DE3006349A1

DE3006349A1 - Zusammendrueckbarer druckaufzug mit nicht zusammendrueckbarer thermosolschicht

Info

Publication number: DE3006349A1
Application number: DE19803006349
Authority: DE
Inventors: Roy D Fountain
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1979-02-26
Filing date: 1980-02-20
Publication date: 1980-09-18
Also published as: CA1147079A; FR2453023A1; BE881908A; NL8000618A; GB2045163A; GB2045163B

Description

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Beschreibung

Vorliegende Erfindung betrifft einen elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzug aus mindestens zwei Schichten, von denen die eine eine zusammendrückbare Schicht und die andere eine Thermosolschicht ist. Das bevorzugte zusammendrückbare Material ist in US-PS 3 147 698 beschrieben als Bestandteil in Laminaten. Aus US-PS 3 652 376 sind weitere Laminate bekannt, in denen die aus US-PS 3 147 698 bekannte zusammendrückbare Schicht verwendet wird. Thermosol-Materialien, die Polyvinylchlorid-Plastisol zusammen mit den vernetzenden Monomeren 1,3-Butyl-dimethacrylat und Trimethylolpropan-trimethacrylat verwenden, werden in der Verkaufsbroschüre CM-32 der Firma Rohm and Hass Company beschrieben.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Druckaufzug zu schaffen, der die bisher bekannten entsprechenden Aufzüge mit seinen Eigenschaften übertrifft.

Ferner soll mit der vorliegenden Erfindung eine neue Zusammensetzung zur Verfügung gestellt 'werden, die es ermöglicht, das vorgenannte Ziel zu erreichen.

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Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Druckaufzugs, wobei das Verfahren möglichst wenig Nachteile aufweisen soll. Beispielsweise sollen durch das Verfahren vor allem Verschmutzungen beseitigt werden, die Herstellungskosten gesenkt und Energie eingespart werden. Ferner sollen durch die vorliegende Erfindung die Arbeitsproduktivität gesteigert, die maschinelle Ausrüstung vereinfacht und der benötigte Raum verringert werden können.

Im folgenden sollen nur einige der Nachteile beschrieben werden, die mit den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Druckaufzügen verbunden sind. Beispielsweise benötigen lösungsmittelbeladene Elastomere im allgemeinen eine Anzahl von Beschichtungsvorgangen oder eine Anzahl von "in-line"-Beschichtungen, um eine rasche Entfernung des Lösungsmittels zu erreichen. Durch Aufwalzen hergestellte Elastomere haben den Nachteil, nur eine geringe Adhäsion aufzuweisen; es wird bei diesem Verfahren Luft eingeschlossen, und es ist schwierig, die Dicke zu steuern. Bisher ist nicht bekannt, Piastisole zur Herstellung von elastischen kompressiblen Druckaufzügen einzusetzen; sie würden dabei den offensichtlichen Nachteil haben, daß sie sich bei der Hitzebehandlung verformen, eine geringe Lösungsmittelwiderstandsfähigkeit und eine geringe Schlagfestigkeit aufweisen.

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Man könnte annehmen, daß auch Thermosole Nachteile haben wie geringe Stabilität der Lösungsviskosität und wahrscheinlich eine vorzeitige Härtung, bevor eine gute Laminierung erfolgt. Es wurde aber überraschenderweise gefunden, daß die Thermosole nicht nur leicht auf die gewünschten zusammendrückbaren Schichten aufgetragen werden können, sondern daß die Thermosole mit ausreichender Integrität als genügend elastische Schicht ausgebildet werden können, wobei sie, verglichen mit bekannten Laminatstrukturen, eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Zusammenbrechen auch nach langem Gebrauch aufweisen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Thermosol-Zusammensetzung gelöst, die gekennzeichnet ist durch einen Gehalt an etwa 30 bis 95 Gew.% eines ein Polyvinylpolymer enthaltenden Plastisols, etwa 2 bis 20 Gew.% eines mit dem Polyvinylpolymeren unter Bildung eines hitzegehärteten Polymeren vernetzbaren Polyacrylat-Monomeren und etwa 2 bis 30 Gew.% eines Phenolharzes. Vorzugsweise enthält das Thermosol einen freie Radikale bildenden Peroxid-Initiator. Das Polyvinyl-Plastisol-Polymere ist vorzugsweise ein Polyvinylchlorid und das Acrylat-Monomere vorzugsweise Di- oder Triacrylat. Als Weichmacher für das Plastisol wird bevorzugt Dioctylphthalat in einer Menge von etwa 15 bis 65 Gew.%, bezogen auf das Plastisol, vorgesehen.

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Außerdem wird erfindungsgemäß ein elastischer, zusammendrUckbarer Druckaufzug geschaffen, der aus einer zusammendrückbaren Schicht und aus einer Thermosolschicht besteht. Die zusammendrückbar Schicht enthält vorzugsweise Hohlräume und ist eine faserige, mit einem Epoxyharz imprägnierte Folie. Die Hohlräume oder Poren nehmen vorzugsweise wenigstens 20 Vol.% der zusammendrückbaren Schicht ein. Das Thermosol ist vorzugsweise ein Polyvinyl-Plastisol mit den oben beschriebenen Polyacrylat-Mono-.meren.

Erfindungsgemäß können ferner andere Schichten aus Thermosol und zusammendrückbarem Material und Schichten aus Textilgeweben zugefügt werden. Eine Thermosolschicht kann in bevorzugten Ausführungsformen eine äußere Arbeitsfläche für den elastischen, kompressiblen Druckaufzug darstellen.

Weiterhin kann erfindungsgemäß jedes Material, das sich mit den Polyvinylpolymeren des Plastisols unter Bildung eines hitzehärtbaren Polymeren vernetzt, eingesetzt werden. Ferner kann in einigen Fällen das Thermosol ersetzt werden durch ein Material, das zur Zeit als ein weniger wünschenswertes flexibles Material angesehen wird, solan-

ge die Zugspannung wenigstens etwa 56,2 kg/cm , vorzugs-

weise wenigstens etwa 70,3 kg/cm , beträgt.

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Die hochporöse, zusammendrückbare Schicht ist vorzugsweise wenigstens 254/um dick, und die Thermosolschicht besitzt vorzugsweise eine Dicke von mindestens 50,8 ,um.

Vorliegende Erfindung betrifft ferner ein neues und vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs. Das Verfahren beruht darauf, daß man eine flüssige Thermosolbeschichtung von mindestens 50,8,um Dicke in einfacher Weise auf eine Schicht aufbringt, die Thermosolbeschichtung durch und durch fest werden läßt und anschließend eine zweite Schicht auf die verfestigte Thermosolbeschichtung aufbringt, den Thermosolüberzug aktiviert, damit die Schichten zusammenhaften und schließlich das Thermosol in der Hitze aushärtet. Die Verfestigung wird bevorzugt durch Erhitzen erreicht, wodurch Gelbildung hervorgerufen wird, und die Hitzehärtung wird durch Erhitzen auf höhere Temperatur bewirkt. Das oben beschriebene Thermosol wird bevorzugt eingesetzt.

Unter dem in dieser Anmeldung verwendeten Begriff Thermosol wird ein hitzehärtbares Plastisol verstanden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung besteht in bevorzugten Ausführungsformen aus etwa 30 bis 95"Gew.%, bevorzugt etwa 70 bis 90 Gew.% und besonders bevorzugt etwa 75 bis 85 Gew.% aus Polyvinyl-Plastisol. Das Polyvinylpolymere ist vorzugsweise Polyvinylchlorid, und der Weichmacher

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ist vorzugsweise Dioctylphthalat, der in einer Menge von etwa 15 bis 65 Gew.%, bevorzugt von etwa 25 bis 55 Gew.%, bezogen auf die Menge des Plastisols, anwesend ist. Die Zusammensetzung enthält auch ein Acrylat-Monomeres, das mit dem Polyvinylpolymeren zu einem hitzehärtbaren Polymeren vernetzbar ist. Das Acrylat-Monomere ist bevorzugt ein Di- oder Triacrylat und ist bevorzugt in einer Menge von etwa 2 bis 20 Gew.%, besonders bevorzugt in einer Menge von 3 bis 10 Gew.% und ganz besonders bevorzugt in einer Menge von 5 bis 9 Gew.%, bezogen auf die Gesamtzus aminen Setzung, anwesend. Das Acrylat-Monomere ist vorzugsweise Trimethylolpropan- trimethacrylat.

Die Thermosol-Zusammensetzung enthält vorzugsweise einen freie Radikale bildenden Peroxid-Initiator, der bevorzugt in' einer Menge von 0,01 bis 1 Gew.% anwesend ist. Das bevorzugte Peroxid ist ein Peroxyketal.

Ein wichtiger Bestandteil und in seiner bevorzugten Form ein kritisches Ingredienz der Thermosol-Zusammensetzung ist Phenolharz. Das Phenolharz ist vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 30 Gew.%, besonders bevorzugt von etwa 8 bis 15 Gew.% und ganz besonders bevorzugt von etwa 11 bis 13 Gew.% vorhanden. Das phenolische Harz gehört vorzugweise zu dem in zwei Stufen hitzehärtbarem Harztyp. Bei Anwesenheit des phenolischen Harzes ist die Zusammensetzung unter hitzehärtbaren Bedingungen steifer, aber noch

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sehr elastisch und flexibel. Die Zusammensetzung weist bessere Eigenschaften auf als eine Druckaufzugs-Arbeitsoberfläche oder Zwischenschicht über Lagen von elastischem kompressiblem .Material, insbesondere solchen Lagen oder Schichten, die aus hochporösem faserigem Material gefertigt sind.

Die Thermosol-Zusammensetzung kann auch andere Zusätze wie Stabilisatoren, Füllstoffe, Pigmente u.dgl. enthalten.

Die Erfindung wird anhand von Figuren näher erläutert.

Figur 1 stellt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugslaminats dar,

Figur 2 zeigt in einem schematischen Diagramm ein bevorzugtes Verfahren zur Durchführung der Erfindung.

In Figur 1 ist in einer besonderen Ausführungsform beispielhaft der Aufbau des erfindungsgemäßen elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs dargestellt. Die Markierung in Figur 1 zeigt deutlich die brundstruktur und die zusätzlichen Schichten, die außerdem erfindungsgemäß aufgebracht werden können. Die Bezeichnungen der Schichten als erste, zweite und dritte Schicht dienen lediglich der beispielhaften Illustrierung und stellen keinesfalls eine zwingend erforderliche Reihenfolge des Schichtaufbaus dar.

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Die Grundstruktur ist eine Thermosolschicht, die bevorzugt direkt an einer zusammendrückbaren Schicht haftet. Die bevorzugte Thermosol-Zusammensetzung wurde bereits vorstehend beschrieben. Das Thermosolmaterial, das das phenolische Harz enthält, ist gegenüber dem anhaftenden Material sehr aggressiv, insbesondere gegenüber mit Epoxidverbindungen imprägnierten zusammendrückbaren Schichten. Mit Schichten, die mit Epoxidverbindungen imprägniert sind, ist es in der Regel sehr schwierig, eine gute Haftung zu erhalten.

Als zusammendrückbare Schicht wird vorzugsweise eine in US-PS 3 147 698 beschriebene, hochporöse, verfilzte, faserige Folie eingesetzt, die mit einem elastomeren Material imprägniert ist. Das bevorzugte elastomere Imprägnierungsmaterial stellt ein ein Epoxyharz enthaltendes Mittel dar. Andere zusammendrückbare, Hohlräume oder Poren enthaltende Materialien können ebenfalls eingesetzt werden, z. B. imprägnierte Papiermaterialien, geschäumte Schichten, und sogar Stoffe wie Korkschichten können als zusammendrückbare Schichten verwendet werden. Die Hohlräume oder Poren nehmen vorzugsweise wenigstens etwa 20 Vol.% der Schicht ein. Die zusammendrückbare Schicht selbst kann auch ein zusammengesetztes Material aus zwei oder mehr Schichten oder Zwischenlagen sein.

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Ϊ8" -

Wie in Figur 1 gezeigt, kann die Grundstruktur ein Textilgewebe aufweisen, das auf der zusammendrückbaren Schicht der Grundstruktur befestigt ist. Die zur Zeit verwendeten Textilgewebe sind mit Gummi imprägniert und weisen, um die gewünschte Haftung auf dem Textilgewebe zu erreichen, eine Gummiklebstoffschicht von etwa 50,8/um Dicke auf, durch die das Textilgewebe auf der kompressiblen Schicht befestigt wird. Eine bevorzugte Klebstoffschicht zum Befestigen ist jedoch ein Thermosol. Das Textilgewebe gibt dem Laminat eine zusätzliche Querfestigkeit. Auf die freie Oberfläche des Textilgewebes wird ein druckempfind-' liches Klebemittel aufgebracht und dieses mit einer Trennfolie bedeckt. Der so aufgebaute elastische und zusammendrückbare Druckaufzug wird in der Regel in der Weise eingesetzt, daß man die Trennfolie entfernt und den Druckaufzug auf den Abdruckzylinder klebt, wobei die Thermosolschicht auf das Schriftbild gelegt wird. Auf die auf diese Weise hergestellte freie erste zusammendrückbare Schicht wird üblicherweise ein Deckblatt gelegt. In bevorzugten Ausführungsformen kann die Thermosolschicht jedoch selbst als eine ausgezeichnete Arbeitsoberfläche fungieren; dies ist eine beträchtliche Verbesserung bei Druckaufzügen, weil dadurch die Deckblätter u.a. eliminiert werden. Die zusammendrückbar Schicht sorgt für eine gute Kompressibilität des Druckaufzugs, und die Thermosolschicht verstärkt dies noch mehr als die bekannten Decklagen.

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Häufig wird auch gewünscht, Mehrfachschichten aus zusammendrückbaren Schichten im Wechsel mit Thermosolschichten aufzubauen. Es wurde gefunden, daß die einzelne Schicht aus zusammendrückbarem Material bevorzugt zwischen etwa 254 und 1270 /um, besonders bevorzugt zwischen etwa 508 und 762 /um, dick sein sollte, um die besten Kompressibilitätseigenschaften zu erhalten. Die einzelne Thermosolschicht besitzt vorzugsweise eine Dicke von wenigstens etwa 50,8 ,um, besonders bevorzugt von etwa 127 bis 1905/um und ganz besonders bevorzugt von etwa 254 bis 508 /um, inbesondere bei Anwendung von mehreren zusammendrückbaren Schichten. Die Dicke der Thermosolschicht trägt sowohl zur Dicke des Gesamtlaminats als auch zur Verbesserung der Schlagfestigkeit bei.

Beim Aufbau der mehrfach wechselnden Schichten ist es vorteilhaft, jede zusammendrückbar Schicht mit der nächsten angrenzenden zusammendrückbaren Schicht in der Weise zu verbinden, daß jede dieser Schichten direkt mit den entgegengesetzten Oberflächen einer einzigen Thermosolschicht verbunden wird, ohne daß der Einsatz von trennenden Schichten oder Mitteln erforderlich wäre. So können die erste, zweite und dritte zusammendrückbare Schicht durch die erste und zweite Thermosolschicht, wie in Figur 1 gezeigt, verbunden werden. Wenn eine Thermosolschicht mit einer Arbeitsfläche gewünscht ist, kann die Verbundstruktur bzw. der Schichtaufbau auf der einen Sei-

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te mit einer Thermosolschicht belegt werden. Falls gewünscht, kann zur Verbesserung der Querfestigkeit die andere Oberfläche des Schichtaufbaus mit einem Textilgewebe und druckempfindlichem Klebstoff belegt werden, wie oben beschrieben und in Figur 1 dargestellt ist. Alternativ kann die Arbeitsfläche aus Thermosol durch eine Arbeitsfläche aus Textilgewebe ersetzt werden. Das Textilgewebe kann mit Hilfe eines Gummiklebers auf der zusammendrückbaren Schicht oder in geeigneten Fällen und bevorzugt durch ein Thermosol befestigt werden.

Natürlich können hier nur einige verschiedene Strukturen eines elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs gemäß vorliegender Erfindung beschrieben werden. Selbstverständlich sind viele andere Strukturen im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich. Bei einigen Anwendungen könnte es wünschenswert sein, zusätzliche wechselnde Zwischenschichten aus zusammendrückbarem Material und Thermosolschichten oder sogar aus anderen Materialien wie z.B. dimensionsstabilisierendem Textilgewebe zuzufügen. Dies braucht jedoch nicht näher ausgeführt zu werden, da Fachleute auf diesem Gebiet wissen, wie sie solche Strukturen unter Anwendung der vorstehend gegebenen Beschreibung herzustellen haben.

Unerwarteterweise läßt sich in einer anderen Ausführungsform der Erfindung auch ein elastischer, zusammendrückba-

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rer Druckaufzug mit einer Schicht herstellen, die eine Zugspannung von wenigstens etwa 56,2 kg/cm oder beson-

p
ders bevorzugt von wenigstens etwa 70,3 kg/cm aufweist und die zwischen dem Druckelement oder einem anderen mit Kraft zusammenstoßenden Element und der zusammendrückbaren Schicht angeordnet ist und bei der die zusammendrückbare Schicht noch wirksam arbeitet. Dies wird erstaunlicherweise durch die erfindungsgemäße Thermosolschicht erfüllt. Aber auch jede andere neue Schicht mit solchen unerwarteten Eigenschaften fällt in den Bereich der vorliegenden Erfindung. Die in vorliegender Erfindung gemessene Zugspannung wurde nach der Methode ASTM D142-61T bestimmt.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs kurz beschrieben. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Thermosolbeschichtung, beispielsweise die weiter oben beschriebene, in Form einer Flüssigkeit durch Beschichten einer Schicht, z.B. einer der oben beschriebenen zusammendrückbaren Schicht, aufgebbracht. Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Figur 2 dargestellt. Entsprechend dieser Figur wird die zusammendrückbare Schicht 10 von einer Rolle 11 abgezogen. Die Thermosolbeschichtung kann mit Hilfe eines sehr einfachen Verfahrens zur Herstellung einer im wesentlichen gleichförmigen Schichtdicke aufgetragen werden, wie in Figur 2

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schematisch gezeigt, mit Hilfe der Rakelbeschichtung 12 und der Thermosolansammlung 13. Die beschichtete Schicht 10 wird durch einen Ofen 14 geschickt, wo sie auf etwa 93,3 bis 104,4° C erhitzt wird, wobei die Bildung eines Gels und eines festen thermoplastischen Materials bewirkt wird. Dieses Laminat 15 wird dann auf die Rolle 16 aufgerollt. Das Verfahren zur Herstellung des Laminats 15 wird als erste Stufe des Verfahrens betrachtet. Das Laminat 15 ist die Grundstruktur von Figur 1, bevor sie hitzegehärtet wird, und kann natürlich in dieser Anordnung auch hitzegehärtet werden.

Das Verfahren wird nun anhand einer bevorzugten Ausführungsform, deren wesentliche Merkmale in Figur 2 dargestellt sind, zur Herstellung des in Figur 1 dargestellten bevorzugten Schichtaufbaus, bei dem die beiden äußeren Flächen aus Textilgewebe sind, beschrieben. Allerdings wird in Figur 2 nur die Herstellung der drei zusammendrückbaren Schichten, die durch zwei Thermosolschichten zusammengehalten werden, im einzelnen beschrieben, wogegen die Anbringung der zusätzlichen Schichten lediglich mit Worten beschrieben wird, weil sie nach . bekannten Verfahren durchgeführt werden kann.

Zur Bildung des Schichtaufbau-Laminats wird die Rolle 16, wie in Figur 2 gezeigt, in zwei Rollen 16a und 16b mit Hilfe eines Schneidmittels 18 geteilt. Die Rollen 16a und

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16b werden dann in eine Lage zum Abspulen und Verarbeiten in einer zweiten oder Aushärtungsstufe 19 des Verfahrens gebracht. Eine Rolle 11a, wie die ursprüngliche Rolle 11, wird abgespult, wobei eine Schicht 10a mit den Laminaten 15a und 15b, wie in Figur 2 dargestellt, beschichtet wird. Führungsrollen 20 und 21 können vorgesehen werden, um die Beschichtungen parallel zu führen.

Rollen für den Richtungswechsel 22 und 23 können vorgesehen werden, um den Verbund um die Härtungstrommel 24 zu lenken. Die Härtungstrommel hat an ihrer Oberfläche eine Arbeitstemperatur von 149 bis 160° C. Es wurde festgestellt, daß es von Vorteil ist, wenn die Schicht 10a direkt an der Härtungstrommel 24 anliegt, um das Risiko der Blasenbildung an der Grenzfläche zur Thermosolschicht, mit der sie verbunden werden soll, zu reduzieren. Bei beiden Laminaten 16a und 16b liegen die Thermosolschichten auf der der Härtungstrommel zugewandten Seite. Diese Orientierung bewirkt ein Aushärten der Thermosolschichten von ihrer freien Oberfläche nach innen. Auf diese Weise wird eine gute Haftung der thermoplastischen Thermosol-Zusammensetzung mit den angrenzenden zusammendrückbaren Schichten, die gegen die Thermosolschicht gedrückt werden, bevor das Thermosol hitzegehärtet wird, gewährleistet. Der Verbund aus Schicht 11a mit den Schichten 16a und 16b steht mit der Trommeloberfläche eine Zeit lang in Kontakt, die ausreicht, um das Zusammenhaften des

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Verbundes und das Aushärten des Thermosols zu erreichen, was in den folgenden Beispielen innerhalb von etwa 5 Minuten erfolgt. Der Verbund wird zusammen und gegen die Trommel 24 mit Hilfe eines sich endlos drehenden Bandes 26 zum Aushärten ("endless rotocure belt"), das durch die Rollen 27, 28 und 29 in seiner Lage gehalten wird, gepreßt. Der gebildete Verbund oder Schichtaufbau 30 wird dann auf die Rolle 31 aufgerollt. Es kann erforderlich sein, das Laminat 30 nach seiner Bildung weiter zu erhitzen, um sicherzustellen, daß das Thermosol vollständig ausgehärtet ist. Dies kann dadurch erfolgen, daß man das Laminat 30 durch den Ofen 14 führt. Viele andere Härtungsvorrichtungen und -verfahren können offensichtlich angewandt werden, wobei jedoch für die bevorzugten Ausführungsformen die Merkmale des soeben beschriebenen, detaillierten Verfahrens bevorzugt benutzt werden. Beispielsweise geht man davon aus, daß es wichtig ist, die Thermosolschichten von ihren freien Flächen her nach innen zu härten, um optimale Ergebnisse zu erhalten.

Um die äußeren Textilgewebeschichten auf die äußeren Flächen des gerade gebildeten Schichtaufbaus 30. bei Stufe 19 aufzubringen, kann die Rolle 31 als Rolle 11 in Stufe 17 positioniert werden und. nach dem Rakelbeschichter 12 gezogen werden, wo ein Gummikleber als Lösungsklebemittel in einer Dicke von etwa 50,8 ,um auf die Außenfläche aufgebracht werden kann. Der gummibeschichtete

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Verbund wird zur Entfernung des Lösungsmittels durch den Ofen 14 geführt, worauf das Textilgewebe im wesentlichen sofort auf die freie Oberfläche der Gummischicht gelegt und durch Hindurchführen zwischen zwei Rollen daraufgepreßt wird. Anschließend wird der Verbund aufgewickelt und dann umgewendet und auf der anderen Seite des Schichtaufbaus 30 ein Textilgewebe in der Weise, wie vorstehend bei der ersten Textilgewebeschicht dargestellt, aufgetragen. Danach wird ein druckempfindliches Klebemittel auf eine der Textilgewebeoberflachen aufgebracht, indem der "Verbund zurück über Stufe 17 geführt wird; jedoch wird auf die freie Fläche des druckempfindlichen Klebemittels eine Trennfolie aufgelegt. Vorzugsweise wird ein Thermosol verwendet, um das Textilgewebe an dem Schichtaufbau 30 zu befestigen. Seine Formulierung für die mit Gummi imprägnierten Textilgewebe ist jedoch noch nicht vollendet.

Wenn eine äußere Oberfläche des elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs eine Thermosol-Arbeitsflache ist, dann wird die Rolle 11a der Stufe 19 in Figur 2 auf der Seite beschichtet, die mit der gehärteten Thermosolschicht gegen die Härtungstrommel 24 gerichtet ist. Dieses gehärtete Thermosollaminat wird, wie- in Stufe 17 gezeigt, hergestellt mit der Ausnahme, daß die Rolle 16 durch Stufe 17 ohne die Arbeitsstufe des Rakelbeschichters 12 und mit dem bei etwa 171 bis 177° C arbeitenden

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Ofen zur Härtung des Thermosols wiederholt wird. Das Laminat 15 mit dem gehärteten Thermosol wird dann in Stufe 19 in die Position der Schicht 10a gebracht und dann in den Verbund mit der gehärteten Thermosolschicht, die so angeordnet ist, daß sie gegen die Härtungstrommel 24 und die freie Oberfläche der zusammendrückbaren Schicht gegen die Thermosolschicht des Laminats 15a weist, eingespeist. Auf die der Arbeitsseite gegenüberliegende Seite des Verbundes kann ein Textilgewebe in der Weise aufgebracht werden, wie dies vorstehend beim Aufbringen einer entsprechenden Textilgewebeschicht beschrieben worden ist.

Varianten des erfindunsgemäßen Verfahrens zur Herstellung weiterer gewünschter Kombinationsstrukturen lassen sich für Fachleute auf diesem Gebiet ohne weitere erforderliche Erläuterungen durchführen. Es ist außerdem offensichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren selbst je nach Bedarf verschieden modifiziert werden kann; so kann beispielsweise das Druckaufzugslaminat auf eine bestimmte Größe zugeschnitten werden, anstatt daß es auf eine Rolle aufgerollt wird, oder es können alternative Beschichtungen sowie Härtungsverfahren vorgesehen werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

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Beispiel 1

Eine Thermosol-Zusammensetzung wurde hergestellt, indem die folgenden Ingredienzen in der unten angegebenen Reihenfolge unter Rühren in einen Reaktionskessel gegeben wurden. Der Reaktionskessel wurde dabei auf 23,4° C während der Beschickungsfolge gehalten; die Geschwindigkeit, mit der die Bechickung zugegeben wurde, war so groß wie vernünftigerweise möglich, um in dem Reaktionskessel eine einheitliche Dispersion zu erhalten.

Gew.- Teile	% der Gesamtzu sammensetzung
60 100	78,7
25	12,3
15	7,4

1. Dioctylphthalat

2. Polyvinylchlorid-Harz,
Dispersionsgrad

(Geon 121, B.F. Goodrich)

3. Phenolharz (SP6600,
Schenectady Chemical, Inc.)

4. Trimethylolpropan-trimethacrylat-Monomeres (X980,
Rohm and Hass)

5. Barium-Cadmium-Zink-Stabi- 3 1,5 lisator, (6V6A, Ferro

Chemical Corp.)

6. 40 % organisches Peroxid 0,3 0,1 auf inertem Füllstoff

(Luperco 231XL, Pennwalt

Corp.)

203,3 100,0

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Nach vollständigem Mischen, das etwa 45 bis 60 Minuten dauerte, war die Thermosol-Zusammensetzung zu einer dicken Flüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 20000 bis 30000 cps geworden und gebrauchsfertig. Tatsächlich wurde die Thermosolverbindung vor dem Gebrauch etwa 3 Tage lang unter Umgebungsbedingungen in Fässern aufbewahrt. Eine hochporöse verfilzte, faserige Folie, die mit einem elastomeren Material Buna-N-Latex und einem Epoxyharz, nämlich einem Kondensationsprodukt aus Epichlorhydrin und Bisphenol A, das mit Polyamid vernetzt ist, imprägniert wurde, wurde gemäß US-PS 3 652 376 hergestellt.

Wie in Figur 2 dargestellt, wurde eine 635/um dicke Folie des hochporösen, zusammendrückbaren Materials von einer Rolle und durch die Beschichtungsstation oder Stufe 17 gezogen. Ein konventioneller Rakelbeschichter 12 brachte die Thermosolflüssigkeit, die in einer Ansammlung 13 in der Nähe der Rakelklinge aufbewahrt wurde, in herkömmlicher Weise auf. Das Thermosol wurde in einem einzigen Arbeitsgang in einer Dicke von 304,8/um bis 355,6#um aufgebracht und sofort durch einen Ofen mit einer Aufenthaltszeit von 5 Minuten geführt. Das Thermosol gelierte im Ofen zu einem nicht- klebrigen Feststoff. Nachdem das nun 2-lagige Laminat den Ofen verlassen' hatte, wurde es aufgerollt. Das beschichtete Material wurde anschließend in zwei Rollen geschnitten. Dies wurde zweckmäßigerweise eher in der Weise durchgeführt, daß man einen Teil der

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Rolle abrollte und abschnitt, weniger zweckmäßig dadurch, daß man eine Rolle halbierte, wie dies in Figur 2 dargestellt ist.

Die auf diese Weise hergestellten und identischen Laminate wurden anschließend in die in Figur 2 gezeigten Positionen gebracht und von den entsprechenden Rollen gezogen, wobei ihre Thermosolschichten der Härtungstrommel 24 zugewandt waren. Eine zusammendrückbare Schicht, die¹ identisch mit einer der vorstehend beschriebenen Schichten war, wurde dann zwischen die beiden Laminatfolien und die Trommel 24 gegeben, wie ebenfalls in Figur 2 dargestellt. Die mit Thermosol beschichteten Seiten der Laminate waren auf diese Weise mit nicht gegenüberliegenden freien Flächen der zusammendrückbaren Schicht verbunden. Die Oberfläche einer Härtungstrommel 24 wurde bei etwa 160° C unter einer Riemenspannung (Band 26) von etwa 4540 kg gehalten, wobei für ein festes Zusammenziehen der Flächen der getrennten Schichten gesorgt wurde, so daß ein verklebter Verbund mit einer Dicke von 2540 /um gebildet wurde.

Dieser Verbund wurde dann durch den Ofen von Station 17 geführt, der mit einer Temperatur von etwa 174 C und einer Verweilzeit von etwa 5 Minuten arbeitete, um das Aushärten des Thermosols sicherzustellen. Der nun vollständig ausgehärtete Verbund wurde dann zur Station 17

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zurückgeführt und mit einer Lösung eines Nitrilgummiklebers bis zu einer Dicke von 50,8 ,um beschichtet, dann durch den Ofen 14 geleitet, der mit einer Betriebstemperatur von etwa 104,4° C arbeitete und zur Entfernung des Lösungsmittels dieselbe Verweilzeit hatte, wie oben angegeben. Ein 254/um dickes Textilgewebe, imprägniert mit einem Nitrilgummi, wurde auf den Nitrilgummikleber gegeben und durch Hindurchführen zwischen dicht beieinanderliegenden Rollen verfestigt. Der so gebildete Verbund wurde umgedreht, durch Station 17 zurückgeführt und das soeben beschriebene Verfahren wiederholt mit dem Unterschied, daß das Textilgewebe 127,um dick war. Der nunmehr gebildete Verbund wurde durch Station 17 geführt und ein druckempfindlicher Kleber auf der Basis Acrylsäure auf die freie Oberfläche der 127 /um dicken Textilgewebeschicht in einer Dicke von etwa 50,8,um aufgebracht, durch den Ofen mit etwa 154 bis 166° C und einer Verweilzeit von 5 Minuten geführt und schließlich eine Trennschicht in der gleichen Weise wie bei der Aufgabe des Textilgewebes aufgebracht.

Das Druckaufzugslaminat des Beispiels 1 wurde auf einer Standard-Buchdruckmaschine geprüft. Es wurde gefunden, daß es einem gegenwärtig im Handel befindlichen Druckaufzug überlegen ist.

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Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Änderung, daß eine Rolle des gelierten Thermosollaminats, das in der ersten Station 17 des Verfahrens hergestellt wurde, gehärtet wurde, indem man es durch den Ofen der Station 17 zurückführte, ohne daß es zusätzlich beschichtet wurde. Der Ofen hatte eine Temperatur von 174° C, und das Laminat hatte eine Verweilzeit im Ofen von etwa 5 Minuten. Das so gebildete, gehärtete Laminat wurde dann zu der Kompilations-Härtungsstation 19 gebracht und mit der gehärteten, der Härtungstrommel 24 zugewandten Thermosolschicht auf dem Platz von Rolle 11a aufgestellt. Dieser Verbund wurde dann zurück durch den Ofen der Station 17 geführt, der eine Temperatur von 171 bis 177° C hatte und auf eine Verweilzeit von 5 Minuten eingestellt war, um das Aushärten des Thermosols zu gewährleisten. Der nun vollständig ausgehärtete Verbund wurde anschließend zur Station 17 zurückgeführt, eine Textilgewebeschicht, ein druckempfindlicher Kleber und eine Trennschicht wie in Beispiel 1 zugegeben, um auf diese Weise das in Figur 1 im Querschnitt gezeigte Laminat mit einer Thermosol-Arbeitsfläche zu erhalten.

Das Druckaufzugslaminat von Beispiel 2 wurde auf einer Standard-Buchdruckmaschine geprüft und festgestellt, daß es einem gegenwärtig im Handel befindlichen Druckaufzug überlegen ist.

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Beispiel 3

Das Verfahren zur Herstellung des gehärteten Laminats mit der Grundstruktur von Figur 1 wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, durchgeführt. Anschließend wurde die Textilgewebeschicht, der druckempfindliche Kleber und die Trennfolie zu der freien Fläche der zusammendrückbaren Schicht zugegeben, wie in Beispiel 2 beschrieben wurde, um ein Druckaufzugslaminat herzustellen, das nur die Grundstruktur und die direkt zur zusammendrückbaren Schicht benachbarten Teilschichten besitzt.

Das erhaltene Druckaufzugslaminat des Beispiels 3 wurde auf einer Standard-Buchdruckmaschine geprüft und gefunden, daß es einem gegenwärtig im Handel befindlichen Druckaufzug überlegen ist.

Eine einzelne, 1524/um dicke Thermosolschicht wurde hergestellt und auf einem Scott-Prüfgerät getestet. Es wurde

eine Zugfestigkeit von 112 bis 134 kg/cm , eine Bruchdehnung von 200 bis 250 % und eine Zugspannung von 84,4 bis 105 kg/cm bei einer 100 %igen Bruchdehnung gefunden. Ferner besaß die untersuchte Thermosolschicht bei der Prüfung in einem Durometer eine Shore-A-Härte von 83 bis 85.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vermeidet man die Verwendung von Lösungsmitteln für die Schichten, die aus

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Thermosol sind, und ebenfalls die Notwendigkeit der Verwendung von Klebern verschiedener Eigenschaften auf den sich gegenüberstehenden Oberflächen der zusammendrückbaren Schicht und der elastischen Schicht (des Thermosols), um für eine Haftung zwischen ihnen zu sorgen, die auch dem Langzeitgebrauch standhält, dem Druckaufzüge normalerweise ausgesetzt sind. Die phenolische Komponente des Thermosols wird sowohl in dieser Beziehung als auch in bezug auf die Versteifungseigenschaften als wichtig angesehen. Zusätzlich kann auch die gleiche identische Schicht, die für eine Haftung zwischen den Schichten und die interne Stabilität sorgt, eine Arbeitsfläche bereitstellen und umgekehrt. Diese Arbeitsfläche eignet sich sogar zum Abschleifen, falls eine sehr exakte Dicke gewünscht ist.

Die Flexibilität des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist sehr groß. Rollen aus zusammendrückbarem Material, die mit geliertem, aber nicht gehärtetem Thermosol beschichtet sind, können im voraus hergestellt werden und dann verschieden kombiniert werden, um für die verschiedenen Erfordernisse maßgeschneiderte Laminate zur Verfügung stellen zu können. Außerdem können Mehrfachlagen zusammenverfestigt werden und der Gesamtverbund in einem einzigen Arbeitsgang über einer Härtungstrommel gehärtet werden.

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Bei Testversuchen wurde gefunden, daß der erfindungsgemäße Verbund beim Drucken über einen langen Zeitraum hinweg außerordentlich widerstandsfähig gegenüber dem Auftreten von schlechten Stellen ist, wenn die Thermosolbeschichtung über der zusammendrückbaren Schicht liegt, so daß die Thermosolschicht entweder mit der Deckfolie oder mit der Rückseite des Materials, das zu bedrucken ist, verbunden ist, wobei ein unerwartet überlegener Druckaufzug erhalten wird. Noch wichtiger ist es, daß die Druckqualität überlegen ist, d.h. der Druck ist scharf und klar.

Während die zusammendrückbare Schicht in dem Druckelement eine gute Kompressibilität gewährleistet, wird das kompressible Gesamtverhalten durch die erfindungsgemäß vorgesehene Thermosol-Arbeitsflache, verglichen mit den Oberflächen bekannter Druckelemente, verstärkt. Auf welche Weise dieser Vorteil der erfindungsgemäßen Druckaufzüge zustande kommt, konnte noch nicht vollständig aufgeklärt werden. Die Unversehrtheit des Laminats ist ausgezeichnet.

Der erfindungsgemäße Druckaufzug bietet ein ausgezeichnetes Druckverhalten und eine solche Lebensdauer und hervorragende Anpassungsfähigkeit an die einfachste Art des Aufbaus einer Grundkomponente in einem Mehrschichtenverbund, daß er den derzeit bekannten Druckaufzügen darin deutlich überlegen ist.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Thermosol-Zusammensetzung, bestehend aus etwa 30 bis 95 Gew.% eines Polyvinylpolymere enthaltenden Plastisols,

etwa 2 bis 20 Gew.% eines mit dem Polyvinylpolymeren unter Bildung eines hitzehärtbaren Polymeren vernetzbaren Materials und
etwa 2 bis 30 Gew.% eines Phenolharzes.

2. Thermosol-Zusammensetzung nach- Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem freie Radikale bildenden Initiator aus Peroxid, wobei das vernetzbare Material ein monomeres Polyacrylat ist.

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3. Thermosol-Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinyl-Plastisol-Polymere ein Polyvinylchlorid und das vernetzbare Material ein monomeres Di- oder Triacrylat ist.

4. Thermosol-Zusammensetzung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Gehalt an

0,01 bis 1 Gew.% eines freie Radikale bildenden Initiators aus Peroxyketal, wobei der im Polyvinylchloridpolymeren enthaltene Plastisolweichmacher Dioctylphthalat ist, das in einer Menge von etwa 15 bis 65 Gew.%, bezogen auf das Plastisol, vorliegt, und wobei das Acrylat-Monomere Trimethylolpropan-trimethacrylat ist, das in einer Menge von etwa 3 bis 10 Gew.%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, vorliegt, und wobei das Plastisol in einer Menge von etwa 70 bis 90 Gew.% und das in zwei Stufen hitzehärtbare Phenolharz in einer Menge von etwa 8 bis 15 Gew.% vorhanden sind.

5. Thermosol-Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das ein Polyvinylpolymeres enthaltende Plastisol in einer Menge von etwa 75 bis 85 Gew.% vorliegt und einen Weichmachergehalt von etwa 25 bis 55 Gew.% enthält, das monomere Acrylat in einer Menge von etwa 5 bis 9 Gew.% und das Phenolharz in einer Menge von etwa 11 bis 13 Gew.% vorliegt.

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6. Elastischer, zusammendrückbarer Druckaufzug, bestehend aus einer zusammendrückbaren Schicht und einer Thermosolschicht.

7. Druckaufzug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht Hohlräume enthält.

8. Druckaufzug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume in der zusammendrückbaren Schicht etwa 20 Vol.% dieser Schicht einnehmen und daß die Thermosolschicht eine Zugfestigkeit von wenigstens etwa 56,2 kg/cm aufweist.

9. Druckaufzug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Thermosol etwa 30 bis 95 Gew.% Polyvinyl-Plastisol und etwa 2 bis 20 Gew.% eines mit dem Polyvinylpolymeren unter Bildung eines hitzehärtbaren Polymeren vernetzbaren Monomeren enthält.

10. Druckaufzug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammendrückbare Schicht aus einer faserigen Folie, die mit einem Epoxyharz getränkt ist, das vernetzbare Monomere aus einem Polyacrylat und das Thermosol aus etwa 2 bis 30 Gew.% Phenolharz besteht.

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11. Druckaufzug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Thermosol einen Polyvinyl-Plastisol-Gehalt von etwa 70 bis 90 Gew.%, einen Polyacrylat-Monomerengehalt von etwa 3 bis 10 Gew.% und einen Phenolharzgehalt von etwa 8 bis 15 Gew.% aufweist.

12. Druckaufzug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermosolschicht die äußere Arbeitsfläche des Druckaufzuges bildet.

13. Druckaufzug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er eine gewebte Textilschicht auf der der Thermosolschicht entgegengesetzten Seite über der kompressiblen Schicht enthält.

14. Druckaufzug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er einen druckempfindlichen Kleber über und in direktem Kontakt mit der gewebten Textilschicht auf der der zusammendrückbaren Schicht entgegengesetzten Seite enthält.

15. Druckaufzug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er auf der Thermosolschicht auf der der ersten kompressiblen Schicht entgegengesetzten Seite eine zweite Schicht enthält.

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16. Druckaufzug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht eine zweite zusammendrückbare Schicht ist, die direkt auf der ersten Thermosolschicht aufliegt, und daß der Druckaufzug eine zweite Thermosolschicht, die direkt auf der zusammendrückbaren Schicht aufliegt, und eine dritte zusammendrückbare Schicht, die direkt auf der zweiten Thermosolschicht aufliegt, enthält.

17. Druckaufzug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß er eine gewebte Schicht enthält, die auf der Seite der dritten zusammendrückbaren Schicht direkt aufliegend angeordnet ist, die der zweiten Thermosolschicht entgegengesetzt ist.

18. Druckaufzug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß er eine dritte Thermosolschicht in direkter Anordnung mit der dritten zusammendrückbaren Schicht auf der der zweiten Thermosolschicht entgegengesetzten Seite enthält, die die äußere Arbeitsfläche für den Druckaufzug bildet.

19. Druckaufzug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Thermosol in jeder Thermosolschicht etwa 70 bis 90 Gew.% Polyvinylchlorid-Plastisol, etwa 3 bis 10 Gew.% Polyacrylat-Monomeres, etwa 8 bis 15 Gew.% Phenolharz und etwa 0,01 bis 1 Gew.%

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eines freie Radikale bildenden Peroxid-Initiators enthält und daß jede zusammendrückbare Schicht aus einer hochporösen, verfilzten faserigen Folie besteht, die mit einem aus einem Epoxyharz bestehenden Imprägnierungsmittel getränkt worden ist.

20. Druckaufzugslaminat, bestehend aus einer hochporösen zusammendrückbaren Schicht von mindestens 254 ,um Dicke und einer Thermosolschicht von mindestens 50,8 ,um Dicke, die etwa 70 bis 95 Gew.% eines ein Polyvinylpolymer enthaltenden Plastisols und etwa 3 bis 10 Gew.% eines Acrylat-Monomeren, das mit dem Polyvinylpolymeren unter Bildung eines hitzehärtbaren Polymeren vernetzbar ist, enthält.

21. Druckaufzügslaminat nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß es eine zweite hochporöse zusammendrückbare Schicht von mindestens 254 ,um Dicke auf der der ersten hochporösen zusammendrückbaren Schicht entgegengesetzten Seite der Thermosolschicht aufweist, wobei die Thermosolschicht aus einer einzigen Lage besteht, die in direktem Kontakt mit jeder der hochporösen zusammendrückbaren Schichten steht und das einzige Mittel bildet, das die drei Schichten zusammenhält.

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22. Druckaufzugslaminat nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden hochporösen zusammendrückbaren Schichten aus faserigem Material bestehen, das mit einem aus einem Epoxyharz bestehenden Imprägnierungsmittel getränkt ist, und daß das Plastisol ein in zwei Stufen hitzehärtbares Phenolharz in einer Menge von etwa 8 bis 15 Gew.% enthält.

23. Verfahren zur Herstellung eines elastischen, zusammendrückbaren Druckaufzugs, dadurch gekennzeichnet, daß man eine flüssige Thermosolbeschichtung von mindestens 50,8,um Dicke auf eine zusammendrückbare Schicht aufbringt, die Thermosolbeschichtung fest werden läßt und anschließend in einer zweiten Stufe den Thermosolüberzug in den Hitze gehärteten Zustand überführt.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermosolbeschichtung durch Erhitzen verfestigt wird, um eine Gelbildung zu erhalten, und daß die Hitzehärtung durch Erhitzen auf eine höhere Temperatur durchgeführt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Verfestigung des Thermosolüberzugs eine zweite Schicht direkt auf seine freiliegende Ober-

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fläche gelegt und mit dieser Oberfläche durch Anpressen während der Hitzehärtung verklebt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme für die Hitzehärtung von der freien Oberfläche des Thermosolüberzugs nach innen geführt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Laminate, bestehend aus einer Schicht eines gelierten, verfestigten Thermosols und einer zusatnmendrückbaren Schicht, hergestellt und mit wenigstens einer zusätzlichen kompressiblen Schicht beschichtet werden, wobei jeweils die freie Oberfläche jeder der Thermosolschichten direkt mit der freien Oberfläche einer der kompressiblen Schichten verbunden wird und wobei die aufeinander gelegten Schichten zusammengepreßt und von der freien Oberfläche jedes der Thermosolüberzüge her nach innen erhitzt werden, so daß die Schichten zu einem Verbund verkleben und .das Thermösol gehärtet wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Thermosolschichten eine Dicke von etwa 127 bis 905 /Um und jede der zusammendrückbaren Schichten eine Dicke von etwa 254 bis 1270/um aufweisen.

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29. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Thermosolschichten eine Dicke von etwa 254 bis 508 ,um aufweist und aus einer Thermosol-Zusammensetzung aus etwa 70 bis 90 Gew.% eines PoIyvinylpolymer enthaltenden Plastisols, etwa 2 bis 10 Gew.% eines Polyacrylat-Monomeren und etwa 8 bis 15 Gew.% eines Phenolharzes besteht, und daß jede der kompressiblen Schichten eine Dicke von etwa 508 bis 762/um besitzt.

30. Elastischer, zusammendrückbarer Druckaufzug, dadurch gekennzeichnet, daß er eine erste, zusammendrückbare Schicht und eine zweite Schicht mit einer Zugfestig-

keit von wenigstens etwa 56,2 kg/cm enthält.

31. Druckaufzug nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht zwischen der Richtung der Druck-Inticia und der kompressiblen Schicht angeordnet ist, eine Zugfestigkeit von mindestens etwa

ρ
70,3 kg pro cm aufweist und ein Thermosol ist.

32. Druckaufzug nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das in ihm enthaltene Thermosol aus einem Polyvinyl-Plastisol und einem damit unter Bildung eines hitzehärtbaren' Polymeren vernetzbaren Materials besteht.

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