DE3002734A1

DE3002734A1 - Verfahren zur herstellung eines polychloropren-klebstoffs mit verbesserter topfzeit

Info

Publication number: DE3002734A1
Application number: DE19803002734
Authority: DE
Inventors: Dipl.-Chem. Dr. Gerhard 5090 Leverkusen Hohmann; Dipl.-Chem. Dr. Wolfgang 4047 Dormagen Konter; Dipl.-Chem. Dr. Rüdiger 5060 Bergisch Gladbach Musch; Dipl.-Chem. Dr. Wilfried 5090 Leverkusen Nolte
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1980-01-25
Filing date: 1980-01-25
Publication date: 1981-07-30
Also published as: DE3064437D1; CA1155581A; JPS56109206A; EP0032978B1; EP0032978A1

Description

BAYER AKTIENGESELLSCHAFT 5090 Leverkusen, Bayerwerk

Zentralbereich ^

Patente, Marken und Lizenzen E-by-c

Verfahren zur Herstellung eines Polychloropren-Klebstoffs mit verbesserter Topfzeit

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Klebstoffs auf der Basis eines Polychloroprenklebstoffes, der durch kontinuierliche Polymerisation von Chloropren in wäßriger Emulsion in Gegenwart geringer Emulgatormengen erhalten werden kann.

Die Polymerisation von Chloropren in wäßriger Emulsion ist seit langem bekannt und wird großtechnisch durchgeführt (vgl. z.B. Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Bd. 3_; Seiten 705-730, Interscience, 1965). Dieser radikalisch gesteuerte Polymerisationsprozeß verläuft sehr rasch unter starker Wärmeentwicklung. Die schnelle Abführung der Pol/merisationswärme ist besonders dann schwierig, wenn eine niedrige PoIymerisationstemperatur eingehalten werden soll und setzt ein gut funktionierendes Kühlsystem voraus.

Um die hohen Anforderungen, die an das Polymere und an die daraus hergestellten Klebstoffe gestellt werden, zu

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erfüllen, sind zahlreiche Vorschläge in der Patentliteratur erschienen. Schwierigkeiten entstehen jedoch bei der reproduzierbaren Herstellung von Polychloroprenen mit gleichbleibend hohem Qualitätsniveau. Aus diesem und aus wirtschaftlichen Gründen heraus ist es in der Praxis daher günstig, Chloropren in einer kontinuierlich arbeitenden Polymerisationsanlage zu polymerisieren.

Für die Herstellung von Klebstoffen wird Polychloropren in geeigneten Lösungsmittel gelöst. Bei der Lagerung der Klebstoffe ändert sich mit der Zeit das Fließverhalten der Klebstoffe, was sich insbesondere in einer ansteigenden Lösungsviskosität ausdrückt und zu einer erheblichen Beeinträchtigung der Verarbeitbarkeit führt. Diese Nachteile lassen sich beheben/ wenn das Polymere z.B. auf der Walze mastiziert wird. Dieses Verfahren/ ist zeitraubend und verursacht hohe Kosten.

Wie bekannt, hängen Rohmaterial- und Mischungseigenschaften der Polymeren von der Zusammensetzung der Emulgatoren und ihren Konzentrationen in der wäßrigen Emulsion ab. Ein hoher Emulgatorgehalt erhöht zwar die Polymerisationsgeschwindigkeit und verbessert die Latexstabilität, verschlechtert aber wesentliche Produkteigenschaften der Klebstoffe., wie z.B. Lagerstabilität und Topfzeit.

Es war daher wünschenswert, den Emulgatorgehalt bei der Polymerisation zu senken. Wie bekannt/ sinkt jedoch bei

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verringertem Emulgatorgehalt die Polymerisationsgeschwindigkeit ab (F. Hölscher, Dispersionen synthetischer Hochpolymere Teil I, Eigenschaften, Herstellung und Prüfung, Springer-Verlag., Berlin-Heidelberg-New York, 1969, S. 81 ff.). Bei kontinuierlicher Polymerisation bedeutet dies ein geringerer Monomerumsatz in der Polymerisationsanlage bei gleicher Verweilzeit. Der Monomerumsatz läßt sich bei gleicher Polymerisationstemperatur wieder anheben durch eine längere Verweilzeit der Emulsion in der Polymerisationsanlage oder durch höhere Aktivatordosierung, wobei in beiden Fällen Produktverschlechterungen in Kauf genommen werden müssen.

Die mittlere Verweilzeit (V ) des polymerisierenden Chloroprens in der Kesselkaskade ist für einen gleichmäßigen störungsfreien Polymerisationsverlauf und für gleichförmig gute Produkteigenschaften des Polymerisats von großer Wichtigkeit. Sie wird aus der nachstehenden einfachen Formel ermittelt:

20 ν Verweilzeit (h) ζ

^V, Summe der Kesselvolumina der Polymerisationsanlage

2 (in )

L Latexmenge, die pro Stunde anfällt (m /h)

Bei einer 7 Kessel-Kaskade liegt V üblicherweise bei

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2-4 Stunden. Bei langer Verweilzeit der Emulsion in der Konti-Anlage (V =>· 5 Stdn.), d.h., bei langsamer Polymerisation bilden sich neben dem gewünschten Chloropren-Polymerisat auch sog. Popcorn-Polymerisat. Man versteht darunter hochvernetzte, in organischen Lösungsmitteln unlösliche Produkte. Haben sich solche Popcorn-Keime einmal gebildet, wachsen sie durch Autokatalyse rasch an. In der Folge kommt es zu Verstopfungen in der Polymerisationsanlage, Umsatzüberschreitung und dadurch zu Polymerisaten mit stark schwankenden Produkteigenschaften.

Bei einer zu kurzen Verweilzeit (V —= 2 Stdn.) dagegen läßt sich die Polymerisationswärme nur schwierig abführen und es entstehen Produkte mit ungünstigen Rohmaterial- und Vulkanisateigenschaften. Die störungsfreie kontinuierliche Polymerisation von Chloropren zu Produkten mit hoher Qualität ist daher nur innerhalb einer bestimmten Verweilzeit möglich.

Diese kontinuierliche Polymerisation von Chloropren ist bekannt und bereits beschrieben worden, z.B. in den US-Patentschriften 2 384 277., 2 394 291 und 2 831 842.

Um bei der kontinuierlichen Polymerisationsweise die gleiche Reaktionsgeschwindigkeit wie beim Batch-Ansatz zu erreichen, muß entweder mehr Emulgator eingesetzt werden, oder wie im US-PS 2 394 291 beschrieben, wesentlich mehr Aktivatorlösung eindosiert werden. Dies führt jedoch zu Ausscheidungen im Polymerisations-

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und Entgasungstrakt der Polymerisationsanlage.

Eine störungsfreie kontinuierliche Polymerisation in Gegenwart geringer Emulgatorkonzentrationen ist daher nicht möglich. Auch die kontinuierliche Polymerisation von Chloropren mit Hilfe eines Emulgatorsystems aus Salzen von disproportionierter Abietinsäure, Fettsäure und nichtionogenen Emulgatoren wie sie in der DE-OS 2 520 339 beschrieben worden ist, führt nicht zum Ziel, da die nichtionogenen Emulgatoren die PoIymerisation bremsen und die oben beschriebenen negativen Effekte auftreten.

In den deutschen Offenlegungsschriften 2 04 7 449 und 2 047 450 werden Verfahren zur Herstellung feststoffreicher Polychloropren-Latices beschrieben. Danach

15 wird eine ausreichende kolloidale Stabilität des

Latex während der Polymerisation nur dann erreicht, wenn man- eine Kombination von 3 Emulgatoren und Dispergiermittel in genau definierten Konzentrationsbereichen einsetzt. Für eine ausreichende Latex-

20 Stabilität ist es wesentlich, daß neben polymeren

Fettsäuren nicht weniger als 1,5-2,0 Gew.-Teile eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd pro 100 Gew.-Teile Chloropren und nicht mehr als 1,5 Gew.-Teile einer disproportionierten

25 Abietinsäure zugegeben sind. Diese Latices lassen

sich jedoch nicht z.B. durch Gefrierkoagulation zum Festkautschuk aufarbeiten.

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Produkte, die durch Elektrolytfällung erhalten wurden, verfärben sich jedoch stark bei der Trocknung. Es war daher überraschend festzustellen, daß man ohne Zusatz polymerer Fettsäuren und in Gegenwart geringer Mengen an Kondensationsprodukten aus Naphthalinsulfonsäuren und Formaldehyd die Latexstabilität während der kontinuierlichen Polymerisation verbessern, die Laufzeit der Polymerisationsanlage (selbst bei geringem Wasseranteil im Ansatz) wesentlich verlängern kann und leicht z.B. durch Gefrierkoagulation aufarbeitbare. Latices erhält, wenn man die üblicherweise benutzte Natronlauge durch Kalilauge oder Mischungen anderer Alkalilaugen wie z.B. LiOHr KOH, CsOH ersetzt und die Na-Salze der Emulgatoren durch deren Kaliumsalze austauscht. Die Reaktionsgeschwindigkeit der kontinuierlich ablaufenden Polymerisation von Chloropren bei niedriger Emulgatorkonzentration kann durch die Wahl der Mischung verschiedener Alkalihydroxyde und ihrer Konzentration im Ansatz ausreichend gesteuert werden. Man erhält auf diese Weise stabile Latices, die nach der Aufarbeitung zum Klebstoff Produkte mit wesentlich verbesserten Rohmaterial- und Mischungseigenschaften zeigen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur kontinuierlichen Polymerisation von Chloropren, das bis zu 30 Gew.-% eines oder mehrere Comonomere enthalten kann zu Polymerlatices in einer wäßrig-alkalischen Emulsion, die 0,2-1,5 Gew.-Teile KOH pro 100 Gew.-Teile Monomer enthält, vorzugsweise 0,4-0,9 Gew.-Teile und Kaliumsalze von Emulgatoren, wie

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2,5-4,1 Gew.-Teile disproportionierter Abietinsäure, und 0,3-1,0 Gew.-Teile von Kondensationsprodukten aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd. In der Emulsion, die 90 bis 150 Gew.-Teile Wasser, bevorzugt 100-130 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Monomer enthält,, können bis zu 60 Gew.-% der Kaliumionen durch andere Alkali-

© Θ
ionen wie z.B. Li , Na ersetzt werden. Die exakte Konzentration an Kaliumionen die anwesend sein muß, ist abhängig von der mittleren Verweilzeit des polymerisierenden Chloroprens in der Kesselkaskade von der Konzentration an Emulgatoren und vom Wasseranteil im Ansatz, jedoch vom Fachmann leicht zu ermitteln. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit Vorteil sowohl bei der diskontinuierlichen, als auch bei der kontinuierlichen Polymerisation des Chloroprene, anwenden, wobei die Vorteile besonders bei der kontinuierlichen Arbeitsweise hervortreten.

Bei der Durchführung des Verfahrens kann Chloropren allein polymerisiert oder bis zu 30 % durch eine andere mit Chloropren copolymerisierbare Verbindung ersetzt werden, wie z.B. Monoviny!verbindungen (Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylidenchlorid, ^-Chloracrylnitril, Methacrylsäureester, Acrylsäureester), vinylsubstituierte aromatische Verbindungen (Styrol, Vinyltoluole) und konjugierte Dien-Verbindungen (Butadien-(1,3)), i-Chlor-butadien-d^) .

Die Polymerisation wird in wäßrig-alkalischer Emulsion in Anwesenheit radikalischer Initiatoren durchgeführt.

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•Λ*-

Als geeignete Emulgator sy sterne werden Kaliumsalze wasserlöslicher gesättigter oder ungesättigter Monocarbonsäuren eingesetzt, z.B. disproportionierte Resinsäuren, gegebenenfalls im Gemisch mit Fettsäuren wie ölsäure, Kokosfettsäuren. Die Emulgatoren werden in Mengen von 2,5-4,1 Gew.-Teilen (bevorzugt 2,8-3,5 Gew.-TeUe)₇ bezogen auf 100 Gew.-Teile Monomer zugesetzt.

Auch Kondensationsprodukte aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd werden als zusät2liche Emulgatoren eingesetzt. Hier hat es sich gezeigt/ daß es günstig ist, 0,3-1,0 Gew.-Teile, bevorzugt 0,4-0,8 Gew.-Teile dieser oberflächenaktiven Verbindung pro 100 Gew.-Teile Monomer zuzusetzen. Die Latexstabilität kann gerade bei niedrigen Wasseranteilen im Ansatz durch Zugabe von 0., 1-0,5 Teilen Na-Hexametaphosphat zusätzlich erhöht werden.

Zur Regelung des Molekulargewichtes werden Kettenüberträger wie Alkylmercaptane oder Dialkylxanthogendisulfide zugesetzt. Der Anteil des eingesetzten Mercaptans, z.B. Dodecylmercaptany beeinflußt das Molekulargewicht des entstehenden Polymeren. Mit steigendem Anteil an Mercaptan verringert sich das mittlere Molekulargewicht des Polymeren., sichtbar an der sinkenden Mooney-Viskosität der Produkte.

Das Reaktionsprodukt besitzt einen für die Weiterverarbeitung günstigen Mooney-Bereich/ wenn das Mercaptan in Mengen von 0,1-0,3 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Monomer zugesetzt wird.

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Die zur Erreichung einer gewünschten Polymerviskosität nötigen Mengen an Kettenüberträgern lassen sich vom Fachmann leicht ermitteln.

Verwendet man das erfindungsgemäße Emulgatorsystern, ist ein pH-Wert der Emulsion größer als 10 erforderlich. Es sollte vorzugsweise bei einem pH von 11-13,5 liegen.

Die Polymerisation wird durch Zugabe bekannter Polymerisationsinitiatoren gestartet und durchgeführt.

Als Initiatoren kommen Radikale erzeugende Verbindungen in Frage, wie z.B. Alkalipersulfate, Wasserstoffperoxyd und organische Peroxyde wie Cumolhydroperoxid oder Benzoylperoxid oder Kombinationen, von Peroxyden mit Reduktionsmitteln wie Formamidinsulfin-

15 säure.

Der Monomerumsatz sollte 85 % nicht überschreiten. Er liegt üblicherweise bei 60 - 80 %.

Die Temperaturführung während der Polymerisation kann zwischen 0 und 30⁰C variieren, wobei sich der Bereich von 10-20⁰C als günstig erwiesen hat. Inhibitoren wie Phenothiazin beenden die Polymerisation. Das restliche nicht umgesetzte Monomere kann durch Wasserdampfdestillation entfernt werden. Der pH des alkalischen Latex wird durch verdünnte Essigsäure auf pH 5-7 gesenkt, bevorzugt pH 6,0-6,5 und das Polymere aus dieser Emulsion beispielsweise durch Gefrierkoagulation iso-

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Al

liert und getrocknet, wie z.B. beschrieben in Chem. Engng. Progr. 43, 391 (1974) und in der DE-PS 1 051 506. Für die Aufarbeitung eignen sich aber auch andere herkömmliche Methoden, wie z.B. in der DE-PS 1 111 804 beschrieben.

Die Herstellung von Polychloroprenlösungen und von Klebstoffen auf Grundlage dieser Lösungen erfolgt nach bekannten Verfahren, wie 2.B. in DOS 1 200 988 beschrieben .

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung;

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Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)

In den ersten Reaktor einer Polymerisationskaskade, bestehend aus 7 gleichen Reaktoren mit einem Volumen von je 50 Liter werden die wäßrige Phase (W) und die Monomerphase (M) über eine Meß- und Regelapparatur in stets konstantem Verhältnis sowie die Aktivatorphase (A) eingefahren. Die mittlere Verweilzeit je Kessel beträgt 30 Minuten. (Es wurden Reaktoren verwendet wie in DOS 2 650 714 beschrieben).

(M) - Monomerphase;

Chloropren

n-Dodecylmercaptan Phenothiazin

100,0 Gew.-Teile 0,13 Gew.-Teile 0,015 Gew.-Teile

(W) = wäßrige Phase;

Entsalztes Wasser Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure ■ Natriumsalz eines Kondensationsproduktes aus Naph-

thalinsulfonsäure und Formaldehyd
Ätznatron

150,0 Gew.-Teile

6,0 Gew.-Teile

0,7 Gew.-Teile 0,63 Gew.-Teile

(A) = Aktivatorphase;

1 %ige wäßrige Formamidinsulfinsäure 25 Kaliumpersulfat

Anthrachinon-2-sulfonsäure-Na

0,07 Gew.-Teile 0,05 Gew.-Teile 0,005 Gew.-Teile

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Bei einer Innentemperatur von 15⁰C springt die Reaktion im 1. Kessel der Kaskade an. Durch eine Außenkühlung wird die freiwerdende Polymerisationswärme abgeführt und die Polymerisationstemperatur auf 10⁰C erniedrigt. Bei einem Monomerumsatz von 80 % wird die Reaktion durch Zugabe von Phenothiazin abgebrochen. Das restliche Monomere wird durch Wasserdampfdestillation aus dem Polymeren entfernt und der Polymerlatex nach Senken des pH-Wertes auf 6,0 auf einer Kühlwalze ausgefroren und isoliert. Das koagulierte Polymere ist brüchig und läßt sich nur schwer trocknen. Die Mooney-Viskosität des Polymeren liegt bei ML-4 =100 ME. Nach einer Polymerisationszeit von 4 Tagen wird die Polymerisationsstraße ausgefahren. In den Reaktoren hat sich in diesem Zeitraum 10 kg an polymeren Ausscheidungen angesammelt.

Beispiel 2 Verringerung der Emulgatorkonzentration (Vergleichsbeispiel)

Es wird wie im Vergleichsbeispiel 1 polymerisiert/ jedoch mit einer wäßrigen Phase., die statt 6,0 Gew.-Teile jetzt 3,2 Gew.-Teile eines Na-Salzes einer disproportionierten Abietinsäure enthält. Die Polymerisation verläuft nur langsam und der angestrebte Monomerumsatz von 80 % kann selbst durch eine wesentlich höhere Aktivatordosierung (vgl. Tab. 1) nicht erreicht werden. Nach einer Laufzeit von 20 Stunden muß die Polymerisation abgebrochen werden, da das Rohrleitungssystem zwischen den Kesseln durch Ausscheidungen verstopft ist. Es wurden 42 kg- an Koagulat aus der Anlage entfernt.

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Beispiel 3 Verringerung des Wasseranteils im Ansatz (Vergleichsbeispiel)

Es wird wie im Beispiel 1 verfahren, nur enthält die wäßrige Phase statt 150 Gew.-Teile Wasser jetzt 120 Gew.-Teile. Die Polymerisation wird nach 4 Tagen abgebrochen. In den Kesseln hat sich 22 kg an polymeren Ausscheidungen angesammelt. Im Latex bilden sich nach einer Lagerzeit von 3 Tagen die ersten Ausscheidungen, der pH-Wert des Latex kann nicht für die Aufarbeitung auf pH 6,0 gesenkt werden, da das Polymere schon bei pH 7 koaguliert und ausfällt. Die Isolierung erfolgt daher bei pH 7,4. Das getrocknete Polymere hat eine Mooney-Viskosität von ML-4 = 95 ME.

Beispiel 4 Geringere Wasser- und Emulgatorkonzentration im Ansatz

(Vergleichsbeispiel)

Man verfährt wie in Beispiel 1, verringert jedoch den Emulgatorgehalt auf 4 Gew.-Teile und den Wasseranteil auf 110 Gew.-Teile. Der Monomerumsatz liegt trotz hohem Aktivatorverbrauch nur bei 55 %. Die Polymerisation wird nach 18 Stunden abgebrochen, die Ausscheidungen in den Kesseln betragen 46 kg.

Beispiel 5 (KOH als Alkalikomponente)

Man verfährt wie in Beispiel 1 und ersetzt nur in der

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•Al·

wäßrigen Phase (W) die Natronlauge durch äquimolare Mengen an Kalilauge. Die Polymerisation läuft bei geringerem Aktivatorverbrauch gleichmäßiger und die Reaktoren enthalten nach einer Polymerisationszeit von 8 Tagen keine Ausscheidungen. Die Mooney-Viskosität des Polymeren liegt bei ML-4 = 103 ME.

Beispiel 6 Verringerung der Emulgatorkonzentration

Man verfährt wie in Beispiel 2 und ersetzt die Natronlauge durch äquimolare Mengen an Kalilauge. Der Monomer-Umsatz von 80 % wird bei niedrigem Aktivatorverbrauch erreicht. Die Reaktoren enthalten nach einer Polymerisationszeit von 8 Tagen keine Ausscheidungen. Die Mooney-Viskosität des Polymeren liegt bei ML-4 = 100 ME.

Beispiel 7 Verringerung des Wasseranteils im Ansatz

Man verfährt wie in Beispiel 3 und ersetzt die Natronlauge durch äquimolare Mengen an Kalilauge. Die Reaktoren enthalten nach einer Polymerisationszeit von 8 Tagen 4 kg Ausscheidungen. Die Mooney-Viskosität des PoIymeren liegt bei ML-4 = 98 ME.

Beispiel 8 Geringere Wasser- und Emulgatorkonzentration im Ansatz

Man verfährt wie im Beispiel 4 und ersetzt Natronlauge durch äquimolare Mengen an Kalilauge. Die Reaktoren ent-

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halten nach einer Polymerisationszeit von 8 Tagen 1 kg Ausscheidungen. Der Latex ist lagerstabil und kann bei pH 6 auf der Kühlwalze ausgefroren und isoliert werden. Das koagulierte Polymere ist elastisch und läßt sich leicht trocknen. Die Mooney-Viskosität des Polymeren liegt bei ML-4 = 101 ME.

Beispiel 9 Geringere Wasser- und Emulgatorkonzentration im Ansatz und Ersatz der Na-Ionen gegen K-Ionen

Man verfährt wie im Beispiel 8 und ersetzt die Natronsalze der Emulgatoren durch äquimolare Mengen an Kaliumsalzen. Die Polymerisation verläuft bei geringerem Aktivatorverbrauch problemlos und die Polymerisationsgefäße enthalten nach einer Polymerisationszeit von 8 Tagen keine Ausscheidungen. Die Aufarbeitung erfolgt wie im Beispiel 8 beschrieben. Die Mooney-Viskosität des Polymeren liegt bei ML-4 = 104 ME.

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Tab. 1 Aktivatorverbrauch bei unterschiedlichen Alkaliionen im Ansatz

O CD OJ

O CO O

Beispiel

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Wasser im Ansatz (Teile)	Emulgator (Teile)	Na®_
150	6,0	3,45
150	3,2	2,59
120	6,0	3,45
110	4,0	3,10
150	6,0	1,85
150	3,2	1 ,00
120	6,0	1,85
110	4,0	1 ,50
110	4,0	0

3)

Aktivator- Monomer-

verbrauch in den Umsatz
Reaktionsgef. (%)
1 2-7

0	0,06	0,01	80
0	0,10	0,13	72
0	0,06	0,02	80
0	0,11	0,14	55
1,60	0,011	0,017	80
Il	0,012	0,018	80
Il	0,010	0,008	80
Il	0,011	0,005	80
3,10	0,009	0,002	80

1) Na-SaIz der disproportionierten Abietinsäure

2) Angabe in Mol/100 Teile Monomer

3) 1 %ige wäßrige Formamidinsulfinsäure

Wie in den Beispielen 1-8 gezeigt wird, führt in Gegen-

Θ
wart von Na -Ionen sowohl eine Verringerung der Emulgatorkonzentration (Beispiel 2) als auch ein geringerer Wasseranteil im Ansatz (Beispiel 3) oder beides (Beispiel 4) zu starken Ausscheidungen in den Polymerisationskesseln und zu einem frühzeitigen Abbruch der kontinuierlichen Polymerisation. Der angestrebte Monomerumsatz wird kaum oder gar nicht erreicht. Schon ein

ffi φ völligem Ersatz der Na - durch K -Ionen im Ansatz

(Beispiel 9) wird der angestrebte Monomerumsatz bei geringem Aktivatorverbrauch mühelos erreicht. Die kontinuierlich arbeitende Polymerisationsanlage kann längere Zeit völlig ausscheidungsfrei betrieben werden.

Beispiel 10 Topfzeit

25 g des in den Beispielen 1, 3 und 5-9 hergestellten Polychloroprens wurden in 125 g eines Lösungsmittelgemisches aus Ethylacetat, Benzin 65/95, Toluol (Gewichtsverhältnis 2:2:1) unter Rühren mit einem Laborrührer mit 600 UpM gelöst. Die so erhaltenen Klebstoffe wurden auf eine Viskosität von 1,5 Pas gemessen bei 20⁰C mit einem Broolfield LVT-Viskosimeter (Spindel 4, 30 UpM), durch Zugabe weiterer Mengen des gleichen Lösungsmittelgemisches verdünnt. In dieser Lösung wurden 7,5 g Desmodur RF gut eingemischt und die

1) 20 %ige Lösung von
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- ■

-Μ

Viskosität dieser Klebstoffmischung mit einem Brookfield LVT-Viskosimeter (Spindel 4, bei 60 UpM) in 30 Sekunden bestimmt. Die Flasche wurde darauf bei 20⁰C und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert und der Viskositätsanstieg der Mischung durch stündliches Messen mit dem Brookfield LVT-Viskosimeter ermittelt, bis ein Anstieg der Ausgangsviskosität um 50 % erreicht wurde.

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Polychloropren Lösungsviskosität (Pas) Viskositätsanstieg über

cb nach Beispiel sofort 50 % nach (h)

1⁺⁺⁾ 1,5 4

; 3⁺⁺⁾ 1,5 2,5

5 1,5 4

6 1,5 -a 7 1,5 4 ο ⁸ 1/5 8

S ! ¹-⁵ if

° +) gemessen bei 20⁰C mit einem Brookfield LVT-Viskosimeter ο (Spindel 4, 30 UpM)

++) Vergleichsbeispiele

1) 20 %ige Lösung von Thiophosphorsäure-tris-(p-isocyanatophenylester)

in Methylenchlorid ■' __

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Klebstoffes auf der Basis eines Polychloroprenrohstoffes durch Lösung des Rohstoffes in üblichen Klebstofflösungsmitteln wobei der Klebstoffrohstoff durch kontinuierliche Polymerisation von Chloropren und gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-% eines mit Chloropren copolymerisierbaren Monomeren in wäßriger alkalischer Emulsion in Gegenwart von Emulgatoren und radikalischen Initiatoren bei Temperaturen von 0-30⁰C und anschließender Isolierung erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Polymerisation 90 bis 150 Gew.-Teile Wasser, 2,5-4,1 Gew.-Teile eines Kaliumsalzes der disproportionierten Abietinsäure (bezogen auf Säure), 0,3-1,0 Gew.-Teile eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 0,2-1,5 Gew.-Teile Kaliumhydroxid, alle Angaben bezogen auf 100 Gew.-Teile Monomer eingesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der mittleren Verweilzeit des Latex in der Polymerisationsanlage bis zu 60 Gew.-% der Kaliumionen durch andere Alkaliionen ersetzt sind.

2. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisalze der disproportionierten Abietinsäure in Mengen von 2,8 bis 3,5 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Monomer zugegeben werden.

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4. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn-'zeichnet, daß das Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd in Mengen von 0,4 bis 0,8 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Monomer zugegeben wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet/ daß 0/4-0/9 Gew.-Teile Kaliumhydroxid je 100 Gew.-Teile Monomer zugegeben wird.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß 100-130 Gew.-Teile Wasser je 100

Gew.-Teile Monomer zugegeben wird.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6,. dadurch gekennzeichnet/ daß man bei Temperaturen von 10-20⁰C polymerisiert.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Polymerlatex bei pH Werten von 5-7 aufarbeitet.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis Ί, dadurch gekennzeichnet, daß man den Polymerlatex bei pH Werten

20 von 6/0-6/5 aufarbeitet.

10. Klebstoff auf Basis eines Polychloroprenklebstoffrohstoffes, der nach dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 9 hergestellt worden ist.

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