DE3008114A1

DE3008114A1 - Plattenfoermiges isolierelement und verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE3008114A1
Application number: DE19803008114
Authority: DE
Inventors: Sven Harder
Original assignee: Jens Villadsens Fabriker AS
Current assignee: Jens Villadsens Fabriker AS
Priority date: 1979-03-05
Filing date: 1980-03-03
Publication date: 1980-09-11
Also published as: BE882081A; FR2461070B3; DK146947B; SE8001654L; FI800664A; DK146947C; FR2461070A1; NL8001329A; DK91579A; NO800623L

Description

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AKTIESELSKABET JENS VILLADSENS FABRIKER, M1LEPARKEN 38, DK-2730 HERLEV, DÄNEMARK.

PLATTENFÖRMIGES ISOLIERELEMENT UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DESSELBEN.

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Die Erfindung betrifft ein plattenförmiges Isolierelement bestehend aus mindestens einer Schaumkunststoffschicht und gegebenenfalls mit einer Deckschicht auf der Oberseite des Elements, wobei das Element an mindestens zwei einander gegenüberliegenden Rändern verhältnismassig schmale Randzonen aufweist, deren Dicke kleiner als die Dicke

des übrigen Teils des Elements ist.

Plattenförmige Isolierelemente aus z.B. Polystyren- oder Polyurethanschaum finden weitgehend Verwendung für Isolation von Wand- und Dachflächen von Gebäuden. In der Regel werden solche plattenförmigen Isolierelemente mit Dicken zwischen 5 und 10 Centimeter verwendet. Bei Verwendung der erwähnten Isolierelemente zur Isolierung von Dachflächen erfolgt die Befestigung der Elemente gewöhnlicherweise durch Kleben mit heissem Asfalt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese Befestigungsmethode nicht immer hinreichend sicher ist. Man verwendet deshalb jetzt weitgehend zusätzliche mechanische Befestigungsorgane wie Schrauben zur Befestigung der plattenförmigen Isolierelemente an der Unterlage. Die bekannten Isolierelemente können wie erwähnt mit einer Deckschicht bestehend z.B. aus bitumenimprägnierter Rohpappe versehen sein. Eine solche Deckschicht dient teils zum Schütze des Isolationsmaterials gegen Feuchtigkeit, wenn die Elemente bei ungünstigen Witterungsverhältnissen vor der Eindeckung mit der eigentlichen Dachhaut, z.B. Dachpappe, auf der Dachfläche verlegt werden, teils zur Erleichterung des Verklebens der Dachhaut und zur Verteilung des durch die Befestigungselemente und durch Begehen des Isolationsmaterials bei der Verlegung der Dachhaut aus-geübten Druckes. Bei passendem Anziehen der Befestigungsschrauben können deren Köpfe zum Fluchten mit der Oberfläche der Isolierelemente gebracht werden, so dass die Schrauben nicht wesentlich bei der anschliessenden Verlegung der Dachhaut stören können.

Da das Isolationsmaterial in der Regel nachgiebig ist, besteht jedoch die Gefahr, dass die Befestigungsschrauben, falls die Dachdecker beim Begehen der verlegten Dachhaut diese in kurzem Abstand von denjenigen Stellen betreten, an denen die Befestigungsschrauben angeordnet sind, durch die Dachhaut gepresst werden, indem das Isolationsmaterial mit der damit verbundenen Dachhaut an der Betretungsstelle so stark zusammengedrückt wird, dass die Schrauben durch die Dachhaut brechen.

Um diesem Nachteil abzuhelfen, hat man versucht, die plattehförmigen Isolierelemente mit Aussparungen auszubilden und darin Einsatz- und

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Befestigungsorgane anzuordnen.

Die Ausbildung der Platten mit solchen Aussparungen fordert jedoch einen hohen Arbeits- und Zeitaufwand, und die Verwendung von Einsätzen ist aufwendig. Diese Lösung wird deshalb nicht als befriedigend angesehen.

Durch die in den letzteren Jahren aufgekommenen Forderungen nach erhöhter Isolation, um die Wärmeübertragung auf ein Minimum zu beschränken, werden die erwähnten Befestigungsprobleme wesentlich vergrössert.

Zur Erzielung einer gewünschten niedrigen Wärmeübertragung ist es bei Verwendung von Schaumkunststoff als Isolationsmaterial erforderlich, Platten mit einer Dicke von 14-16 cm zu verwenden.

Die Befestigung von solchen Isolierelementen durch herkömmliche Befestigungsorgane, z.B. Schrauben, führen nicht nur zu den obenerwähnten Problemen, sondern auch zu einer kostenaufwendige Befestigung, indem geeignete selbstschneidende Schrauben mit Längen von etwa 20 cm sehr teuer und ausserdem schwierig zu verwenden sind. Aus der US-PS 4.063.395 sind Dacheindeckungsplatten bekannt, die aus einer steifen unteren Platte aus einem feuerfesten Material bestehen, an deren Oberseite ein Schaumkunststoffschicht festgeklebt ist, deren Oberseite mit einer witterungsbeständigen Membrane versehen ist. Die untere Platte ist breiter und länger als die Schaumkunststoffschicht, so dass längs der Peripherie der Dacheindeckungsplatte Randzonen mit kleinerer Dicke gebildet werden.

Bei der Befestigung der Platten auf einer Unterlage werden in den zwischen benachbarten Platten gebildeten Fugen Unterlagbleche angeordnet, die mit Schrauben auf die Unterlage befestigt werden, und die durch den Druck, den sie auf die Kantzonen ausüben, die Elemente auf der Unterlage festhalten.

Versuche, dieses Konstruktionsprinzip in Verbindung mit Isolierelementen zu verwenden, deren unterer Teil aus Schaumkunststoff bestehen, waren bisher erfolglos, weil die Schaumkunststoffschicht dazu neigt, unter der Einwirkung des durch die Unterlagbleche ausgeübten Druckes abzubrechen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein plattenförmiges Isolierelement mit Randzonen aus Schaumkunststoff zu schaffen, bei dem die Randzonen eine hinreichende Festigkeit besitzen, um die Spannungen widerstehen zu können, die bei der Befestigung eines Elementes auf einer Unterlage mittels mechanischer, die Randzonen übergreifender Be-

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festigungsorgane entstehen.

Das erfindungsgemässe plattenförmige Isolierelement ist dadurch

gekennzeichnet, dass der unterer Teil und die Randzonen des Elements aus Schaumkunststoff bestehen, und dass in den Randzonen eine Bewehrungsmaterialschicht angeordnet ist, die im Isolierelement fest verankert ist und sich bis an die Ränder des Elementes erstreckt.

Durch die Anordnung der Bewehrungsschicht in den Randzonen aus Schaumkunststoff und die Verankerung in dem Isolierelement selbst wird eine solche Verstärkung des Schaumkunststoffmaterials in den TO Randzonen erzielt, dass das Schaumkunststoffmaterial in den Befestigungsbereichen, die u.a. durch Windbelastungen verursachten verhältnismässig grossen Spannungen aufnehmen können, ohne dass Bruchschäden entstehen. Dies gilt sowohl in solchen Fällen, in denen die Isolierelemente als Dacheindeckung verwenden werden, als auch in solchen Fällen, in denen sie zur Isolierung von senkrechten Flächen, z.B. an der Aussenseite von Gebäudewänden, verwendet werden.

Die Bewehrungsschicht besteht vorzugsweise aus einem Glasfaservlies oder -Gewebe. Die Bewehrung kann auch aus einer Metalfolie wie einer Aluminiumfolie bestehen oder eine solche enthalten.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Isolierelementes erstreckt sich die Bewehrung über das ganze Isolierelement von dessen einem bis an dessen anderen Rand. Dadurch wird ausser einer besonders guten Bewehrung im Randbereich auch eine solche Stabilisierung des Isolierelementes erzielt das wesentliche Verformungen des Isolierelementes infolge von schwankenden Temperaturen vermieden werden.

Die Bewehrungsschicht ist vorzugsweise derart angeordnet, dass sie einen Belag auf der Oberseite der Randzonen bildet, wodurch eine besonders gute Verstärkung des Schaumkunststoffmaterials in der Randzone erzielt wird.

Bei Verwendung einer sich vom einen Rand des Isolierelementes bis

an dessen entgegengesetzten Rand erstreckenden Bewehrungsschicht ist es um die grösst mögliche Stabilisierung des Elementes zu erzielen wichtig, dass die Bewehrungsschicht genau in der Mittelebene des EIementes liegt.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Isolierelementes ist demnach dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Elementes in der Randzone die Hälfte der Gesamtdicke des Elementes beträgt.

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Das Isolierelement kann aus zwei Schaumkunststoffschichten ggf. verschiedener Art bestehen, wobei die Bewehrungsschicht auf der Oberseite der einen Schicht befestigt ist, und die Unterseite der anderen Schicht durch Kleben mit der Oberseite der Bewehrungsschicht verbunden ist.

Statt zwei Schaumkunststoffschichten zu verwenden kann man auch eine untere Schicht aus Schaumkunststoff kombiniert mit einer oder mehreren Schichten aus einem anderen Isolationsmaterial, z.B. Mineralwolle wie Steinwolle und Glaswolle verwenden.

Die Erfindung betrifft ausserdem Verfahren zur Herstellung eines

plattenförmigen Isolierelementes der vorstehend beschriebenen Art. Ein Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite einer mit einer Bewehrungsmaterialschicht bewehrten Schaumkunststoffplatte eine weitere, ggf. mit einer Deckschicht versehene Platte geklebt wird, die im Vergleich zur ersten Platte eine solche reduzierte Breite und/oder Länge hat, dass an mindestens zwei einander gegenüberliegenden Rändern Randzonen mit reduzierter Dicke entstehen.

Das Bewehrungsmaterial der erwähnten Schaumkunststoffplatte besteht vorzugsweise aus einem Glasfaservlies, das in der Oberflache der Platte eingelagert oder durch ein Bindemittel an die Plattenoberfläche gebunden ist.

Solche Platten könne in bekannter Weise dadurch kontinuierlich hergestellt werden, dass zwei Komponenten, von denen die erste aus einem Polyalkohol, einem Schaumstabilisator, einem Katalysator und Wasser besteht, und die andere aus Isocyanat besteht, in einer Mischvorrichtung bekannter Art gemischt werden, und dass die hergestellte Mischung gleich nach dem Mischen in einer gleichmässigen Schicht auf eine Unterlage, z.B. eine Glasfaservliesbahn, ausgespritzt wird. Es erfolgt dann ein Aufschäumen und Erstarren. Dieser Vorgang kann dadurch beschleunigt werden, dass das Material z.B. liegend auf einem Band- oder Kettenförderer, durch einen Ofen geführt wird. Das Glasfaservlies wird dadurch integrierend in die Unterseite der Schaumkunststoffplatte aufgenommen.

Bei der Herstellung einer Platte, bei dem auch die Oberfläche mit einer Bewehrungsschicht versehen ist, kann die Bewehrungsschicht, z.B. eine Glasfaservliesbahn, auf das aufschäumbare Material abgelegt werden, bevor dieses durch den Ofen geführt wird. Während der Passage durch den Ofen wird die Bewehrungsschicht vorzugsweise zur BiI-

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dung einer Bahn mit festgelegter Dicke mit Anpressdruck gegen die Oberfläche des aufschäumbaren Materials gehalten.

Bei Herstellung einer elastischen Schaumkunststoffschicht wird als Polyalkoholkomponente vorzugsweise eine Mischung von Polypropylenglycol (mit einem Molgewicht von etwa 2000) mit Sorbitol im Gewichtsverhältnis von etwa 4:1 verwendet. Bei der Herstellung von harten Schaumkunstofftypen werden Polyalkohole mit niedrigeren Molgewichten verwendet.

Der Schaumstabilisator ist z.B. Polyethoxypolydimethylsiloxan und der Katalysator ist vorzugsweise Triäthylendiamin.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung des beschriebenen plattenförmigen Elementes ist dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Unterlage, die aus einer oder mehreren Platten aus Schaumkunststoff besteht und an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Rändern eine Bewehrungsmaterialschicht aufweist, eine Schicht aufschäumbaren Kunststoffes auf solche Weise aufgetragen wird, dass an den Längsrändern schmale Zonen ohne aufschäumbares Material gebildet werden, dass das aufschäumbare Material dann zum Aufschäumen und Erstarren gebracht wird, und dass gegebenenfalls dann die somit gebildete Schaumkunststoffschicht mit einer Deckschicht auf der Oberseite versehen wird.

Die Platte bzw. die Platten, die bei der Herstellung der oberen

Schaumkunststoffschicht verwendet werden, können z.B. aus in der vorstehend beschriebenen Weise hergestelltem Polyurethanschaumstoff bestehen und das beim erfindungsgemässen Verfahren verwendete aufschäumbare Kunststoff, das darauf auf die Platte bzw. die Platten aus Schaumkunststoff aufgetragen wird, kann z.B. aus die gleichen Bestandteilen bestehen.

Die Schaumkunststoffplatte bzw. die Platten mit der aufgetragenen Schicht aus aufschäumbarem Material werden vorzugsweise durch einen Ofen geführt, um das Aufschäumen und Erstarren der gebildeten Schaumkunststoffschicht zu beschleunigen, und es kann gegebenenfalls gleichzeitig eine Deckschicht, z.B. ein bitumenbeschichtetes Glasfasergewebe oder -vlies auf die Oberfläche der Schaumschicht abgelegt werden. Um zu vermeiden, dass das aufschäumbare Material der Schicht bis an die Längsränder der Platte bzw. der Platten fliesst, kan man zwei hochkantgestellte Papierstreifen, deren untere Kante die armierte Platte in vorgegebenem Abstand vom Plattenrand berührt, im Gleichlauf mit der Platte bzw. der Platten durch den Ofen führen.

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Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

fig. 1 einen Vertikalschnitt durch ein bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen isoiierelementes, fig. 2 einen Vertikalschnitt durch einen Teil einer durch das

erfindungsgemässe Verfahren hergestellten Dachisolation, und

fig. 3 ein schematisches Bild einer Vorrichtung zur Verwendung bei der Herstellung von Isolierelementen nach der Erfindung.

Fig. 1 zeigt eine Isolierplatte bestehend aus einer unteren Schaumkunststoffschicht 1, einer oberen Isolierschicht 2 und einer sich vom einen Seitenrand der Platte zum anderen Seitenrand erstreckenden Bewehrungsschicht 3. Die Schicht 2 hat eine kleinere Breite als die Schicht 1,so dass an jedem Seitenrand ein Falz 3 gebildet wird. Die Schicht 2 ist an ihrer Oberseite mit einer Deckschicht 5 versehen.

In fig. 2 bezeichnet 20 ein profiliertes Stahldeck/ auf welchem zwei Isolierplatten 2 der beschriebenen Art angeordnet sind. Die Platten sind derart angeordnet, dass die beiden mit Falz versehenen Seitenränder aneinander stossen. Die Platten 21 sind durch Schrauben, die im Zwischenraum zwischen den Platten angeordnet und in Löcher im Stahldeck 20 eingeschraubt sind, am Stahldeck befestigt. Die Schrauben 22 üben mittels Unterlagbleche 23 einen Druck auf die beiden einander benachbarten Seitenbereiche der Platten 21 aus, und dadurch wird eine einwandfreie Befestigung der Platte am Stahldeck 20 erzielt. Die durch die einander benachbarten Falze gebildete Rinne ist durch einen im Querschnitt rechteckigen Isolierkörper 24 ausgefüllt. Dadurch wird eine vollständige Abdeckung der Schrauben 22 mit den zugehörigen Unterlagblechen 23 erzielt. Der rechteckige Isolierkörper 24 hat vorzugsweise eine Breite, die etwas grosser als die der erwähnten Rinne ist, wodurch der Körper nach dem Einsetzen in die Rinne mit seiner Oberseite fluchtend mit der Oberseite der Isolierpiatten sicher gehalten wird.

Die somit erzielte Isolation bildet eine geeignete Unterlage für die eigentliche Dachhaut, die in gewöhnlicher Weise hergestellt werden kann.

Fig. 2 zeigt eine sich parallel zu den Falzrändern der Platten erstreckende Profilierung. In der Praxis aber wird man in der Regel die Platten mit den Falzrändern senkrecht zur Profilierung anordnen.

Die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung umfasst ein endloses Band

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30, dass durch zwei Bandrollen abgestützt wird, von denen nur die eine, 31, gezeigt ist. Die Bandrolle 31 ist zur Bewegung des endlosen Bandes 30 in der Pfeilrichtung 32 mit nicht gezeigten Antriebsorganen verbunden.

Die Vorrichtung umfasst ferner ein um zwei Bandrollen, von denen nur die eine, 34, gezeigt ist, gelegtes endloses Band 33. Die eine dieser Bandrollen ist mit einem nicht gezeigten Antrieb zur Bewegung des Bandes 33 in der Pfeilrichtung 35 verbunden.

Oberhalb des oberen Trums des Bandes 33 ist eine Misch- und Spritzeinrichtung 36 vorgesehen, die mit Organen 37, 38 zur Zuführung der Bestandteile einer aufschäumbaren Kunststoffmischung verbunden ist.

An der Oberseite des oberen Trums des Bandes 33 ist eine Egalisierwalze 39 vorgesehen, und das Band ist an dieser Stelle durch eine Stützwalze 40 abgestützt.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, wird durch das Band 30 eine Serie von Schaumkunststoffplatten 41 gefördert, die mit ihrer Stirnseite aneinanderliegend angeordnet sind.

Während der Förderung dieser Serie von Platten 41 werden mittels einer Rolle 42 Streifen von Slippapier in den Bereichen der Längsränder abgelegt. Diese Streifen von Slippapier verhindern, dass aufschäumbares Material, das an diese Kantzonen gelangt, an den Platten 41 anhaftet, die auf ihren Oberseite mit einem Bewehrungsmaterial beschichtet sind. Während der weiteren Förderung der Serie von Platten 41 werden diese Platten mit einer auf den endlosen Band 33 gebildeten aufschäumbaren Materialschicht 43 versehen.

Dank der längs der Randbereiche der Platten angeordneten Streifen von Slippapier lässt sich etwaiges in diesen Bereichen aufgetragenes ayfschäumbares Material leicht später entfernen, z.B. durch nicht gezeigten rotierenden Messer, die über den Randbereichen des Bandes angeordnet sind, und die erstarrte Schicht 43 auf die gewünschte Breite reinschneiden.

Dadurch wird erzielt, dass bei der Laminierung der Schicht auf aufschäumbarem Material und der Serie von plattenförmigen Isolierelementen Falze an den Längsrändern gebildet werden.

Die Erfindung wird jetzt an Hand der folgenden Herstellungsbeispiele näher erläutert.

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BEISPIEL 1

Auf einer Unterlage aus Glasfaservlies mit einem Gewicht von 60 2
g/m , die an der Unterseite mit einer Polyäthylenfolie mit einem Gewicht

2
von 30 g/m beschichtet ist, wurde mittels einer Kalibrierwalze eine aufschäumbare Mischung folgender Zusammensetzung ausgebreitet:

Komponente 1: 36,2 Gewichtsteile Polyalkohol

20,0 " Trichlorfluormethan

0,3 " Katalysator

Komponente 2: 16,7 " Komponente 1

29,3 " Isocyanat.

Der verwendete Polyalkohol enthielt einen Schaumstabilisator.

Die Unterlage mit der aufgebrachten Mischung wurde durch einen

Ofen geführt und gleichzeitig wurde ein durch ein obenliegendes För-

2 derband abgestütztes Glasfaservlies mit einem Gewicht von 60 g/m auf die Oberfläche der aufschäumbaren Mischung abgelegt.

Die Reaktion des Isocyanats mit dem Polyalkohol ist exotherm, und die dadurch verursachte Temperatursteigerung bewirkt eine Verdampfung des Treibmittels Trichlorfluormethan (Siedepunkt etwa 24 C). Es kann gegebenenfalls durch infrarotes Licht oder durch Beblasen mit Luft eine zusätsliche Anwärmung durgeführt werden.

Durch das beschriebene Verfahren wird eine gehärtete Schaumkunststoffbahn mit einer Dicke von 8 cm und mit einem integrierten Glasfaservlies erzielt.

Das Material wird an den Rändern auf eine Breite von 120 cm reingeschnitten und in Längen von 240 cm abgeschnitten ,eingestellte

Schaumkunststoffplatte hat ein durchschnittliches Raumgewicht von 35 kg/m³.

Gleichzeitig mit bzw. im Anschluss zu der vorstehend beschriebenen Herstellungsvorgang werden entsprechende 8 cm dicke Schaumkunststoffplatten mit einem Glasfaservlies an der Oberfläche und mit bitumenimprägniertem Glasfaservlies an der Unterseite hergestellt. Diese Platten werden in Breiten von 110 cm und Längen von 240 cm geschnitten. Beim Zusammenkleben der schmalen Platten mit den breiten Platten werden die ersteren über eine Walze einer Auftragungsvorrichtung für Schmelzklebemittel geführt und erhält hier eine Schicht oxydierten Bitumens 95/35 bei eine Temperatur von 165 C.

2
Es werden 300-500 g/m aufgebracht, und unmittelbar danach wird

die schmale Platte symmetrisch auf die breite Platte angebracht, so dass das gebildete Element zwei 5 cm breite Falze erhält.

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Die reingeschnittenen 110 cm breiten Schaumkunststoffplatten können auch in Längen von2.30 cm geschnitten werden, so dass durch symmetrisches Ankleben von Platten mit den Abmessungen 120 χ 140 cm längs alle Seitenrändern ein 5 cm breiter Falz gebildet wird. 5

BEISPIEL 2

Durch Laminierung wurde eine Bahn aus Glasfaservlies mit einem

Gewicht von 60 g/m hergestellt, deren Unterseite mit einer Aluminiumfolie mit einer Dicke von 30μ belegt war. Die nach unten weisende Seite der Aluminiumfolie war mit einer Polyethylenfolie mit einem Gewicht von

2
30 g/m belegt. Die Laminierung des erwähnten Materials wurde mit einem aushärtenden Kunststoffkleber durchgeführt.

Das erwähnte Material wurde als Unterlage bei der Herstellung

einer Schaumkunststoffplatte verwendet, die auf der Oberseite mit einem

2 Glasfaservlies mit einem Gewicht von 30 g/m versehen war. Die der Platte abgewandte Seite dieses Glassfaservliesses war mit schwarzer

2
Polyäthylenfolie von 30 g/m beschichtet. Die hergestellte Platte hatte eine Dicke von 7 cm. Die Herstellung der Platte erfolgte durch Vermischen und Auslegen einer Mischung bestehend aus: Komponente 1: 2 Gewichtsteile Polyalkohol des Typs

PU 1792, Bayer

0,2 " Katalysator

2 " Polyalkohol des Typs

PU 1132, Bayer

45 " · Polyalkohol des Typs

PU 1119, A 10, Bayer 20 " Schaummittel

Komponente 2: 100 " Isocyanat (Diphenyl-

methan-4,4'-diisocyanat).

2 Die Mischung wurde in einer Menge von etwa 3000 g/m auf die

Unterlage gespritzt, wodurch ein Polyisocyanatschaumkunststoff mit

3 einem durchschnittlichen Raumgewicht von 40 kg/m erzielt wurde.

Nach dem Aushärten des gebildeten Materials wurden Platten mit .den Abmessungen 120 χ 240,2 cm geschnitten. Aus diesen Platten wurde durch Aufbringung einer Schaumkunststoffschicht mit einer Dicke von 7 cm und eine Breite nach Reinschneiden von 110 cm durch die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung ein laminiertes Material hergestellt.

Als Unterlage für die auf dem endlosen Rand 33 liegende auf-

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schäumbare Mischung wurde ein Glasfaservlies mit einem Gewicht von 60

2
g/m und beschichtet mit einer schwarzen PolyMthylenfolie mit einem

2
Gewicht von 30 g/m verwendet. Die Breite der Schaummasse wurde beim Auslegen auf etwa 112 cm beschränkt.

Ein in der vorstehend beschriebenen Weise hergestelltes Isolierelernent wurde in Stäben mit einer Breite von 15 cm geschnitten, und an der Oberseite des geschnittenen Erzeugnisses wurde dann eine biegbare Deckschicht aus bitumenbeschichtetem Glasfaservlies mit einem Gesamtge-

2
wicht von 2000 g/m geklebt, um die Stäbe in ihrer gegenseitigen Lage zur Bildung eine plattenförmigen Elementes zu halten.

Als Klebemittel wurde eine selbstklebende Bitumenmischung verwendet. Bei einem derartigen in Stäbe aufgeteilten Element wird durch die Verwendung eines Schmelzklebers eine besonders wirksame Befestigung an der Unterlage erzielt, indem das Element dadurch stufenweise festgeklebt werden kann, dass der Kleber in Bereichen, die einigen Stäben entsprechen, sukzessiv aufgetragen wird, und die Stäbe in den geschmolzenen Kleber eingepresst werden. Da jeder Erwärmungsvorgang somit auf einen relativ kleinen Bereicht beschränkt werden kann, lässt sich eine gleichmässigere Schmelztemperatur und damit eine bessere Verbindung zwischen Unterlage und dem plattenförmigen Element erzielen als in den Fallen, in denen der gesamte durch ein Element abgedeckte Bereich vor dem Festkleben des Elementes aufgewärmt werden muss.

BEISPIEL 3

Es wurde in der im Beispiel 2 beschriebenen Weise ein Isolierelement hergestellt, das gerechnet in der Richtung von unten nach oben aus folgenden Schichten aufgebaut war:

1. 3 cm dicke Schaumkunststoffschicht

2. Glasfaservliesbewehrte Schaumstoffschicht

3. Bitumenkleberschicht

4. Glasfaservliesbewehrte Schaumstoffschicht

5. 7 cm dicke Schaumstoffschicht

6. Glasfaserschicht beschichtet mit Bitumen.

Es wurde ein weiteres Isolierelement nach der Erfindung hergestellt, bei dem die zwei obersten Schichten, d.h. die Schaumkunststoffschicht und das mit Bitumen beschichtete Glasfaservlies durch eine

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10 cm dicke Mineralwolleplatte ersetzt war, die mittels Bitumen auf die Oberseite der Glasfaserbewerten Kunststoffschicht geklebt war. Auf die Oberseite des erwähnten Elementes war eine Schicht von Bitumendacheindeckungsmaterial geklebt.

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Claims

Patentansprüche.

1. Plattenförmiges Isolierelement bestehend aus mindestens einer Schaümkunststoffschicht und gegebenenfalls mit einer Deckschicht auf der Oberfläche des Elements, wobei das Element an mindestens zwei einander gegenüberliegen Rändern verhältnismässig schmale Randzonen aufweist, deren Dicke kleiner als die Dicke des übrigen Teils des Elements ist, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Teil und die Randzonen des Elements aus Schaumkunststoff bestehen, und dass in den Randzonen eine Bewehrungsmaterialschicht angeordnet ist, die im Isolierelement fest verankert ist und sich bis an die Ränder des Elements erstreckt.

2. Isolierelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschicht aus einer Glasfaserschicht besteht.

3. Isolierelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Bewehrung über das ganze Isolierelement von dessen einem bis an dessen anderen Rand erstreckt.

4. Isolierelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsschicht einen Belag auf der Oberseite der Randzonen bildet.

5. Isolierelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Elements in der Randzone die Hälfte der Gesamtdicke des Elements beträgt.

6. Isolierelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer Schaumkunstsloffschicht besteht, die an der Oberseite eine Bewehrungsschicht sowie eine weitere Schaumkunststoffschicht aufweist, deren Unterseite durch Kleben mit der Oberseite der Bewehrungsschicht verbunden ist.

7. Isolierelement nach Anspruch 1 mit einer Deckschicht auf der Oberseite des Elements, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumkunstsloffschicht bzw. die Schaumkunststoffschichten in Stäbe aufgeteilt sind, und dass diese durch die Deckschicht in ihrer Lage gehalten werden.

8. Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Isolier elements nach Anspruch 1, dadurch cj e k e η η ζ e i c h η e t , dass auf die Oberfläche einer mit einer Bewehrungsmaterialschicht bewehrten Schaumkunststüffplatte eine weitere, gegebenenfalls mit einer Deckschicht versehene Platte geklebt wird, die im Vergleich zur ersten

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Platte eine solche reduzierte Breite und/oder Länge hat, dass an mindestens zwei einander gegenüberliegenden Rändern Randzonen mit reduzierter Dicke entstehen.

9. Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Isolierelementes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Unterlage, die aus einer oder mehreren Platten auf Schaumkunststoff besteht, und an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Rändern eine Bewehrungsmaterialschicht aufweist, eine Schicht aufschäumbaren Kunststoffes auf solche Weise aufgebracht wird, dass an den Längsrändern schmale Zonen ohne aufschäumbares Material gebildet werden, dass das aufschäumbare Material dann zum Aufschäumen und zum Aushärten gebracht wird, und dass gegebenenfalls dann die somit gebildete Schaumkunststoffschicht mit einer Deckschicht auf der Oberseite versehen wird.

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