihrer Länge zu berühren. Die Fasern wirken somit "strömungsauf spaltend", d.h. die äußerlich fließende Flüssigkeit wird, wenn sie den Punkt erreicht, an dem benachbarte Fasern einander berühren, in ein anderes Fließmuster umgelenkt. Die statische Durchmischung wird dadurch in hohem Maße verbessert, wodurch der Konzentrationsanstieg (bei einer Massenübertragungseinrichtung) oder der Temperaturanstieg (bei einem Wärmetauscher) in gewünschter Weise vermindert werden.

Ein weiterer und sehr wichtiger Vorteil, der durch die Hohlfasern nach der Erfindung mit uneinheitlichem Querschnitt gegeben ist, ist, daß die Vermischung der Flüssigkeit, die durch die Kerne der Fasern fließt, verbessert wird, was auch die Effektivität der Massenübertragungsvorrichtung verbessert. Insbesondere bei einer künstlichen Niere ist die Blutdurchflußmenge

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durch die hohlen Fasern an den Faserteilen erhöht, die einen relativ kleineren Querschnitt haben, und herabgesetzt an den Teilen mit relativ größerer Querschnittfläche. Das erhaltene Muster von Beschleunigung und Verlangsamung des Blutes bei seinem Fluß durch die Fasern errichtet Sekundärströme in den Faserteilen mit relativ größeren Querschnittflächen; diese Sekundärstrommuster neigen wiederum dazu, frisches Blut der inneren Oberfläche der Faserwand zuzuführen.

Fasern nach der Erfindung werden mit einer Vorrichtung hergestellt, die eine Spinndüse vom Rohr-im-Mundstück-Typ enthält. Solche Spinndüsen sind in der einschlägigen Technik bekannt; sie weisen eine innere Kammer auf, die mit der Außenseite des Spinndüsengehäuses in Verbindung ist. Ein hohles Rohr ist innerhalb dieser Innenkammer eingefügt. Ein faserbildendes Material wird in den ringförmigen Raum zugeführt, der durch die äußere Oberfläche des Rohres und die Wand der Innenkammer definiert wird. Gewöhnlich wird der lichten Weite des hohlen Rohres ein Strömungsmittel zugeführt wird.

Hohlfasern mit uneinheitlicher Querschnittfläche und uneinheitlicher Wanddicke werden dadurch hergestellt, daß ein faserbildendes Material der Kammer der Spinndüse zugeführt wird, daß das faserbildende Material zur Bildung eines hohlkernigen Extrudats durch den ringförmigen Raum der Spinndüse extrudiert wird, daß ein Strömungsmittel bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit der lichten Weite des hohlen Rohres der Spinndüse zugeführt wird, wobei periodisch der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel geändert wird, daß ferner am Ausgang der Spinndüse ein Extrudat entnommen wird, das in seinemhohlen Kern das Strömungsmittel enthält, und daß das faserbildende Material in Fasern umgewandelt wird.

Hohle Fasern mit uneinheitlicher Querschnittfläche und einheitlicher Wanddicke werden durch ein ähnliches Verfahren hergestellt, bei dem jedoch das faserbildende Material der Spinn-

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düse bei einer konstanten mittleren Fließgeschwindigkeit zugeführt wird, wobei jedoch nur dessen Druck periodisch geändert wird.

Die Erfindung wird nachfolgende anhand der beigefügten Zeichnung im einzelnen erläutert. In der Zeichnung ist:

Fig. 1 eine vergrößerte Längsschnittansicht einer Ausführungsform von Hohlfasern nach der Erfindung,

Fig. 2 ein Schnitt entlang der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 1, Fig. 4 ein Schnitt entlang der Linie k-k in Fig. 1,

Fig. 5 eine stark vergrößerte Ansicht eines Bündels von Hohlfasern gemäß Fig. 1, wobei das Bündel leere Hohlräume zwischen den Fasern aufweist,

Fig. 6 ein Schnitt entlang der Linie 6-6 in Fig. 5»

Fig. 7 eine stark vergrößerte Längsansicht der Hohlfasern gemäß Fig. 1, die das Sekundärfließmuster zeigt, welches als Folge ihrer uneinheitlichen Querschnittfläche innerhalb der Faser errichtet wird,

Fig. 8 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung der Hohlfasern nach der Erfindung, wobei einige Teile im Schnitt dargestellt sind,

Fig. 8a eineQuerschnitlansicht entlang der Linie 8a-8a von Fig. 8 und

Fig. 9 eine vergrößerte Längsansicht einer weiteren Ausführungsform von Hohlfasern nach der Erfindung.

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In den Pig. 1 bis 4 der Zeichnung sind allgemein kreisförmige Kohlfasern 15 mit uneinheitlicher Querschnittfläche über ihre Längsachse dargestellt, die durch die gestrichelte Linie 16 veranschaulicht wird. Bei dieser besonderen Ausführungsform ist die Dicke der Wand 18 der Faser gewöhnlich sowohl in Längsrichtung, d.h. wie in Fig. 1 dargestellt, als auch in Querrichtung, wie in Fig. 2, 3 und 4 dargestellt, konstant. Wie Fig. 2 zeigt, hat die Faser 15 einen maximalen Außendurchraesser D und, wie in Fig. 3 dargestellt, einen minimalen Außendurchmesser D„. Wie Fig. 4 zeigt, hat die Faser einen mittleren Außendurchmesser D_. Die Querschnittfläche CA der Faser 15 an der Linie 2-2 von Fig. 1 ist gleich (D )²(?r/4). Die Querschnittfläche CA- der Faser an Linie 3-3 vonFig. 1 ist gleich (D ) (TA)» während die Querschnitt fläche CA der Faser an Linie 4-4 von Fig. 1 gleich (d„) (17/4) ist. Die Querschnittfläche CA ist größer als die Querschnittfläche CA_?. Die Querschnittfläche CA„ ist kleiner als CA₁ und größer als CA_. Somit ist bei den Hohlfasern nach der Erfindung die Querschnittfläche der Fasern uneinheitlich, d.h. sie ändert sich über die Faserlänge. Wenn man in Fig. 1 von links nach rechts die Faserlänge betrachtet, hat die Querschnittfläche der Faser ihr Maximum bei der Linie 2-2, ist kleiner bei der Linie 4-4 und hat ihr Minimum bei der Linie 3-3. Wenn man weiter nach rechts geht, vergrößert sich die Querschnittfläche, bis sie wiederum bei Punkt 20 ihr Maximum erreicht, nach dem weiter nach rechts die Querschnittfläche wieder abnimmt, bis sie am Punkt 21 wiederum ihr Minimum erreicht. Diese Änderung der Querschnittfläche setzt sich fort über die gesamte Länge der Faser. Die Anzahl von Malen, die Punkte von maximaler Quersohnittflache und Punkte von minimaler Querschnittfläche innerhalb einer Längeneinheit der Faser auftreten, kann dadurch geändert werden, daß das nachstehend noch im einzelnen erläuterte Herstellungsverfahren in geeigneter Weise eingestellt wird.

Die Hohlfasern nach der Erfindung können aus einer Vielzahl von faserbildenden Polymeren hergestellt sein, einschließlich

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thermoplastischen, faserbildenden Celluloseestern, wie Celluloseacetat und Cellulosetriacetat, welche gewünschtenfalls nachfolgend zum Entfernen der Estergruppen noch hydrolysiert sein können. Die Hohlfasern können auch aus regenerierter Viskosecellulose oder regenerierter Cuproammoniumcellulose hergestellt sein, wobei die letzteren besonders vorteilhaft sind. Andere faserbildende Polymere, wie beispielsweise Polyamide, Polyester, Polycarbonate, Polyacrylnitril oder PoIyacrylnitrilkopolymerisate, hochdichtes Polyäthylen, Polypropylen und Polyvinylalkohol, können ebenfalls verwendet werden.

Der hier verwendete Ausdruck "faserbildendes Material" umfaßt eine polymere Schmelze oder eine Polymerlösung. Beispielsweise können Hohlfasern mit uneinheitlichem Querschnitt aus Celluloseacetat, einem thermoplastischen Polymeren, gebildet werden durch ein Verfahren, bei dem Celluloseacetat in geschmolzener Form durch das Mundstück einer geeigneten Rohr-im-Mundstück-Spinndüse extrudiert, das Extrudat wahlweise gestreckt und die extrudierten Hohlfasern zu ihrer Endform verfestigt werden. Gemäß einem anderen Beispiel ist es möglich, ein Verfahren anzuwenden, bei dem eine Lösung des gewünschten Polymeren in einem Lösungsmittel durch das Mundstück einer Rohr-im-Mundstück-Spinndüse extrudiert wird. Bei diesem Verfahren kann das Lösungsmittel, wenn es ausreichend flüchtig ist, zur Gewinnung der Fasern in ihrer Endform aus der extrudierten Polymerlösung verdampft werden. Wenn zum Lösen des Polymeren ein weniger flüchtiges Lösungsmittel verwendet wird, kann die extrudierte Polymerlösung durch ein Bad geschickt werden, das ein Material enthält, welches das verwendete Lösungsmittel herauslaugt, aber nicht das Polymermaterial löst. In diesem Fall wird das Lösungsmittel aus der Polymerlösung extrahiert, und das Polymere wird zu der gewünschten Hohlfaserform ausgefällt.

Zur Gewinnung von Hohlfasern aus regenerierter Viskose- oder Cuproammoniumcellulose kann eine Cuproammoniumcelluloselosung

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bzw. eine Viskoselösung verwendet werden. Hohle regenerierte Cuproammoniumcellulosefasern können beispielsweise durch Extrudieren einer Cuproammoniumcelluloselösung durch das Mundstück einer Rohr-im-Mundstück-Spinndüse erhalten werden. Nach Verlassen der Spinndüse kann der Außendurchmesser der extrudierten Cuproammoniumcelluloselösung vermindert werden, beispielsweise, indem man das Extrudat durch einen offenen Raum über einen vorbestimmten Abstand frei fallen läßt. Das Extrudat wird dann ausgefällt, regeneriert, gespült und getrocknet, bevor es in seiner Endform aufgespult wird.

Für den Fachmann liegt auf der Hand, daß bei dem Verfahren zur Erzeugung von Hohlfasern das faserbildende Material durch das ringförmige Mundstück einer Rohr-im-Mundstück-Spinndüse extrudiert wird. Tn Abhängigkeit von den Abmessungen der Spinndüse und auch in Abhängigkeit von dem verwendeten faserbildenden Material kann es gegebenenfalls erforderlich sein, dem Rohr der Rohr-im-Mundstück-Spinndüse ein Material zuzuführen. Wenn beispielsweise ein thermoplastisches Polymer, wie Celluloseacetat, in geschmolzener Form als faserbildendes Material verwendet wird, ist es nicht erforderlich, dem Rohr irgendein Material zuzuführen. In anderen Fällen, beispielsweise wo es erwünscht ist, Hohlfasern aus Cuproammoniumcelluloselösung oder Viskoselösung herzustellen, kann es notwendig sein, dem Rohr der Spinndüse ein Material in flüssiger oder gasförmiger Form zuzuführen. Wenn dies getan wird, enthält der Kern des extrudierten faserbildenden Materials die Flüssigkeit oder das Gas, welche wiederum den Zusammenbruch der Hohlfaseretruktur verhindern. Ein Gas,z.B. Luft oder Stickstoff, das unter einem geeigneten Druck zugeführt wird, verhindert den Zusammenbruch des extrudierten Materials; in gleicher Weise verhindert eine Flüssigkeit einen unerwünschten Zusammenbruch.

Im Falle von Cuproammoniumcelluloselösung kann die Flüssigkeit, die dem Kern des Extrudats zugeführt wird, nach beliebiger Zeit, nachdem die extrudierte Cuproammoniuncellulose regeneriert worden ist, entfernt werden.

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Eine Spinndüse, wie sie für die Gewinnung der Hohlfasern nach der Erfindung brauchbar ist, ist aus der US-PS 3 888 771 bekannt. Die Extrusionsvorrichti ng gemäß der GB-PS 53^ 618 kann ebenfalls benutzt werden.

Wie vorstehend erläuteifc, werden die Fasern nach der Erfindung mit uneinheitlichem Querschnitt nach einem Verfahren hergestellt, das sich dadurch auszeichnet, daß

1) das faserbildende Material dem ringförmigen Mundstück der Spinndüse bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit zugeführt wird, wobei der Druck darauf verändert wird, oder

2) daß ein Kernmaterial dem hohlen Rohr in der Spinndüse bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit zugeführt wird, wobei der Druck darauf geändert wird, oder

3) daß sowohl das faserbildende Material als auch das Kernmaterial der Spinndüse bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit zugeführt werden, wobei der jeweils auf die Materialien ausgeübte Druck verändert wird.

In Fig. 8 ist eine Vorrichtung 28 zum Herstellen hohler Fasern nach der Erfindung dargestellt. Die Spinndüse 30 besteht aus einem Gehäuse 31 mit einer Kammer 33 mit kreisförmigem Querschnitt, die durch die Innenwand 33a definiert wird. Ein Ende der Kammer 33 steht in Verbindung mit der äußeren Bodenfläche der Spinndüse, während ihr anderes Ende mit dem Einlaß 3^ in der Seite des Gehäuses in Verbindung steht. Das kreisförmige Rohr 32 hat eine lichte Weite 32a, die sich über seine Länge erstreckt, und ist konzentrisch innerhalb der Kammer 33 eingefügt. Ein Ende des Rohres 32 steht in Verbindung mit der äußeren Bodenfläche der Spinndüse, während das andere Ende vorteilhaft etwas über die obere Oberfläche der Spinndüse herausragt. Die Außenfläche des Rohres 32 wirkt mit der Innenwand 33& zusammen, was einen ringförmigen Raum 35 definiert, durch welchen das

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faserbildende Material extrudiert wird. Ein Kernströmungsmittel, entweder flüssig oder gasförmig, kann durcli die lichte Weite 32ades Rohres 32 geschickt werden.

Die Vorrichtung 28 enthält weiterhin einen ersten Vorratsbehälter 36 eine erste Pumpe 38 und Mittel 40 zum Verändern des Druckes auf das Kernströmungsmittel, das dem Inneren des hohlen Rohres 32 zugeführt wird. Der Vorratsbehälter 36, die Pumpe 38 und die Druckregulierungsmittel 40 sind, wie es in Fig. 8 dargestellt ist, durch geeignete Leitungen 42 verbunden. Eine Zuführung für Kernströmungsmittel 44 ist in dem Vorrats behälter 36 gehalten. Von hier aus wandert das Strömungsmittel 44 durch die Pumpe 38, danach durch die Druckregulierungsmittel 40 und schließlich in das Innere des Rohres 32.

Die Vorrichtung 28 enthält auch einen zweiten Vorratsbehälter 76, eine zweite Pumpe 78 und Mittel 80 zum Verändern des Druckes auf das faserbildende Material, das durch den Einlaß 34 der Kammer 33 der Spinndüse zugeführt wird. Der Vorratsbehälter 76, der das faserbildende Material 84 enthält, die Pumpe 78 und die Druckregulierungsmittel 80 sind, wie auf der linken Seite von Fig. 8 dargestellt, durch Leitungen 42 verbunden. Es ist ferner festzuhalten, daß die Vorrichtung 28 ein Paar Zweiwegeventile 43, 43' enthält, eines auf der Zuflußseite der Mittel 80, das andere auf der Abflußseite. Diese sind durch Leitungen 42' verbunden. Somit kann in Abhängigkeit von der Stellung der Zweiwegeventile das faserbildende Material 84 entweder durch die Druckregulierungsmittel 80 gepumpt werden oder es kann die Mittel 80 umgehen und direkt in den Einlaß 34 der Spinndüse gepumpt werden.

Das die Spinndüse 30 verlassende Extrudat 50 besteht aus einer Wand 52 aus faserbildendem Material 84, die das Kernströmungsmittel 44 umgibt (dargestellt durch Pünktchen im unteren mittleren Teil der Fig. 8). Das Extrudat hat, nachdem es verfestigt ist (im Fall, daß das faserbildende Material eine Polymerschmelze

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ist) oder nachdem das Lösungsmittel entfernt ist (im Fall, daß das faserbildende Material eine Polymerlösung ist) oder nach Ausfällung und Regeneration (im Fall, daß das faserbildende Material Cuproammoniumcelluloselösung oder Viskoselösung ist), eine uneinheitliche Querschnittflächenstruktur, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 1 bis k näher erläutert ist. Wenn das Kernströmungsmittel ein Gas ist, wie Luft, muß es nicht aus den Faserinneren entfernt werden. Wenn das Kernströmungsmittel eine Flüssigkeit ist, kann diese zu einem beliebigen Zeitpunkt nach der gewünschten Fertigstellung der Fasern entfernt werden.

Die uneinheitliche Querschnittfläche der Fasern nach der Erfindung wird durch Einwirkung der Druckregulierungsmittel kO auf das Kernströmungsmittel kk erzeugt. Der äußere Durchmesser des Extrudats wird durch Änderung des Druckes auf das Kernströmungsmittel verändert. Je höher der Druck des Kernströmungsmittels am Ausgang der Spinndüse 30 ist, desto größer wird der Außendurchmesser des Extrudats 50 an diesem Punkt sein. Niedrigere Drücke ergeben dementsprechend kleinere Außendurchmesser. Somit erzeugt eine Änderung des Druckes auf das dem ringförmigen Raum 35 zugeführte Strömungsmittel ein Extrudat 50, und letztendlich eine Hohlfaser, die eine uneinheitliche Quersohnittflache aufweist.

Die Mittel kO zum Ändern des Druckes auf das Kernströmungsmittel kk können verschiedene Formen haben. Wie in Fig. 8 dargestellt ist, enthalten die den Druck des Kernströmungsmittels regulierenden Mittel ^O eine eingeschlossene schwingende Kammer 6o mit einem Einlaß und einem Auslaß, die mindestens teilweise durch ein flexibles Diaphragma 62 defirißrt wird. Der Druck in der Kammer 60 wird durch eine elektromagnetische Spule 6k gesteuert, die auf das Diaphragma 62 einwirkt. Die Spule 6k wird durch einen elektronischen Oszillator 65 angetrieben, ähnlich einem Audiooszillator. Der Oszillator 65 ist derart, daß Wellenform, Wellenamplitude und Wellenfrequenz

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der der Spule 64 zugeführten elektrischen Energie verändert werden können. Verschiedene Wellenformen, wie sinusförmig, dreieckig oder regellos, können angewendet werden. Somit wird bei der Anwendung die durch den elektronischen Oszillator 65 zugeführte elektrische Energie durch die elektromagnetische Spule 64 auf das Diaphragma 62 übertragen. Das Diaphragma, das auf die ihm durch den Oszillator und die Spule zugeführte Energie anspricht, preßt das durch die Kammer 6O fließende Kernströmungsmittel 44 zusammen und entspannt es. Die Bewegung des Diaphragmas verändert den Druck auf das Kernströmungsmittel, wodurch ein wechselnder Druck am Ausgang der Spinndüse 30 erzeugt wird. Dies erzeugt wirderum eine Änderung der Querschnittfläche des Extrudats 5O·

Beispiel 1

Mit der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung 28 wurden regenerierte hohle Cuproammoniamcellulosefasern mit uneinheitlichem Querschnitt hergestellt. Das Rohr 32 der Spinndüse hatte einen Außendurchmesser von 1 mm und einen Innendurchmesser von 0,4 mm. Der Außendurchmesser der ringförmigen Öffnung 35 sau Ausgang der Spinndüse betrug 4,8 mm, d.h. der Abstand zwischen der Außenfläche des Rohres 32 und der Innenwand 33a betrug 1,9 mm.

Das Kernströinungsmittel, d.h. das in die lichte ¥eite 32a des hohlen Rohres 32 eingebrachte Material, das den hohlen Kern des den Ausgang der Spinndüse verlassenden Extrudats 50 ausfüllt, ist Isopropylmyristat, das sich in dem Vorratsbehälter 36 befindet.

Die Pumpe 38 ist eine nicht-pulsierende, positiv verdrängende Dosierpumpe, die in der Lage ist, das flüssige Isopropylmyristat-Kernströmungsmittel bei einer ausgewählten konstanten mittleren Fließgeschwindigkeit;der schwingenden Kammer 60 zuzuführen. Das Diaphragma 62 ist ein Blatt aus 3 mil dickem Polyesterfilm. Der elektronische Oszillator 65 hat einen dreieckigen Fellenausstoß

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mit einem Leistungsverstärker zum Antreiben der äußeren elektromagnetischen Spule 6k bei etwa 8 Watt mit einstellbarem Auslaßverstärker. Der elektronische Oszillator ist auf 75° Zyklen pro Minute eingestellt.

Das faserbildende Material ist eine gebräuchliche Cuproammoniumcelluloselösung, die 8,5 Gew.-^c/o Cellulose (gereinigtes Baumwolllinters), 3,5 Gew.-f» Kupfer (als Cu⁺⁺) und 18,2 Gew.-?ö Ammonium (NH. ) enthält. Die Viskosität der Cuproammoniumcellulose kann vorteilhaft von etwa 25 000 bis 55 000 cP bei 25° C und ihr spezifisches Gewicht 1,3 bei 25 C betragen. Die Cuproammoniumcelluloselösung wird aus dem Vorratsbehälter j6 zugeführt. Die Ventile 43» 4-3' sind so eingestellt, daß die Cuproammoniumcelluloselösung die schwingende Kammer 80 umgeht, d.h. die Cuproammoniumcelluloselösung wird durch die nicht-pulsierende, positiv verdrängende Dosierpumpe 78 durch die Bypass-Leitung k2* zu dem Einlaß 3k der Spinndüse 30 gepumpt.

Die den Vorratsbehälter 36, die Pumpe 38 und die schwingende Kammer kk sowie das Innere des hohlen Rohres 32 verbindenden Leitungen werden mit dem Isopropylmyristat-Kernmaterial durchspült. Die den Vorratsbehälter 76, die Pumpe 78 und den Einlaß 3k verbindenden Leitungen werden mit der Cuproammoniumcelluloselösung durchspült.

Zur Herstellung der gewünschten hohlen Cuproammonxumcellulosefasern wird die vorstehend genannte Cuproammoniumcelluloselösung der Spinndüse 30 bei einer Geschwindigkeit von etwa 6 g (k,6 ml) pro Minute zugeführt. Wie aus Fig. 8 entnommen werden kann, fließt die Cuproammoniumcelluloselösung zuerst durch den Einlaß 3^ und dann durch den ringförmigen Raum 35» der durch die Außenfläche des Rohres 32 und die Wände der Kammer definiert wird, wonach sie den Spinndüsenausgang als Extrudat 50 verläßt.

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Indem die Cuproammonxumcelluloselosung dem Einlaß 3^ der Spinndüse 30 zugeführt wird, wird die Isopropylmyristat-Kernflüssigkeit der lichten Weite des hohlen Rohres 32 bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit von etwa 3»2 g/min zugeführt. Die Kernflüssigkeit tritt in das hohle Rohr an der Oberseite der Spinndüse ein und verläßt sie am Boden. Der Druck auf die Kernflüssigkeit wird durch Zusammenpressen und Entspannen durch das Diaphragma 62 entsprechend der Wirkung der elektromagnetischen Spule 6k einheitlich verändert, welche durch den Oszillator 65 angetrieben wird, der mit 750 Zyklen/Minute arbeitet. Wenn die Kernflüssigkeit die Spinndüse verläßt, wird sie in dem hohlen Kern der extrudierten Cuproammoniumcellulose— lösung eingeschlossen. Der auf das System ausgeübte mittlere Druck hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie beispielsweise von den Abmessungen des Rohres der Spinndüse und den Abmessungen der schwingenden Kammer. Im allgemeinen reicht der unmittelbare Druck auf die Kernflüssigkeit von einem Spitzenwert von etwa dem dreifachen des mittleren Druckwertes bis zu einem Minimalwert von etwa einem Drittel des mittleren Druckwertes.

Das Extrudat 50 wird in einen offenen Raum von etwa 11 cm frei in ein Fällbad von I5 ^oiger NaOH fallen gelassen. Dieser Abstand kann schwanken, um den äußeren Durchmesser der Endfasern zu steuern. Natriumhydroxidfällbäder sind in der Technik der Cuproammoniumcellulosefasern gut bekannt; es ist auch gut bekannt, daß die Konzentration des Natriumhydroxids gewünschtenfalls verändert werden kann. Das ausgefällte Extrudat wird von dem Fällbad in ein Regenerierungsbad geführt, wonach es gespült, gewünsentenfalls weichgemacht oder auf andere Weise behandelt, getrocknet und in geeigneter Weise aufgenommen wird. Das Regenerierungsbad ist eine 3 I&lge wäßrige Schwefelsäure. Die ausgefällten und regenerierten Fasern werden mit Wasser gespült, bei 110 C getrocknet und aufgenommen. Für den Fachmann liegt auf der Hand, daß auch andere einschlägig bekannte Fäll- und Regenerierungsbäder anstelle von Natriumhydroxidfällbad und Schwefelsäureregenerierungsbad verwendet werden können.

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Die erhaltenen Fasern 90 sind im Längsschnitt in Fig. 9 dargestellt. Die Faser nat einen maximalen Außendurchmesser am Punkt 91 von etwa 24O Mikron. Die Wanddicke an dem Punkt des maximalen Außendurchmessers beträgt etwa 9 Mikron. Die Faser hat einen kleineren Durchmesser am Punkt 93 von etwa 175 Mikron. Die Wanddicke an diesem Punkt kleineren Durchmessers beträgt etwa 13 Mikron. Die Anzahl der Punkte von maximalem Außendurchmesser bei der Faser 90 reicht von etwa 1/Meter bis etwa 2OO/Meter, vorzugsweise von etwa 5/Meter bis etwa 5O/Meter. Bei der Faser 90, die durch regelmäßiges Verändern des auf die Kernflüssigkeit ausgeübten Druckes hergestellt worden ist, wird die Anzahl der Punkte von minimalem Außendurchmesser der Anzahl der Punkte von maximalem Außendurchmesser entsprechen. Dementsprechend kann die Summe der Punkte von maximalem Außendurchmesser und von minimalem Außendurchmesser von etwa 2/Meter bis etwa JfOO/Meter, vorzugsweise von etwa 1O/Meter bis etwa 1OO/Meter betragen. Die Faserwanddicke ist am größten am Punkt von minimalem Durchmesser. Die Faser 90 ist semipermeabel und nützlich bei einer Vielzahl von Permeabilitätssepariervorrichtungen. Im besonderen ist sie als semipermeable Hohlfasermembran bei künstlichen Nieren anwendbar.

Fig. 6 veranschaulicht ein Bündel 100 von Hohlfasern 90, wie sie erscheinen können, wenn sie in einen Blutdialysator eingeschlossen werden. Zwischen den Fasern befinden sich Hohlräume 95» die, wie es vorstehend erläutert wurde, "strömungsauf spaltend" wirken.

Bei dem Verfahren dieses Beispiels 1 schwankt der auf die Kernflüssigkeit ausgeübte Druck regelmäßig, d.h. die Spitzen- und Minimaldruckwerte wiederholen sich in festgelegten oder einheitlichen Zeitintervallen. Diese Regelmäßigkeit führt zu Hohlfasern 90 mit den folgenden Eigenschaften: 1) der Abstand zwischen einem beliebigen Punkt 91 von maximalem Außendurchmesser und dem nächsten benachbarten Punkt von maximalem Außendurchmesser ist über die Faserlänge weitgehend konstant j

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b) der Abstand zwischen einem beliebigen Punkt 93 von minimalem Außendurchmesser und dem nächsten benachbarten Punkt von minimalem Außendurchmesser ist über die Faserlänge weitgehend konstant; c) der Abstand zwischen einem beliebigen Punkt von maximalem Außendurchmesser und dem nächsten benachbarten Punkt von minimalem Außendurchmesser ist über die Faserlänge weitgehend konstant. Mit anderen üiforten, die Punkte von größerem Außendurchmesser und die Punkte von minimalem Außendurchmesser wiederholen sich in konstanten Abständen.

Es liegt jedoch auf¹ der Hand, daß der auf die Kernflüssigkeit ausgeübte Druck aur regellos verändert werden kann, d.h. die Spitzen- und Minimaldrücke können in nicht festgelegten oder uneinheitlichen Zeitintervallen sich wiederholen. In solchem Fall treten die Punkte von maximalen und minimalen Außendurchmessern entlang der Faserlänge regellos auf, d.h. die Punkte von maximalem Außendurchmesser und die Punkte von minimalem Außendurchmesser wiederholen sich in regellosen Abständen. Die Gesamtzahl an Punkten von maximalem Außendurchmesser und von minimalem Außendurchmesser können von bis zu 4OO/Meter oder sogar mehr betragen. Hohlfasern mit derart regellos auftretenden Punkten von maximalen und minimalen Außendurchmessern sind besonders nützlich als Hohlfasermembran bei Blutdialysatoren und andenen semipermeablen Separiereinrichtungen, weil neben der vorstehend genannten "strömungsaufspaltenden" Wirkung die Interdigitation der gebündelten Fasern erheblich vermindert und unerwünschte Kanalisierungsbeeinflussungen auf einem Minimum gehalten werden.

Ks ist klar, daß die vorstehend genannten Abstände durch Änderung der Frequenz mit dem Druck in der Kernflüssigkeit geändert werden können. Je höher die Frequenz ist, bei der der Druck geändert wird, desto enger ist der Abstand zwischen einem Punkt von maximalem Durchmesser und einem Punkt von minimalem Durchmesser. In gleicher Weise setzt die Verminderung der Frequenz, bei der der Druck auf die Kernflüssigkeit verändert' wird, diesen Abstand herab.

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Beispiel 2

Unter Verwendung einer Vorrichtung, wie sie in Fig. 8 veranschaulicht ist, wurden hohle, regenerierte Cuproammoniumcellulosefasern mit weitgehend einheitlicher Wanddicke und uneinheitlicher Querschnittfläche hergestellt. In diesem Fall jedoch wurden die Zveiwegeventile 43, 43' so eingestellt, daß die Cuproammoniumcelluloselosung zuerst durch die Mittel 80 zum Ändern des auf diese Lösung ausgeübten Druckes und dann zum Einlaß 34 der Spinndüse gepumpt wurde.

Die Vorrichtung 80 zum Regulieren des auf das faserbildende MaterdaL ausgeübten Druckes entspricht im allgemeinen der Vorrichtung 40, die zum Ändern des Druckes auf das Kernströmungsmittel dient. Folglich enthält die Vorrichtung 80 eine schwingende Kammer 60', ein flexibles Diaphragma 62', eine elektromagnetische Spule 64', die auf das Diaphragma einwirkt, und einen elektronischen Oszillator 65'.

Die Kernflüssigkeit ist Isopropylmyristat, und das faserbildende Material ist dasselbe wie im Beispiel 1, nämlich Cuproammoniumcelluloselosung.

Das Verfahren dieses Beispiels 2 ähnelt dem von Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß hier eine zusätzliche Stufe dahingehend vorgesehen ist, daß der Druck auf die Cuproammoniumcelluloselosung einheitlich geändert wird. Um folglich Hohlfasern mit weitgehend einheitlicher Wanddicke und uneinheitlicher Querschnittfläche zu erzielen, ist es notwendig, 1) die Kernflüssigkeit bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit und unter einem veränderten Druck der lichten Weite des hohlen Rohres 32 der Spinndüse zuzuführen, 2) die CupKoammoniumcelluloselösung bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit und unter eine, veränderten Druck dem Einlaß 34 der Spinndüse zuzuführen, von wo sie durch die ringförmige Öffnung 35 der Spinndüse und aus dieser fließt. Der auf das faserbildende Material und auf die

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Kernflüssigkeit ausgeübte Druck muß gleich sein; folglich ist es notwendig, daß der Oszillator 65, 65' genau synchron arbeitet.

Im einzelnen wird die Isopropylmyristat-Kernflüssigkeit bei einer konstanten mittleren Fließgeschwindigkeit von 3|2 g/min zugeführt; gleichzeitit wird der Druck auf das Isopropylmyristat durch die vorstehende Einwirkung der Druckregulierungsmittel kO einheitlich verändert, in denen der Oszillator 65 bei einer Frequenz von etwa 750 Zyklen/Minute arbeitet. Gleichzeitig wird das Isopropylmyristat auf die vorstehend beschriebene Weise dem hohlen Rohr 32 zugeführt, und die Cuproammoniumcelluloselösung wird dem Einlaß 34 bei einer konstanten mittleren Fließgeschwindigkeit von etwa 6 g (6,4 ml) pro Minute zugeführt. Der Druck auf die Cuproammoniumcelluloselösung wird durch die Druckregulierungsmittel 80 einheitlich verändert, bei denen der Oszillator 65' bei einer Frequenz von 750 Zyklen/Minute arbeitet. Die Oszillatoren 65 und 65· arbeiten phasengleich und genau synchron. Das die Spinndüse verlassende Extrudat enthält eine Wand aus Cuproammoniumcelluloselösung, welche die Kernflüssigkeit Isopropylmyrdatat umgibt. Das extrudierte Material wird in ein fällbad frei fallen gelassen, wonach es regeneriert, gespült, getrocknet und aui'genoinmen wird. Das Ausfällen, Regenerieren, Spülen, Trocknen und Aufnehmen geschieht auf die in Beispiel 1 beschriebene Wefee.

Die nach diesem Verfahren des Beispiels 2 hergestellten Fasern sind im Längsschnitt in Fig. 1 dargestellt. Die Faser hat eine weitgehend einheitliche Wanddicke von etwa 11 Mikron. Die Faser hat einen maximalen Außendurchmesser D von etwa 240 Mikron und einen minimalen Außendurchmesser D von etwa T75 Mikron. Hohlfasern, die auf die gemäß diesem Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt sind, haben eine weitgehend einheitliche Wanddicke, eine uneinheitliche Querschnittfläche, weitgehend konstant sich wiederholende Abstände und sind brauchbar bei einer Vielzahl von Permeabilitätssepariereinrichtungen. Insbesondere sind solche Fasern als semipermeable Hohlfasermembrane bei

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künstlichen Nieren anwendbar. Bei den Fasern des Beispiels 2, die durch regelmäßiges Verändern des auf die Kernflüssigkeit und das faserbildende Material ausgeübten Druckes hergestellt sind, entspricht die Anzahl der Punkte von minimalem Außendurchmesser der Anzahl der Punkte von maximalem Außendurchmesser. Folglich kann die Gesamtzahl der Punkte von maximalem Außendurchmesser und von minimalem Außendurchmesser von etwa 2/Meter bis etwa 400/Meter, vorzugsweise von etwa 1O/Meter bis etwa 1OO/Meter, betragen.

Es ist klar, daß Hohlfasern mit einheitlicher Wanddicke und uneinheitlicher Querschnittfläche mit regellos sich wiederholenden Abständen auf die Verfahrensweise des Beispiels 2 hergestellt werden können, wenn der auf Kernmaterial und faserbildendes Material ausgeübte Druck zwar regellos, aber phasengleich und genau synchron geändert wird. Bei diesen regellosen Fasern kann die Gesamtzahl von Punkten maximalen Außendurchmessers und minimalen Außendurchmessers von bis zu 4OO/Meter oder sogar mehr betragen.

Bei der praktischen Ausführung des Verfahrens der Erfindung können zahlreiche Abänderungen und Modifikationen vorgenommen werden. Die elektronischen Oszillatoren 65, 65' können, um den Druck auf das Kernströmungsmittel bzw. auf das faserbil~ dende Material zu ändern, bei Frequenzen im Bereich von etwa 50 Zyklen/Minute bis etwa 10 000 Zyklen/Minute, vorzugsweise bei Frequenzen von etwa 5OO Zyklen/Minute bis etwa 5OOO Zyklen/ Minute, betrieben werden.

Die Faserabmessungen können durch Änderung der Abmessungen der Spinndüse, durch Verändern des Abstandes, durch welchen das Extrudat nach Verlassen der Spinndüse fällt und ehe es das Fällbad erreicht oder auf andere Weise fixiert oder geliert wird, durch Verändern der relativen Fließgeschwindigkeit des Kernströmungsmittels und/oder des faserbildenden Materials,

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und (wie vorstehend angegeben) durch Verändern der Frequenz, mit der der Druck auf die Kernflüssigkeit oder auf das faserbildende Material geändert wird, verändert werden.

Ilohlfasern können mit einem weiten Bereich von maximalen Außendurchmessern und minimalen Außendurchmessern ausgestattet sein. Bei Permeabilitätssepariereinrichtungen, wie Blutdialysatoren, besonders nützliche Hohlfasern haben einen maximalen Außendurchmesser von etwa 20 Mikron bis zu einigen hundert oder sogar 1000 Mikron; vorzugsweise beträgt der maximale Außendurchmesser solcher Fasern etwa I50 bis 300 Mikron. Solche Hohlfasern haben minimale Außendurchmesser von etwa dem 0,9- bis etwa 0,25-fachen des maximalen Außendurchmessers, vorzugsweise von etwa dem 0,8- bis 0,3-fachen.

Tm Falle von Ilohlfasern mit weitgehend einheitlicher Wanddicke

kann diese von 2 Mikron bis etwa 80 Mikron betragen. Wanddicken

im Bereich von 2 Mikron bis etwa 20 Mikron sind noch zu bevorzugen.

Im Falle von Ilohlfasern mit uneinheitlichen Wanddicken kann die mittlere Wanddicke im Bereich von 8 Mikron bis 80 Mikron, vorzugsweise im Bereich von 8 Mikron bis 20 Mikron, liegen. Das Verhältnis von minimalerWanddicke zu maximaler Wanddicke, *,·„/*_,,» sollte im Besreich von 0,25 bis 0,9_f vorzugsweise im

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Bereich von 0,3 bis 0,8, liegen.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Fasern mit hohlem, sich kontinuierlich über die Faserlänge erstreckendem Kern, mit einheitlicher oder uneinheitlicher Wanddicke und mit uneinheitlicher Querschnittfläche, wobei die Fasern in Längsrichtung eine Vielzahl von Punkten mit maximalem Außendurchmesser sowie eine Vielzahl von Punkten mit minimalem Außendurchmesser aufweisen.

2. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Außendurchmesser etwa 20 Mikron bis etwa 1000 Mikron und der minimale Außendurchmesser etwa das 0,25-fache bis etwa das 0,9-fache des maximalen Außendurchmessers beträgt.

3. Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Außendurchmesser etwa I50 Mikron bis etwa 300 Mikron und der minimale Außendurchmesser etwa das 0,25-fache bis etwa das 0,9-fache des maximalen Außendurchmessers beträgt.

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MÜNCHEN: TELEFON (O89) 225585 KABEL: PROPINDUS · TELEX O5 24244

BERLIN: TELEFON (O3O) 8312088
KABEL: PROPINDUS -TELEX 01 84O57

4. Fasern nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Außendurchmesser etwa das 0,3-fache bis etwa das 0,8-fache des maximalen Außendurchmessers beträgt.

5. Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtzahl von Punkten maximalen Außendurchmessers und minimalen Außendurchmessers etwa 2/Meter bis etwa 4oo/Meter Faserlänge beträgt.

6. Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtzahl von Punkten maximalen Außendurchmessers und minimalen Außendurchmessers etwa 10/Meter bis etwa 1OO/Meter Faserlänge beträgt.

7. Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Punkte maximalen Außendurchmessers und die Punkte minimalen Außendurchmessers sich in weitgehend konstanten Abständen wiederholen.

8. Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Punkte maximalen und minimalen Außendurchmessers regellos auftreten.

9. Verfahren zum Herstellen von Hohlfasern nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) eine Rohr-im-Mundstück-Spinndüse vorsieht, die ein Gehäuse mit einer Kammer enthält, welche eine äußere Oberfläche gemeinsam haben, und einem hohlen Rohr mit einer gleichmäßigen lichten Weite, das in die Kammer eingefügt ist, wobei die Wände der Kammer und die äußere Fläche des Rohrs einen ringförmigen Raum definieren, durch welchen ein faserbildendes Material extrudiert wird,

b) daß man dieser Kammer bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit ein faserbildendes Material zuführt, wobei

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zur Gewinnung von Fasern mit uneinheitlicher Wanddicke gleichzeitig der Druck auf das zugeführte faserbildende Material geändert wird,

c) daß man das faserbildende Material durch den ringförmigen Raum zur Bildung eines Extrudats mit hohlem Kern extrudiert,

d) daß man bei konstanter mittlerer Fließgeschwindigkeit der lichten Weite des hohlen Rohrs ein Strömungsmittel zuführt, wobei gleichzeitig der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel geändert wird und wobei gegebenenfalls die Änderungen des Druckes auf das zugeführte Strömungsmittel synchron mit den Änderungen des Druckes auf das zugeführte faserbildende Material sind,

e) daß man am Ausgang der Spinndüse das Extrudat entnimmt, das in seinem hohlen Kern das Strömungsmittel enthält, und

f) daß man das faserbildende Material in Faserform umwandelt.

10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der unmittelbare Druck auf das zugeführte Strömungsmittel und gegebenenfalls das zugeführte faserbildende Material einen Spitzenwert von etwa dem dreifachen des mittleren Druckwertes und einen minimalen Wert von etwa einem Drittel des mittleren Druckwertes beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel und gegebenenfalls das zugeführte faserbildende Material regelmäßig geändert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel und gegebenenfalls das zugeführte faserbildende Material regellos geändert wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel und gegebenenfalls das züge führte faserbildende Material bei einer Frequenz innerhalb eines Bereiches von etwa 50 Zyklen/Minute bis etwa 10 OOO Zyklen/Minute geändert wird.

1k. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf das zugeführte Strömungsmittel und gegebenenfalls das zugeführte faserbildende Material bei einer Frequenz innerhalb eines Bereiches von etwa 5OO Zyklen/Minute bis etwa 5OOO Zyklen/Minute geändert wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material Cuproammoniumcelluloselösung ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material Cuproammoniumcellulose und das zugeführte Strömungsmittel Isopropylmyristat ist.

17· Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material Viskosecelluloselösung ist.

18.Verfahren nach Anspruch S_t dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material in geschmolzener Form vorliegt.

19· Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material als Lösung vorliegt.

20. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die extrudierte Cuproammoniumcelluloselösung durch Ausfällen des Extrudats, Regenerieren des ausgefällten Extrudats und Spülen des ausgefällten und regenerierten Extrudats zu Faserform umgewandelt wird.

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